成形机及成形机的控制方法与流程

本发明涉及利用模具开闭机构使安装有可动模具的可动盘相对于安装有固定模具的固定盘移动，并利用夹紧机构进行夹紧的成形机及其控制方法。

背景技术：

以往，作为利用模具开闭机构使安装有可动模具的可动盘相对于安装有固定模具的固定盘移动，并利用夹紧机构进行夹紧的成形机，已知专利文献1记载的技术。专利文献1的第0014段记载了如下内容：为了缩短成形周期、提高精度以及进行后述的电再生，模具开闭机构优选使用由伺服马达驱动的机械的驱动机构，但是为了降低设备成本的目的，有时使用液压缸筒。

在上述专利文献1的图1中，在由固定盘和可动盘构成的合模装置设有两台模具开闭机构。而且，记载了利用一台伺服马达对各个模具开闭机构的滚珠丝杠进行旋转驱动的例子。但是，在分别独立设置模具开闭机构和夹紧机构的比较大型的成形机中，在利用一台伺服马达来对滚珠丝杠进行旋转驱动的情况下，需要大型的伺服马达。但是，大型的伺服马达种类少且价格高，根据情况，有时没有符合所需的能力的马达，或者需要特制品。而且，在使用小型的伺服马达的情况下，需要增大减速比，因此存在得不到足够的模具开闭速度的问题。

另外，作为利用两台伺服马达驱动一根滚珠丝杠来进行模具开闭和夹紧的技术，已知专利文献2的技术。但是，在专利文献2中，用于驱动模具开闭机构的电动机仅为伺服马达10，仅由伺服马达10进行可动盘的移动。而且，在合模动作后，使感应电动机18动作来对模具进行紧固。

另外，作为与专利文献2类似的技术，已知专利文献3的技术。在专利文献3中，在通常的模具开闭时，通过旋转驱动电动伺服马达58，从而使滚珠丝杠旋转来使可动盘移动。并且，在闭模后，使电动马达38旋转，使可动盘对固定盘进行加压。另外，在专利文献3的第四页第八栏(右栏)还记载了：并用电动伺服马达38和电动伺服马达58，从而使模具开闭速度更高速化。但是，在专利文献3的方案中，利用电动伺服马达38和电动伺服马达58旋转的滚珠丝杠的螺距不同，因此存在如下问题：非常难进行使双方的伺服马达的能力充分发挥的控制。另外，在专利文献3中使用的滚珠丝杠为螺距不同的特殊的滚珠丝杠，还存在导致装置的成本上升的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015－77725号公报(第0014段、图1)

专利文献2：日本特公平5－56249号公报(权利要求1、第三页第六栏至第四页第七栏、图1)

专利文献3：日本特公平4－33255号公报(权利要求1、第四页第八栏、图1)

技术实现要素：

发明所要解决的课题

上述专利文献2、专利文献3的技术是利用两台电动机使一根滚珠丝杠移动的技术，但是在独立设置模具开闭机构和夹紧机构的成形机中，依然无法充分对应模具开闭机构的装置成本的抑制及模具开闭速度的确保的问题。

因此，在本发明中，目的在于提供如下的成形机及成形机的控制方法，在利用模具开闭机构使安装有可动模具的可动盘相对于安装有固定模具的固定盘移动并利用夹紧机构进行夹紧的成形机中，能够实现装置成本的抑制及模具开闭速度的确保。

用于解决课题的方案

本发明的方案一为一种成形机，利用模具开闭机构使安装有可动模具的可动盘相对于安装有固定模具的固定盘移动，并利用夹紧机构进行夹紧，其特征在于，上述模具开闭机构具备：至少两根滚珠丝杠；驱动各滚珠丝杠的至少两台电动机；以及各滚珠丝杠分别插通的滚珠丝杠螺母。

本发明的方案二根据方案一所述的成形机，其特征在于，具备：两根导程为等螺距的滚珠丝杠；固定于上述滚珠丝杠的两个从动轮；分别驱动上述滚珠丝杠的两台电动机；固定于上述电动机的驱动轴的驱动轮；挂设于上述两个从动轮中的一个从动轮和上述两台电动机中的一个电动机的驱动轮的一个带；挂设于上述两个从动轮中的另一个从动轮和上述两台电动机中的另一个电动机的驱动轮的另一个带；以及上述两根滚珠丝杠分别插通的滚珠丝杠螺母。

