一种高速全自动吸塑机的制作方法

本实用新型属于吸塑机领域，尤其是一种高速全自动吸塑机。

背景技术：

在人们日常生活中，塑料产品在人类生活中有着广泛的应用，在塑料产品的生产过程中，常见的成型设备是吸塑机，目前在现有吸塑机设备中，上料和下料以及成品放置生产工序仍然使用人工操作，所以现有的大多数吸塑机需要配备四名左右操作工人，才能满足生产的需要。

其次，塑料件成型后，仍然需要较长的自然冷却时间，在摆放过程中不能叠加摆放，否则会造成成型塑料件的变形和褶皱。

技术实现要素：

实用新型目的：提供一种高速全自动吸塑机，以解决现有技术存在的上述问题。

技术方案：一种高速全自动吸塑机，包括：

机体组件，包括机体本体，固定安装在机体本体外侧的防护外件，穿插安装在机体本体内部的机架，以及固定安装在所述机体本体顶部的上料工位支撑板和出料工位支撑板；

自动上料装置，包括安装在机体本体一侧的送料装置，固定安装在上料工位支撑板上的模具安装板，安装在模具安装板底部的模具垫板，安装在模具垫板底部的升降导套，套接在升降导套中的模具升降导杆，固定安装在模具升降导杆一端的上料气缸安装板；以及设置在所述模具安装板上方的压板；

气缸组，设置在机体本体内部，包括固定安装在上料气缸安装板一侧的上料气缸以及固定安装在成型密封室底部垫板上出料气缸；

加热系统，包括固定安装在机体本体顶部的加热箱体，固定安装在加热箱体边缘处的加热密封条，以及安装在加热箱体底部的加热导轨；

真空处理系统，固定安装在机体本体顶部，包括位于加热箱体一侧的成型密封室，固定安装在成型密封室底部的下模板，固定安装在下模板上的模具安装板，固定安装在机体本体内部的且贯穿在成型密封室中的抽气排气管道，以及固定安装在机体本体一侧的真空泵；

冷却系统，包括固定安装在机体本体一侧的冷水机组，设置在加热系统内部的冷水管道和设置在抽气排气管道内部的风冷机组；

控制悬臂箱，设置在机体本体的一侧，包括设置在控制悬臂箱一侧的控制显示面板以及固定安装控制悬臂箱顶部的三色灯显示灯，所述控制悬臂箱的底部安装有万向轮；

所述上料气缸通过上料气缸安装板带动模具升降导杆上下运动，上料气缸安装板从而带动吸塑模具上下运动；

所述送料装置靠近上料支撑板的一侧设置有传送夹和控制电机。

在进一步的实施例中，所述送料装置的内部设置多组送料托辊，能够在电机的控制下降成卷的塑料原材料输送至上料工位。

在进一步的实施例中，所述送料托辊的两端设置有转轮，所述转轮通过皮带与电机输出轴连接。

在进一步的实施例中，所述真空泵的一侧设置有减压过滤器，能够有效降减少成型密封室中的油、水、粉尘等杂质，避免成型后的塑料件出现气泡。

在进一步的实施例中，所述加热导轨靠近上料工位的一端设置有吸盘移动机构，塑料板材压制在吸塑模具上后，经气缸顶出上升，吸盘移动机构将顶出后的吸塑模具移动至加热导轨。

在进一步的实施例中，所述加热导轨吸盘移动机构的两侧设置有红外线扫描装置，能够精确的定位吸塑模具的位置。

在进一步的实施例中，所述上料工位支撑板靠近送料机端口的一侧设置有切断装置，无需与裁断机配合，精简生产工序。

在进一步的实施例中，所述传送夹上设置有定位装置，能够高精度地对中吸塑模具减少原材料浪费。

有益效果：和现有技术相比，本实用新型有以下优点：

（1）全自动上料下料，无需人工操作，提高生产安全性和减少人员管理成本；

（2）冷水和风冷双效冷却，加快冷却速度，提高生产效率，同时减少产品摆放空间和提高产品合格率；

（3）操作简单，定位精确，减少生产原料的浪费。

附图说明

图1是本实用新型高速全自动吸塑机的结构示意图。

图2是本实用新型高速全自动吸塑机的左视图。

图3是图1中Ⅰ处的细节放大图。

图4是图1中Ⅱ处的细节放大图。

附图标记为：机体1、机架2、送料装置3、送料托辊4、上料工位支撑板5、出料工位支撑板6、夹紧工位7、模具安装板8、模具垫板9、升降导套10、模具升降导杆11、上料气缸安装板12、上料气缸13、加热导轨14、加热箱体15、加热密封条16、导轨垫片17、紧急停止开关18、成型密封室19、真空泵20、抽气排气管道21、出料气缸22、密封室固定横梁23、地脚焊接板24、控制悬臂箱25、三色灯显示灯26、密封条27、压板28、吸塑模具29。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

