专利名称：利用单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种风机叶片，特别是涉及一种利用风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片。
背景技术：
用于风力发电机的风机叶片是一种复合材料制成的薄壳结构，每台发电机一般有多支叶片。现有技术中，风机叶片模具于合模前需要在上、下模剪切肋的端面上施胶以将剪切肋粘接到叶片内壁的主梁帽上。但是，为了保证粘接区域的粘接厚度，需注意胶黏剂的使用，若胶粘剂用少了易造成剪切肋缺胶的现象，从而导致工作效率低，胶粘剂使用量大。另外，现有技术中，对剪切肋定位时的精度较差，在合模过程中易发生偏移现象。综上所述，亟待解决的问题是，需要对现有风机叶片进行改进，以降低对剪切肋进行粘接时胶粘剂的使用量，提高剪切肋的定位精度。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种利用单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片，其降低了对剪切肋进行粘接时胶粘剂的使用量，提高剪切肋的定位精度。为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是一种风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺，该工艺包括以下步骤a.于风机叶片模具的上模和下模中分别铺设工作面壳体与气动面壳体；b.对剪切肋进行预固化处理；c.于风机叶片模具的上模和下模中依次铺设主梁帽、芯材、第二层壳体，将经过预固化处理的所述剪切肋的一端安装在下模主梁帽的中心位置上以形成固定端，使得剪切肋的中心线和上下主梁帽的中心线重合；d.对安装在所述下模主梁帽或上模主梁帽上的剪切肋的固定端进行工装定位；e.利用双轴向玻纤布对所述剪切肋的固定端进行固定，玻纤布必须与剪切肋和主梁帽贴合；f.所述剪切肋定位完成后，除去工装，在所述剪切肋的未固定端涂上胶黏剂，将叶片下模与上模进行合模，完成胶结固化。所述的风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺中，所述剪切肋的厚度为60cm。所述风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的所述步骤(e)中，所述剪切肋的固定端两侧各采用一层宽度为IOOmm的双轴向玻纤布对其进行固定。所述风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的所述步骤(f)中，所述剪切肋定位完成，除去工装之后，在叶片壳体内壁上依次铺设带孔隔离膜、导流网以形成真空体系，待压力抽至IOOmbar以下时灌注树脂，灌注完成后，加热模具至75°C，保温4小时后停止加热， 在所述剪切肋的未固定端涂上胶黏剂，将叶片下模与上模进行合模，完成胶结固化。所述的利用单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片，其特征在于，该风机
3叶片包括工作面壳体(10)；气动面壳体(20)，其与所述工作面壳体(10)吻合连接；上模芯材(11)，其铺设于工作面壳体(10)与第二层壳体之间除主梁帽之外的部分；下模芯材
(21)，其铺设于所述气动面壳体(20)的与第二层壳体之间除主梁帽之外的部分；上模主梁帽(12)，其铺设于所述工作面壳体(10)的内壁上；下模主梁帽(22)，其铺设于所述气动面壳体(20)的内壁上；以及剪切肋(31)，其两端分别固定于所述模主梁帽(12)和下模主梁帽
(22)的中心位置上，该剪切肋(31)的中心线和上下主梁帽的中心线重合。本实用新型的优点是，本实用新型所揭示的利用风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片，其只需在剪切肋的一端施胶固定，另一端则通过双轴向玻纤布进行固定，从而降低了胶粘剂的使用量；另外，该风机叶片将剪切肋放置在主梁帽中心位置可以确保剪切肋定位准确。本实用新型的利用单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片，降低了对剪切肋进行粘接时胶粘剂的使用量，提高剪切肋的定位精度和风机叶片的质量。
图1是本实用新型风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的工艺流程图；图2是本实用新型利用风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺所制成风机叶片的横截面结构示意图。