本发明的方案三根据方案一或二所述的成形机，其特征在于，在上述可动盘插通有四根拉杆，在比下侧的两根拉杆的圆周上端面靠下侧分别固定有滚珠丝杠螺母。

本发明的方案四为一种成形机的控制方法，上述成形机利用模具开闭机构使安装有可动模具的可动盘相对于安装于固定模具的固定盘移动，并利用夹紧机构进行夹紧，上述成形机的控制方法的特征在于，上述模具开闭机构具备：至少两根滚珠丝杠；驱动各滚珠丝杠的至少两台电动机；以及各滚珠丝杠分别插通的滚珠丝杠螺母，利用上述伺服马达中的任意一台伺服马达的编码器检测可动盘的位置。

发明效果

就本发明的成形机而言，在利用模具开闭机构使安装有可动模具的可动盘相对于安装有固定模具的固定盘移动并利用夹紧机构进行夹紧的成形机中，上述模具开闭机构具备至少两根滚珠丝杠、驱动各滚珠丝杠的至少两台电动机、以及各滚珠丝杠分别插通的滚珠丝杠螺母，因此，能够实现装置成本的抑制及模具开闭速度的确保。

附图说明

图1是本实施方式的注射成形机的主视图。

图2是本实施方式的注射成形机的俯视图。

图3是本实施方式的注射成形机的侧视图。

图4是其它实施方式的注射成形机的侧视图。

图5是另一它实施方式的注射成形机的主视图。

图6是与图5不同的又一实施方式的注射成形机的主视图。

图中：

11—注射成形机，12—注射装置，13—合模装置，21—模具开闭机构，22—夹紧机构，27—合模缸筒，33—滚珠丝杠螺母，38—滚珠丝杠，42、43—从动轮，44、45—伺服马达(电动机)，46、47—驱动轮，48、49—同步带。

具体实施方式

图1是对本发明的作为成形机的一种的注射成形机11省略了罩和安全门的记载而进行了记载的主视图。根据图1、图2对本实施方式的注射成形机11进行说明，并用了液压机构和电驱动机构的混合式的注射成形机11具备一侧(图1中的右侧)的注射装置12和另一侧(图1中左侧)的合模装置13。

先对注射装置12进行说明。注射装置12使用公知的电动注射装置，未图示的螺杆前进/后退机构和螺杆旋转机构由电动马达驱动。注射装置12在设有未图示的加热器的加热筒14的前端侧设有喷嘴15。而且，在加热筒14的后部附近的未图示的外壳板设有材料供给装置16。另外，在加热筒14的内孔配设有未图示的螺杆。螺杆由上述螺杆旋转机构能够旋转且由螺杆前进/后退机构能够前进/后退。此外，注射装置12也可以使用液压机构。

接下来，对合模装置13进行说明，在合模装置13中，利用模具开闭机构21使安装有可动模具19的可动盘20相对于安装有固定模具17的固定盘18移动，并利用夹紧机构22进行夹紧。如该注射成形机11这样独立设有模具开闭机构21和夹紧机构22的成形机为比较大型的设备。比较大型的成形机不限定于此，例如，合模力(夹紧力)为10000kn以上的设备，上限包括全部被实用化的数值，例如，合模力为70000kn以下的设备。

在床身23上固定地立设有固定盘18。固定盘18的安装固定模具17的模具安装面24的背面侧的部分由多个未图示的肋等构成，底板整体不是实心的部件。而且，在固定盘18的背面25侧的中央部形成有注射装置12的加热筒14及喷嘴15插通的凹部26。而且，注射装置12的喷嘴15能够经由上述凹部26和未图示的定位环抵接于固定模具17。本实施方式中，模具17、19的合模由使用了压力介质(动作油)的夹紧机构22亦即合模缸筒27来进行。在固定盘18的四个角部附近分别设置有合模缸筒27，合模缸筒27的杆构成拉杆28。另外，在拉杆28在周向上形成有对开螺母卡合用的槽28a。

可动盘20的安装可动模具19的模具安装面29的背面侧由未图示的多个肋等构成，整体不是实心的部件。可动盘20的主体的盘体厚度(从模具安装面29到背面30的厚度)比固定盘18的主体的盘体厚度(从模具安装面24到背面25的厚度)厚。而且，上述拉杆28分别在可动盘20的四个角部附近滑动自如地插通于圆筒状的衬套31的内孔。另外，在可动盘20的背面30的上述衬套31的安装位置的周围分别设有与上述槽28a卡合的对开螺母32。再有，在可动盘20还设有未图示的喷射机构等。另外，在可动盘20的比下侧的拉杆28的圆周上端面28b靠下方的位置固定有后述的模具开闭机构21的滚珠丝杠螺母33。

