一种自带润滑装置的铆压机的制作方法

本实用新型涉及转向壳加工设备的技术领域，尤其是涉及一种自带润滑装置的铆压机。

背景技术：

为了减轻驾驶员在车辆转向时的负担，汽车中通常采用电动助力转向系统来协助驾驶员完成车辆转向动作。电动助力转向系统通常包括转向壳、转向壳内设置有辅助车辆转向的扭矩传感器、电子控制单元和电机，电子控制单元与电机之间的连接线均设置在转向壳内。

其中，转向壳的两端均设置有安装座，安装座上开设有安装孔，安装孔内嵌设有两个橡胶套，橡胶套在安装前需要使用润滑有进行润滑。现有技术中，工作人员先将多个需要安装的橡胶套置于装有润滑油的油箱内进行润滑，静置后，将橡胶套取出并擦拭，再将润滑后的橡胶套通过压接装置压接于转向壳的两个安装孔内。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：这种润滑方式工序步骤过多，操作繁杂，降低了工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供具有操作简单，工作效率高等优点的一种自带润滑装置的铆压机。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种自带润滑装置的铆压机，包括机架，所述机架顶端固定有铆压台，所述机架底端设置有底板；

所述铆压台于所述支板所述一侧固定有支架，所述支架远离所述铆压台的一端固定有油斗，所述油斗底端开设有多个出油孔，所述铆压台于所述油斗正下方开设有沟槽，所述沟槽内转动设置有用于传送橡胶套的传送带，所述机架一侧于所述传送带与所述底板之间固定有接料框，所述铆压台一侧固定有驱动所述传送带转动的驱动机构；

所述铆压台的上端面固定有支板和两个支撑柱，所述支撑柱远离所述铆压台的一端弹性设置有用于安置橡胶套的顶杆，所述顶杆的正上方升降设置有用于将橡胶套压接至安装孔内的压块，压块朝向顶杆的一侧固定有两个与顶杆配合使用的圆形凸块，所述支板远离所述铆压台的一端固定有带动所述压块升降的铆压气缸。

通过采用上述技术方案，将润滑油倒入油斗内，再将橡胶套置于传送带上，驱动机构带动传送带转动，油斗内的润滑油从出油孔中渗出，润滑油对传送带上的橡胶套进行润滑，传送带带动润滑后的橡胶套继续移动，最终落入接料框中；

从接料框中取出两个橡胶套并分别插接于两个顶杆上，再将转向壳的两个安装孔分别与两个顶杆插接适配，同时橡胶套与安装孔插接，通过铆压气缸的活塞杆带动压块压向顶杆，圆形凸块与顶杆抵触连接，顶杆受到压力伸入支撑柱内，橡胶套与转向壳均受到支撑柱与圆形凸块的抵接作用，从而实现将橡胶套压接于转向壳的安装孔中。

本实用新型通过油斗与传送带的配合使用，从而能够自动对橡胶套进行润滑，通过橡胶套与顶杆的插接适配，结合铆压气缸的压接作用，实现了自动将橡胶套紧密嵌设于安装孔内，这种设置方式润滑快速，操作简便，提高了工作效率。

进一步设置为：所述驱动机构包括第一固定块、第二固定块、驱动电机、多个滚轮和两个牵引链，所述机架一侧固定有第一固定块，所述铆压台远离所述支板的一侧固定有第二固定块，所述第二固定块上固定有所述驱动电机，所述驱动电机的转动轴贯穿所述第二固定块并同轴固定连接有所述滚轮，两个所述牵引链均张紧套设于多个所述滚轮周侧，所述传送带与所述牵引链同轴固定连接。