具体实施方式
为进一步揭示本实用新型的技术方案，兹结合附图详细说明本实用新型的实施方式。图1是本实用新型风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺的工艺流程图，以下结合图1举例说明本实用新型的工艺流程但本实用新型在基于相同构思的情况下并不限于上述工艺流程。首先利用已有模具生产出剪切肋，该剪切肋的厚度可做成60cm ；于风机叶片模具的上模和下模中分别铺设工作面壳体10与气动面壳体20，即铺设第一层壳体；对剪切肋 31进行预固化处理；于风机叶片模具的上模和下模中依次铺设主梁帽、芯材、第二层壳体， 将经过预固化处理的所述剪切肋31的一端安装在下模主梁帽22的中心位置上以形成固定端，并使得剪切肋31的中心线和主梁帽的中心线重合；对安装在所述下模主梁帽22上的剪切肋31的固定端通过预制好的工装进行定位，保证剪切肋31中心和下主梁帽中心位置重合；利用双轴向玻纤布对所述剪切肋31的固定端进行固定，玻纤布必须与剪切肋和主梁帽贴合，优选地，所述剪切肋31的固定端两侧各采用一层宽度为IOOmm的双轴向玻纤布对其进行固定；所述剪切肋31定位完成后，除去工装，在所述剪切肋31的未固定端涂上胶黏剂，将叶片下模与上模进行合模，使得缘剪切肋31的未固定端与主梁帽粘接在一起，完成胶结固化。为了进一步对本实用新型的阐述的加工工艺进行优化，所述步骤(f)中对所述剪切肋31的固定端定位完成，除去工装之后，在叶片壳体内壁上依次铺设带孔隔离膜、导流网以形成真空体系，对整个叶片壳体抽真空，待压力抽至IOOmbar以下时灌注树脂，灌注完成后，加热模具至75°C，保温4小时后停止加热，在所述剪切肋31的未固定端涂上胶黏剂，
4将叶片下模与上模进行合模，完成胶结固化。更为具体地，第一层壳体和第二层壳体之间可以铺设多层玻纤布作为增强层。图2是本实用新型利用风机叶片单片剪切肋一体灌注成型工艺所制成风机叶片的横截面结构示意图，完成上述工艺后可生成如图2所示的风机叶片，该风机叶片包括工作面壳体10 ；气动面壳体20，其与所述工作面壳体10吻合连接；上模芯材11，其铺设于工作面壳体10与第二层壳体之间除主梁帽之外的部分；下模芯材21，其铺设于所述气动面壳体20的与第二层壳体之间除主梁帽之外的部分；上模主梁帽12，其铺设于所述工作面壳体 10的内壁上；下模主梁帽22，其铺设于所述气动面壳体20的内壁上；以及剪切肋31，其两端分别固定于所述模主梁帽12和下模主梁帽22的中心位置上，该剪切肋31的中心线和主梁帽的中心线重合。更进一步的地，第一层壳体和第二层壳体之间还可以铺设多层玻纤布作为增强层，具体地，第一层壳体和第二层壳体的内壁通常分别至少铺有三层玻纤布作为增强层另外，上述上模芯材11和下模芯材21都由PVC泡沫和轻木组成。以上通过对所列实施方式的介绍，阐述了本实用新型的基本构思和基本原理。但本实用新型绝不限于上述所列实施方式，凡是基于本实用新型的技术方案所作的等同变化、改进及故意变劣等行为，均应属于本实用新型的保护范围。
权利要求1. 一种利用单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片，其特征在于，该风机叶片包括工作面壳体(10)；气动面壳体(20)，其与所述工作面壳体(10)吻合连接；上模芯材(11)，其铺设于工作面壳体(10)与第二层壳体之间除主梁帽之外的部分；下模芯材(21)， 其铺设于所述气动面壳体(20)的与第二层壳体之间除主梁帽之外的部分；上模主梁帽(12)，其铺设于所述工作面壳体(10)的内壁上；下模主梁帽(22)，其铺设于所述气动面壳体(20)的内壁上；以及剪切肋(31)，其两端分别固定于所述模主梁帽(12)和下模主梁帽 (22)的中心位置上，该剪切肋(31)的中心线和上下主梁帽的中心线重合。
专利摘要本实用新型公开了一种利用单片剪切肋一体灌注成型工艺制成的风机叶片，该风机叶片只需在剪切肋的一端施胶固定，另一端则通过双轴向玻纤布进行固定，从而降低了胶粘剂的使用量；另外，该风机叶片将剪切肋放置在主梁帽中心位置可以确保剪切肋定位准确。本实用新型揭示的风机叶片，降低了对剪切肋进行粘接时胶粘剂的使用量，提高剪切肋的定位精度和风机叶片的质量。
文档编号F03D11/00GK202073721SQ201120133469
公开日2011年12月14日 申请日期2011年4月29日 优先权日2011年4月29日
发明者刘培文, 李秀凯, 杨益锋, 高伟 申请人:昆山华风风电科技有限公司