在床身23的上表面，朝向图1及图2中的一侧和另一侧的方向设置有至少两根导轨34(或导板)。另外，可动盘20能够沿上述导轨34在模具开闭方向上移动。可动盘20在床身侧(接地面侧)设有腿部35。本实施方式中，可动盘主体的包含盘体的腿部35的水平方向的长度l具有可动盘20的包含腿部35的盘体的高度h(除了床身23的高度)的1/2以上的长度。这样将腿部35设置得较长基于以下理由。即，若在可动盘20的比下侧的两根拉杆28的圆周上端面28b靠下侧的位置安装有滚珠丝杠螺母33，则可动盘移动时，可动盘20容易不稳定，因此，作为该对策，腿部35设置得较长。另外，在可动盘20的模具安装面29安装有作为重量物的可动模具19，因此，为了防止可动盘20向前方倾倒而将腿部35设置成向前方(固定盘侧)延长。设置于可动盘20的腿部35的底面的移动部机构(未图示)可以使用直线导轨(リニアガイド，注册商标)等直动部件，也可以设置车轮、滚子这样的旋转移动体。另外，还可以在腿部35的底面和导板的至少一方安装滑石板等具备低摩擦特性的滑动体，使可动盘20滑动移动。

在本实施方式中，拉杆28的端部插通在立设于可动盘20的另一侧的床身23的上表面的拉杆架36。拉杆架36与拉杆28的关系是，拉杆28的圆周面滑动自如地插通拉杆架36。拉杆架36是不承受合模力的部件，是比固定盘18等薄的板体。如图3所示，拉杆架36呈在中央具有空间的框状，拉杆28插通于上述拉杆架36的四个角部附近。而且，在本实施方式中，拉杆架36的比下侧的拉杆28插通的部分更靠下侧的部分为保持模具开闭机构21的一部分的保持部37。此外，拉杆架36也可以仅保持下侧的拉杆28。另外，拉杆架36本身并非必须的部件，因此有时不设置的情况。

接下来，对合模装置13的模具开闭机构21进行说明。本发明中，模具开闭机构21是使用了电动机和螺纹进给机构的机械式构造。两台模具开闭机构21均在可动盘20的下侧配置在床身23上的靠操作侧和靠操作侧的相反侧。若对靠操作侧的模具开闭机构21进行说明，则在拉杆架36的保持部37安装轴承39，在上述轴承以能够旋转且能够承受轴向的力的方式插通有滚珠丝杠38。另外，在床身23的上表面的操作侧的安装于固定盘18与可动盘20的中间位置的支架40也安装有轴承41。而且，在上述轴承41可旋转地插通有滚珠丝杠38的一侧端部。因此，滚珠丝杠38由上述轴承39、41与模具开闭方向平行地保持为双支撑。本实施方式使用的滚珠丝杠38为有效导程长部分的导程设为等螺距的通常的滚珠丝杠。

如图3所示，在滚珠丝杠38的比由轴承39轴保持的部分靠另一侧(图1中左侧)的有效导程长度部分以外的部分，在轴向上稍微隔开地固定有一个从动轮42和另一个从动轮43这两个。另外，在拉杆架36的保持部37的安装有轴承39的部分的两侧的一侧和另一侧的位置，分别以使驱动轴朝向另一侧方式固定有作为电动机的一个伺服马达44和另一个伺服马达45。另外，在各伺服马达44、45的驱动轴分别安装有驱动轮46、47。在上述一个从动轮42与一个伺服马达44(电动机)的上述驱动轮46之间挂设有同步带48(带)。另外，在上述另一个从动轮43与另一个伺服马达45(电动机)的上述驱动轮47之间挂设有同步带49(带)。

此外，在本实施方式中，滚珠丝杠38及一个伺服马达44的距离和滚珠丝杠38及另一个伺服马达45的距离设为等间隔。但是，根据装置的空间等的问题，也可以使滚珠丝杠38与一个伺服马达44的距离和滚珠丝杠38与另一个伺服马达45的距离为不同的长度。当然，该情况下，根据上述距离的不同，同步带48、49也使用不同的长度的带。另外，在本实施方式中，一个伺服马达44和另一个伺服马达45使用相同规格的伺服马达。但是，不排除利用不同规格的伺服马达旋转驱动一根滚珠丝杠。另外，在上述的各组合中，驱动一根滚珠丝杠的伺服马达至少为两台即可，也可以为三台或四台。另外，伺服马达44、45和滚珠丝杠38可以安装于拉杆架36的保持部37以外的其它床身23上的模具开闭机构保持部的支架。该情况下，可以将操作侧、操作侧相反侧双方的模具开闭机构安装于一个支架，也可以安装于不同的支架。