通过采用上述技术方案，牵引链绕过两个滚轮首尾相连，形成环路，驱动电机的转动轴驱动滚轮转动，并带动牵引链与传送带转动，从而带动传送带上的橡胶套移动。

进一步设置为：所述机架一侧固定有两个固定杆，两个所述固定杆相对的一侧均固定有挂钩，所述接料框两侧铰接连接有与所述挂钩搭扣配合的挂环。

通过采用上述技术方案，利用挂钩与挂环的搭扣配合，便于工作人员对接料框进行拆卸和安装。

进一步设置为：所述底板与所述接料框之间滑移设置有接油盒，所述接油盒的开口正对所述传送带和所述接料框。

通过采用上述技术方案，接油盒用于承接接料框中的橡胶套上滴落的润滑油，当传送带转动到铆压台下方时，传送带上附有的润滑油同时滴落在接油盒内。

进一步设置为：所述接油盒远离所述接料框的一侧沿所述接油盒的滑移方向固定有多个固定凸条，所述底板上开设有多个与所述固定凸条滑移适配的固定凹槽。

通过采用上述技术方案，利用固定凸条与固定凹槽的滑移适配，便于工作人员取出接油盒并倒出接油盒内的润滑油，同时便于工作人员安装接油盒。

进一步设置为：所述支板朝向所述压块的一侧固定有多个限位凸条，所述压块上开设有与所述凸条滑移适配的限位凹槽。

通过采用上述技术方案，当压块升降时，利用限位凸条与限位凹槽的滑移适配，避免压块在升降时发生位置偏移，影响压接效果。

进一步设置为：所述支撑柱内固定有弹簧，所述弹簧的自由端与所述顶杆固定连接。

通过采用上述技术方案，顶杆被压进支撑柱内部之后，通过弹簧的朝向顶杆的弹力使得顶杆复位。

进一步设置为：所述传送带两边的边沿处均固定有挡沿。

通过采用上述技术方案，挡沿避免带有润滑油的橡胶条从传送带的边沿处滑落。

进一步设置为：所述顶杆远离所述支撑柱的一端设置有倒角。

通过采用上述技术方案，倒角更加便于工作人员将橡胶套与顶杆插接适配，减少了橡胶套与顶杆对准再插接的步骤。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

（1）通过驱动电机驱动滚轮转动，滚轮带动牵引链与传送带沿环路转动，从而带动放置于传送带上的橡胶套移动，通过油斗中落下的润滑油对传送带上的橡胶套进行润滑，从而实现自动润滑橡胶套的目的，这种设置方式操作简便，橡胶套的润滑效果好，工作效率高；

（2）通过接料框与接油盒的配合使用，实现了对橡胶套上多余的润滑油的回收功能，节约了资源；

（3）通过铆压气缸、压块、支撑杆、顶杆的配合使用，实现了自动将橡胶套压接嵌设在安装孔内的功能，这种设置方式结构简单，操作简便，且压接效果好，减少了工人的劳作量，提高了工作效率。

附图说明

图1是一种自带润滑装置的铆压机的整体结构示意图；

图2是沿图1中A-A线的剖视图；

图3是沿图1中B-B线的剖视图；

图4是图1中C部局部放大图;

图5是图2中D部局部放大图;

图6是背景技术中转向壳的结构示意图；

图7是背景技术中橡胶套的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、铆压台；3、底板；4、支架；5、油斗；6、出油孔；7、沟槽；8、传送带；9、接料框；10、支板；11、支撑柱；12、顶杆；13、压块；14、圆形凸块；15、铆压气缸；16、第一固定块；17、第二固定块；18、驱动电机；19、滚轮；20、牵引链；21、接油盒；22、固定凸条；23、固定凹槽；24、挂钩；25、挂环；26、限位凸条；27、限位凹槽；28、弹簧；29、挡沿；30、倒角；31、固定杆；32、转向壳；33、安装孔；34、橡胶套。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种自带润滑装置的铆压机，包括机架1，包括机架1，所述机架1顶端固定有铆压台2，铆压台2于支撑柱11所处一侧固定有支板10，支板10呈“L”字形，铆压台2于支板10所处一侧固定有支架4。

支架4远离铆压台2的一端固定有油斗5，油斗5远离铆压台2的一侧呈开口结构，油斗5靠近铆压台2的一端开设有多个出油孔6。油斗5用于装放润滑油，润滑橡胶套34时，润滑油从出油孔6中渗出。参照图3,铆压台2于油斗5正下方开设有贯穿铆压台2的沟槽7，沟槽7远离支板10的一端延伸至铆压台2的边沿处。沟槽7内转动设置有传送带8，传送带8两边的边沿处均固定有挡沿29。传送带8用于传送橡胶套34，当橡胶套34移动至油斗5正下方时，出油孔6中滴落的润滑油对橡胶套34进行润滑，起到自动润滑橡胶套34的作用，挡沿29能够避免橡胶套34从传送带8上滑落。铆压台2一侧设置有驱动传送带8转动的驱动机构。

参照图1与图2,驱动机构包括第一固定块16、第二固定块17、驱动电机18、多个滚轮19和两个牵引链20，滚轮19优选为四个，四个滚轮19两两并排设置，且并排设置的两个滚轮19轴线重合，其中两个并排的两个滚轮19置于沟槽7内。机架1于沟槽7一端所处的边沿处固定有第一固定块16，铆压台2远离支板10的一侧固定有垂直于铆压台2的第二固定块17，第二固定块17处于沟槽7的边沿处。第一固定块16与第二固定块17处于同一水平线上。

第二固定块17于远离滚轮19的一侧均固定有驱动电机18，驱动电机18的转动轴贯穿第二固定块17，且与其中两个滚轮19同轴固定连接。两个牵引链20均张紧套设于四个滚轮19周侧，收尾相连，形成环路，两个牵引链20平行设置。传送带8与两个牵引链20同轴固定连接，传送带8的表面与铆压台2的上端面持平。在润滑橡胶套34的过程中，驱动电机18驱动两个滚轮19转动，两个滚轮19带动牵引链20和传送带8转动，从而实现传送带8运输橡胶套34的目的。