如图1至图2所示的一种高速全自动吸塑机，包括：机体1、自动上料装置、气缸组、加热系统、真空处理系统、冷却系统和控制悬臂箱25。

机体组件，包括机体1本体，固定安装在机体1本体外侧的防护外件，穿插安装在机体本体内部的机架2，以及固定安装在所述机体本体顶部的上料工位支撑板5和出料工位支撑板6。防护部件采用钢制材料制成。出料工位支撑板6尾部采用斜坡性结构。机体1底部焊接有多个地脚焊接板24，保证机体1整体运行过程的稳定性。

自动上料装置包括安装在机体本体一侧的送料装置3，固定安装在上料工位支撑板5上的模具安装板8，安装在模具安装板8底部的模具垫板9，安装在模具垫板9底部的升降导套10，套接在升降导套10中的模具升降导杆11，固定安装在模具升降导杆11一端的上料气缸安装板12；以及设置在所述模具安装板9上方的压板28。

气缸组设置在机体1本体内部，包括固定安装在上料气缸安装板12一侧的上料气缸13以及固定安装在成型密封室19底部垫板上出料气缸22；

加热系统包括固定安装在机体1本体顶部的加热箱体，固定安装在加热箱体边缘处的加热密封条16，以及安装在加热箱体底部的加热导轨14；

真空处理系统固定安装在机体1本体顶部顶部，包括位于加热箱体一侧的成型密封室19，固定安装在成型密封室19底部的下模板，固定安装在下模板上的模具安装板8，固定安装在机体1本体内部的且贯穿在成型密封室19中的抽气排气管道21，以及固定安装在机体1本体一侧的真空泵20。成型密封室19固定安装在出料工位支撑板6上，出料工位支撑板6固定安装在密封室固定横梁23上，与机体1本体形成一体化结构。加热箱体15和成型密封室19均设置有密封条27。

冷却系统包括固定安装在机体1本体一侧的冷水机组，设置在加热系统内部的冷水管道和设置在抽气排气管道21内部的风冷机组；

控制悬臂箱25设置在机体1本体的一侧，包括设置在控制悬臂箱25一侧的控制显示面板以及固定安装控制悬臂箱25顶部的三色灯显示灯26，所述控制悬臂箱25的底部安装有万向轮；

所述上料气缸13通过上料气缸安装板12带动模具升降导杆11上下运动，上料气缸安装板12从而带动吸塑模具29上下运动；

本实用新型为一体成型结构，模具安装板8的上方设置有压板28，压板28上设置有预加热片可以快速的对对中后的吸塑模具29进行预加热，冷水机组可以根据吸塑模具29的长度进行调整。

真空泵20的一侧设置有减压过滤器，能够有效降减少成型密封室19中的油、水、粉尘等杂质，避免成型后的塑料件出现气泡。

送料装置3的内部设置多组送料托辊4，能够在电机的控制下降成卷的塑料原材料输送至上料工位。送料装置3靠近上料支撑板的一侧设置有传送夹和控制电机电机，可以精确控制吸塑模具29的运行位置。送料托辊4的两端设置有转轮，所述转轮通过皮带与电机输出轴连接，控制送料托辊4的转动速度。

上料工位支撑板5靠近送料装置33端口的一侧设置有切断装置，无需与裁断机配合，精简生产工序。

加热箱体15加热过程中所有线路全部处于高压强电通电状态，故障或者漏电时，三色显示灯闪烁警报，加热箱体15也会自动断电同时加热箱体15的一侧设置有紧急停止开关18可以一键停止设备的运行，保障操作人员的生命安全。

真空泵20在成型密封室19合模前将其中的空气抽入风冷机组的空气压缩装置中，空气压缩装置设置有过滤器。避免成型后的塑料件出现粉尘颗粒等其他杂质，影响产品的合格率。

加热导轨14靠近上料工位的一端设置有吸盘移动机构，塑料板材压制在吸塑模具29上后，经气缸顶出上升，吸盘移动机构将顶出后的吸塑模具29移动至加热导轨14。加热导轨底部设置有加热导轨垫片17，具有耐磨隔热的作用；加热导轨14吸盘移动机构的两侧设置有红外线扫描装置，能够精确的定位吸塑模具29的位置。

吸塑模具29经成型密封室19脱模时，风冷机组运作，给空气压缩装置中的空气降温，冷风通过抽气排气管道21向吸塑模具29，是成型件快速定型，加速冷却速度。

在自动上料过程中，送料装置3开启，送料托辊4上转动将成卷的塑料板材向前给进，吸盘移动机构将塑料板材吸入夹紧工位7，传送夹检测到塑料板材和吸塑模具29对准后 ，上料工位支撑板5上的切断装置自动裁剪，压板28下降将塑料板材压紧同时进入加热导轨14进行预加热。全自动上料下料，无需人工操作，提高生产安全性和减少人员管理成本。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本实用新型的保护范围。