关于操作侧相反侧的模具开闭机构21，由于为与操作侧的模具开闭机构21同样的构造，因此标注不同的附图标记，省略说明，连接两台伺服马达44、45的驱动轮46、47和一根滚珠丝杠38的各从动轮42、43，并由两台伺服马达44、45来旋转驱动一根滚珠丝杠38。这样，在床身23上设置两台模具开闭机构21、21的方式中，滚珠丝杠38、38能够配置成双支撑构造，能够消除滚珠丝杠旋转时的端部侧的振摆，另外，具有以下优点：能够从床身23内容易地进行向固定安装的伺服马达44、45的配线等、向滚珠丝杠38的涂油。另外，通过在可动盘20的下方设置模具开闭机构21、21，从而加大在进行向模具17、19安装配管和将交换的模具17、19从水平方向安装于固定盘18和可动盘20时的空间，作业员的成形作业也变得容易。而且，在可动盘20移动时，尤其在上部容易变得不稳定这一点上，如上述地，通过加厚可动盘20的模具厚度并将腿部35向前方延伸设置和在可动盘20的拉杆插通部分设置供拉杆28的周面和内孔面滑动的衬套31来解决。此外，模具开闭机构21的滚珠丝杠螺母33也可以安装于可动盘20的侧面的下侧的拉杆28的附近。该情况下，大多情况下需要合注射成形机11的宽度较宽，但大多情况下能够抑制注射成形机11的高度。

接下来，若基于图2对本实施方式的控制系统简单地进行说明，则操作侧的模具开闭机构21的伺服马达44与伺服放大器50连接，伺服马达45与伺服放大器51连接。另外，操作侧相反侧的模具开闭机构21的伺服马达44和伺服马达45也分别与伺服放大器50和伺服放大器51连接。然后，各伺服放大器50、50、51、51与上位的控制装置52连接。另外，四个伺服马达44、44、45、45中的任意一台伺服马达44的编码器44a的检测值作为可动盘20的位置被用于控制，并显示于显示装置53。因此，上述一台伺服马达44作为主马达基于来自控制装置52的指令值被进行闭环控制，另外三台伺服马达作为从动马达进行针对主马达的位置(由编码器检测的旋转角度)的追随控制。此外，伺服马达44、44、45、45的位置控制可以是针对指令位置分别独立控制各马达的方式，但不限定于此。另外，不排除在固定盘18、床身23与可动盘20之间安装有线直线检测元件等位置传感器，将伺服马达44、45的编码器以外的传感器用于控制的情况。

接下来，对注射成形机11的动作和利用注射成形机11进行的成形进行说明。图1表示可动盘20停止于开模完成位置的状态，从图1的状态开始合模工序。合模工序中，四台伺服马达44、45(以下的说明文的符号仅对一个模具开闭机构21相应地进行标注)被全负荷驱动，各自的滚珠丝杠38经由同步带48、49而被驱动。此时，各伺服马达44、45、45如上述地进行追随控制，因此将驱动力矩不会大幅损失地传递至滚珠丝杠38、38。并且，可动盘20在被急速加速后高速移动，若由伺服马达44的编码器44a读取的可动盘20的位置到达预定位置，则四台伺服马达44转移至低速驱动控制，可动盘20进行低速移动。其后，经过模具保护区间的控制工序，可动模具19模具抵接于固定模具17，形成内腔。

在与模具抵接同时或比其稍靠前的时机，对开螺母32动作，对开螺母32的齿卡合于拉杆28的槽28a。并且其后，夹紧机构22的合模缸筒27动作而牵引拉杆28，由此夹紧由固定模具17和可动模具19构成的模具。此外，模具开闭机构21的伺服马达44、45与模具抵接同时地，或者当合模力达到一定值，则成为伺服自由状态。并且，若利用设定好的夹紧机构22的作用到达合模力，则注射装置12的螺杆前进/后退机构进行前进动作，加热筒14内的溶融树脂经由喷嘴15注射至模具内的内腔。