参照图1，机架1于第一固定块16的正下方活动设置有接料框9，接料框9靠近第一固定块16的一侧呈开口结构。参照图2与图4，机架1于第一固定块16所处一侧固定设置有两个固定杆31，两个固定杆31相对的一侧均固定有挂钩24，接料框9两侧铰接连接有与挂钩24搭扣配合的挂环25。利用挂钩24与挂环25的搭扣配合，便于工作人员对接料框9进行拆卸和安装。

参照图1，接料框9与底板3之间滑移设置有接油盒21，接油盒21的开口正对接料框9和传送带8。接油盒21用于承接接料框9中的橡胶套34上滴落的润滑油，当传送带8转动到铆压台2下方时，传送带8上附有的润滑油同时滴落到接油盒21内。

接油盒21远离接料框9的一侧沿沟槽7的长度方向固定有多个固定凸条22，固定凸条22优选为两个，底板3上开设有两个与固定凸条22滑移适配的固定凹槽23。利用固定凸条22与固定凹槽23的滑移适配，便于工作人员取出接油盒21并倒出接油盒21内的润滑油，同时便于工作人员安装接油盒21。

参照图2与图5，铆压台2的上端面固定有与铆压台2垂直设置的两个支撑柱11，支撑柱11内部为中空。支撑柱11内部固定有弹簧28，弹簧28的自由端固定连接有顶杆12，顶杆12的轴线与支撑柱11的轴线重合且顶杆12的直径小于支撑柱11的直径。当转向壳32体套设于顶杆12上时，两个顶杆12的轴线分别与两个安装孔33的轴线重合。顶杆12用于与橡胶套34插接适配，弹簧28能够给予顶杆12向上的弹力，便于顶杆12被压紧后复位。顶杆12远离支撑柱11的一端设置有倒角30。倒角30便于工作人员将橡胶套34与顶杆12插接适配，避免需要将橡胶套34与顶杆12对准再插接。

参照图1，支板10远离铆压台2的一端固定有铆压气缸15，铆压气缸15的活塞杆穿过支板10并固定连接有压块13，压块13呈长方体状。铆压气缸15用于带动压块13升降活动，当压块13压向顶杆12并与顶杆12抵触连接时，压块13对插接于顶杆12上的转向壳32体与橡胶套34进行压接连接。参照图，压块13朝向顶杆12的一侧固定有两个圆形凸块14，两个圆形凸块14分别与两个顶杆12处于同一条轴线上。压接时，通过圆形凸块14与顶杆12的抵触连接，使得压力更加集中，从而使得压接效果更好。

参照图1与图3，压块13朝向支板10的一侧固定有两个与铆压台2垂直设置的限位凸条26，压块13上开设有与凸条滑移适配的限位凹槽27。通过限位凸条26与限位凹槽27的滑移适配，从而限制压块13的滑移范围，避免压块13升降的过程中发生位置偏移，影响压接效果。

本实施例的实施原理为：

将润滑油倒入油斗5内，润滑油同时从出油孔6漏出，同时驱动电机18带动滚轮19转动，滚轮19带动传送带8转动，将橡胶套34放置于传送带8上，橡胶套34随着传送带8移动，移动到油斗5正下方时，润滑油落在橡胶套34上，从而对橡胶套34进行润滑，橡胶套34继续随着传送带8移动，并在传送带8的拐角处落入接料框9中，橡胶套34上多余的润滑油滴落到接油盒21中。

从接油盒21中取出两个橡胶套34分别插接于顶杆12，再将转向壳32体套设于橡胶套34上，再取出两个橡胶套34插接于顶杆12与电动转动可之间的缝隙中，通过铆压气缸15的活塞杆带动压块13压向顶杆12，两个圆形凸块14分别压紧两个顶杆12，顶杆12受到压力伸入支撑柱11内部，安装孔33内的两个橡胶套34受到支撑柱11外壁与圆形凸块14的抵接，从而在安装孔33内压紧，压接完毕后，铆压气缸15带动压块13上升，顶杆12受到弹簧28的弹力弹出，取下嵌设有橡胶套34的转向壳32体，从而实现自动将橡胶套34压接于安装孔33内的目的。

本实用新型通过驱动电机18、滚轮19、牵引链20与传送带8的配合作用，使得橡胶套34能够自动传送，同时通过油斗5中的润滑油对传送中的橡胶套34进行润滑，实现了自动对橡胶套34进行润滑的功能，通过接料框9与接油盒21的配合作用，实现了对润滑油的回收功能。本实用新型结构简单，操作简便，润滑效果好，提高了工作效率，节约了资源。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。