一种快速成型吸塑装置的制作方法

本实用新型属于吸塑成型技术研究领域，具体涉及一种快速成型吸塑装置。

背景技术：

随着市面上对吸塑成型产品的需求量越来越大，生产商面对越来越大的吸塑成型产品订单，不得不加快吸塑成型装置对吸塑产品的生产。在现有技术中，加快吸塑成型装置生产吸塑产品，使得吸塑成型装置在吸塑过程中，不容易控制其温度和热压压力，造成快速生产出来的吸塑产品存在很多变形的不良品。鉴于快速生产的弊端，生产商不得不买入更多的吸塑成型设备，招收更多的生产员工，会大大提高生产成本。再者，吸塑产品的订单量是随市场需求变化的，在生产商购买大量的吸塑设备后，订单量的下降会使得生产商亏损。

针对现有技术的不足，有必要对现有技术的吸塑成型装置进行改进，使得改进的吸塑成型装置在快速生产的条件下，能控制其温度和热压压力，降低快速生产产品的不良品率。

技术实现要素：

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种快速成型吸塑装置，动模与驱动机构相连的顶端设有压力传感器，动模与所述定模压合的一端设有温度传感器，控制装置与压力传感器以及温度传感器相连。由控制装置控制动模与定模热压时的温度与热压压力，防止快速生产过程中，由于温度和热压压力的变化造成不良品率的升高。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：

一种快速成型吸塑装置，包括设备本体，所述设备本体上设有热压成型的模具装置、控制模具装置工作的控制装置；

所述模具装置包括动模和定模，所述动模设于所述定模上方，且与驱动机构相连，所述动模与所述驱动机构相连的顶端设有压力传感器，所述动模与所述定模压合的一端设有温度传感器；

所述控制装置与所述驱动机构、所述压力传感器以及所述温度传感器相连。

进一步地，所述控制装置设有监控屏、按钮、以及与所述监控屏和所述按钮相连的可编程逻辑控制器。

进一步地，所述控制装置设有警报灯。

进一步地，所述设备本体设有工作台，所述模具装置装设于所述工作台上。

进一步地，所述工作台底部的侧端设有维修门。

进一步地，所述设备本体设有上料机构，所述上料机构包括辊轴，以及驱动辊轴旋转的电机。

进一步地，所述上料机构与所述模具装置分设在设备本体两端，所述设备本体靠近所述模具装置的侧端设有出料口。

进一步地，所述模具装置的动模靠近所述上料机构的侧边设有切刀，且所述切刀与所述辊轴平行。

进一步地，所述驱动机构包括气缸以及导杆。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型一种快速成型吸塑装置，动模与驱动机构相连的顶端设有压力传感器，动模与所述定模压合的一端设有温度传感器，控制装置与压力传感器以及温度传感器相连。由控制装置控制动模与定模热压时的温度与热压压力，防止快速生产过程中，由于温度和热压压力的变化造成不良品率的升高。

2、本实用新型一种快速成型吸塑装置，其能快速进行吸塑产品的生产，且其结构简单，操作方便，适于工业生产应用。

附图说明

图1为本实用新型快速成型吸塑装置的结构示意图；

附图符号说明：1、设备本体；2、模具装置；3、控制装置；4、上料机构；5、卷料；11、工作台；12、维修门；13、出料口；21、动模；22、定模；23、驱动机构；24、压力传感器；25、温度传感器；26、切刀；31、监控屏；32、按钮；33、警报灯。

具体实施方式

为了更好的解释本实用新型，使得本实用新型的结构及其优点更加突出，下面结合附图1和实施例对本发明进行详细的说明。

在本实施例中，如附图1所示，快速成型吸塑装置包括设备本体1，设备本体1上设有热压成型的模具装置2、控制模具装置2工作的控制装置3。模具装置2对塑胶片进行热压成型，而模具装置2对塑胶片进行热压成型的过程由控制装置3控制。

模具装置2包括动模21和定模22，动模21设于定模22上方，且与驱动机构23相连，动模21与驱动机构23相连的顶端设有压力传感器24，动模21与定模22压合的一端设有温度传感器25。动模21在驱动机构23的驱动下，与定模22压合，使得动模21与定模22之间的塑胶片在热压下成型。压力传感器24实时感应动模21与定模22压合的压力，防止生产速度太快，导致压力控制失效导致热压出来的产品变形。同样的，温度传感器25实时感应动模21与定模22压合的温度，防止生产速度太快，导致压合温度控制失效，导致热压出来的产品变形。

控制装置3与驱动机构23、压力传感器24以及温度传感器25相连。控制装置3通过控制驱动机构23的运动来控制动模21与定模22的压合。压力传感器24与温度传感器25将实时感应的压力数据与温度数据发送给控制装置3，由控制装置3实时控制动模21与定模22热压的压力与温度，避免压力和温度在快速生产下失去控制，生产出变形的产品。

控制装置3设有监控屏31、按钮32、以及与监控屏31和按钮32相连的可编程逻辑控制器（图中未标识）。监控屏31显示生产速度、实时的热压温度与热压压力，便于操作人员对吸塑装置的控制，而操作人员对吸塑装置的控制是通过按钮32实现的。本实施例中，可编程逻辑控制器为PLC控制系统，用数字运算操作实现控制装置对吸塑装置的控制。可编程逻辑控制器用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制吸塑装置的生产过程。

在控制装置3设有监控屏31、按钮32、以及与监控屏31和按钮32相连的可编程逻辑控制器的基础上，控制装置3设有警报灯33。压力传感器24或温度传感器25实时传到控制装置3的数据超过设定值时，警报灯33会亮红灯，提醒操作员查看；压力传感器24或温度传感器25实时传到控制装置3的数据在设定值时范围时，警报灯33会亮绿灯。在本实施例中，警报灯33为LED灯。

为了方便操作人员对模具装置2进行维修或操作，设备本体1设有工作台11，模具装置2装设于工作台11上。

本实用新型的一些组件与线路会设置在工作台22的底部，使这些组件与线路被隐藏起来，避免妨碍生产，亦可使工作台整洁。在设备本体1设有工作台11的设计基础上，工作台11底部的侧端设有维修门12。在工作台11底部的组件或线路出现故障时，维修门12的设计可方便维修人员对故障的组件或线路进行维修和检查。

在本实施例中，为了使上料与热压的操作连贯，实现自动上料，以便提高生产的速率，优选地，设备本体1设有上料机构4，上料机构4包括辊轴（图中未标识），以及驱动辊轴旋转的电机（图中未标识）。电机设置在辊轴的两端，塑胶片的卷料5放置在辊轴上，电机驱动辊轴旋转，使得塑胶片向前延伸到定模22与动模21之间，实现上料。本实施例中，上料机构4与模具装置2之间设有塑胶片压平机构（图中未标识），用于将进入模具装置2前的塑胶片压平，进入模具装置2进行热压的塑胶片不平滑，会导致热压出来的产品变形。

为了方便上料机构4给模具装置2上料，上料机构4与模具装置2分设在设备本体1两端，设备本体1靠近模具装置2的侧端设有出料口13。即模具装置2的一端上料，另一侧出料。

在本实施例中，模具装置2的动模21靠近上料机构4的一端设有切刀26，且切刀26与辊轴平行。卷料5里塑胶片是两方连续的，切刀26将进入模具装置2的塑胶片切断，使得定模22与动模21之间的塑胶片用量刚好能成型产品。

在本实施例中，驱动机构23包括气缸（图中未标识）以及导杆（图中未标识）。导杆两端分别与气缸和动模21相连，以实现驱动动模21与定模22压合的目的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“第一”、“第二”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。