在注射后的冷却工序中，与内腔内的溶融树脂冷却固化平行地在注射装置进行用于下次的成形的计量工序。若自注射时(作为一例，保压完成)经过预定时间，则冷却工序结束。并且，在合模缸筒27的合模用的液室的压力消除之后，进行强力开模工序。强力开模工序通常使用合模缸筒27进行，可动模具19从固定模具17离开一定间隔则进行开模。此时，可以同时驱动模具开闭机构21的伺服马达44、45，也可以保持伺服自由状态。另外，根据成形机的构造，也可以利用模具开闭机构21的伺服马达44、45进行强力开模工序。此时，一般地，成形品被保持于可动模具19而脱模。并且，若强力开模工序结束，则在合模缸筒27的强力开模用的油室的压力消除之后，对开螺母32从拉杆28的卡合用的槽28a脱离。

然后，在接下来的开模工序(高速开模工序)中，全负荷驱动四台伺服马达44、45，与合模工序同样地，可动盘20急速加速而高速移动，且自预定位置起进行低速移动。并且，若由伺服马达44的编码器44a读取的可动盘20的位置到达开模完成位置，则停止驱动全部的伺服马达44、45。此时的伺服马达44、45的控制方式也按照合模工序进行。并且，若可动盘20及可动模具19在开模完成位置定位并停止，则由未图示的机器人从可动模具19取出成形品，从而一个成形周期结束。

接下来，对图4所示的其它实施方式的注射成形机61的合模装置62进行说明。合模装置62除了模具开闭机构63、64的配置以外，与图1的例相同。关于模具开闭机构63、64，一个模具开闭机构63设于固定盘及可动盘60的操作侧的上侧的拉杆附近。另外，另一个模具开闭机构64设于固定盘及可动盘60的相反侧的下侧的拉杆附近。更具体而言，在拉杆架65的操作侧的插通上侧的拉杆66的部分的附近的侧面固定有马达及滚珠丝杠安装用的支架67。并且，在上述支架67的中央部分固定有轴承，在轴承旋转自如地插通有滚珠丝杠68。另外，隔着滚珠丝杠68上下固定有伺服马达69、70。而且，固定于滚珠丝杠68的从动轮71和固定于一个伺服马达69的驱动轴的驱动轮72由一个同步带74连接。另外，固定于滚珠丝杠68的另一个从动轮71和固定于另一个伺服马达70的驱动轴的驱动轮73由另一个同步带75连接。另外，虽然未图示，但在安装于可动盘60的操作侧的上侧的拉杆附近的支架固定有滚珠丝杠螺母，在上述滚珠丝杠螺母旋转自如地插通有滚珠丝杠68。滚珠丝杠68仅由滚珠丝杠螺母保持，滚珠丝杠68的端部不由轴承保持。

关于另一个模具开闭机构64，在拉杆架65的操作侧相反侧的插通下侧的拉杆66的部分的附近的侧面固定有支架76，与操作侧同样地，具备两台伺服马达69、70、驱动轮72、73、同步带74、75、从动轮71、71，且用两台伺服马达69、70旋转驱动滚珠丝杠68。而且，滚珠丝杠68旋转自如地插通设于可动盘60的操作侧相反侧下方的未图示的滚珠丝杠螺母。而且，滚珠丝杠68的端部与操作侧同样地不被保持。但是，另一个模具开闭机构64的滚珠丝杠68还能够将端部侧旋转自如地保持于在床身77上的支架所设置的轴承。此外，作为图4的实施方式的变形例，也可以在操作侧的下侧的拉杆附近和操作侧相反侧的上侧的拉杆附近分别设置模具开闭机构。图4所示的其它实施方式的注射成形机61在相对于可动盘60及固定盘的中心轴呈对角位置设有模具开闭机构，因此，大多情况下，模具开闭机构有助于可动盘60的稳定的移动。

接下来，关于图5所示的另一实施方式的注射成形机81，以与图1所示的实施方式的不同点为中心进行说明。在图5所示的例中，合模装置82的可动盘83由安装有可动模具84的第一可动盘85和搭载有作为夹紧机构86的合模缸筒87的第二可动盘88构成。而且，后方的第二可动盘88直接载置于床身89上，且能够在床身89上移动。而且，第二可动盘88在下部具有向前方伸长的载置台90，在上述载置台90上能够移动地搭载有第一可动盘85。而且，设于第二可动盘88的合模缸筒87的活塞91固定于第一可动盘85的背面。图5的实施方式中，在床身89上设有与图1同样的模具开闭机构92。而且，模具开闭机构92的滚珠丝杠93的两端侧由设于床身89上的支架、拉杆架等部件的轴承能够旋转地保持。关于使用了两台伺服马达94的机构，由于与图1相同，因此省略说明。另外，滚珠丝杠93所插通的滚珠丝杠螺母95固定于可动盘83(在此，第二可动盘88的载置台90的侧面)。

此外，作为图5的实施方式的变形例，也可以是，前方的第一可动盘相对于床身直接载置，且能够移动，第一可动盘在下部朝向后方固定有载置台，在上述载置台上能够移动地搭载有第二可动盘。而且，设于第二可动盘的合模缸筒的活塞固定于第一可动盘的背面。在该变形例中，在床身上设有与图1同样的模具开闭机构，滚珠丝杠螺母固定于可动盘(第一可动盘)。

接下来，对图6所示的与图5不同的又一实施方式进行说明。图6的成形机是立式注射成形机101，在下固定盘(固定盘)102立设固定有四根拉杆103，拉杆103固定于上盘104。而且，在上述拉杆103以能够沿上下方向移动的方式设有可动盘105。在上盘104固定有夹紧机构106的一台至四台合模缸筒107，其活塞108固定于可动盘105的背面。另外，在下固定盘102或床身与可动盘105之间设有两台至四台模具开闭机构109。

若对其中的一台模具开闭机构109进行说明，则在设于下固定盘102的侧面或床身的支架110安装有轴承，且能够旋转地插通有滚珠丝杠111的基端侧。滚珠丝杠111是导程为等螺距的滚珠丝杠，且沿垂直方向安装轴芯。在滚珠丝杠111的基部侧(下方侧)固定有多个(两个)从动轮112、112。另外，在滚珠丝杠111的两侧附近固定有至少两台伺服马达113、113(电动机)，在其驱动轴分别固定有驱动轮114、114。而且，上述伺服马达113、113的驱动轮114、114和滚珠丝杠111的从动轮112、112由同步带115、115(带)连结。

另一方面，在设于可动盘105的侧方的支架116固定有滚珠丝杠螺母117。而且，在上述滚珠丝杠螺母117插通有上述滚珠丝杠111。因此，滚珠丝杠111的上端侧仅由滚珠丝杠螺母117保持。此外，也可以考虑延长滚珠丝杠111的长度，相对于上盘104能够旋转地保持滚珠丝杠111的一端侧。图6的例中，还利用模具开闭机构109使可动盘105下降，使可动模具119和固定模具120抵接之后，相对于拉杆卡合对开螺母118，使作为夹紧机构106的合模缸筒107动作来夹紧模具119、120。另外，关于在立式的合模装置使用本发明的模具开闭机构的例子，不限定于图6的例，可以采用各种类型。作为一例，也可以利用四台模具开闭机构使可动盘105升降。另外，也可以在下固定盘102或可动盘105安装能够旋转的旋转工作台，安装于旋转工作台的模具119、120随着工作台旋转而移动。进一步地，关于注射装置，在此省略了图示，但其配置也可以采用各种类型。

此外，在上述的各实施方式中，夹紧机构的合模缸筒也可以设于可动盘。另外，也可以将模具开闭机构的伺服马达安装于固定盘，将滚珠丝杠螺母安装于可动盘。而且，也可以将模具开闭机构的伺服马达(电动机)安装于可动盘，将滚珠丝杠螺母设于固定盘或床身。另外，模具开闭机构的从伺服马达(电动机)向滚珠丝杠的驱动力的传递可以在滚珠丝杠与电动机的驱动轴之间使用各自的齿轮(包括减速机)，也可以组合使用了齿轮(包括减速机)的驱动力传递和使用了带的驱动力传递。另外，也可以利用两台伺服马达(电动机)驱动与滚珠丝杠的一个从动轮挂设的同步带。关于电动机，也可以是伺服马达以外的马达。另外，在本发明中，也可以组合上述的各实施方式、其变形例的各个部分。

工业上的可利用性

关于本发明，不一一进行列举，但不限定于上述的本实施方式，不言而喻，对于本领域技术人员基于本发明的宗旨施加变更而成的方案，也可应用。关于成形机，除了树脂成形用的注射成形机以外，也可以是包括镁等轻金属的压铸用的注射成形机。另外，也可以是向模具上直接供给成形材料的冲压成形机。而且，也可以是压力成形机、真空成形机、中空成形机、压缩成形机等。特别地，在压力成形机等中，一般为可动盘沿垂直方向移动的立式设备。