模内装饰成形品的制造方法与流程

本发明涉及应用于在家电产品或机动车内部装饰构件中使用的外观装饰成形品的模内装饰成形品的制造方法。

背景技术：

以往，作为树脂成形品的表面装饰工艺之一，具有如下膜模内工艺：将硬质涂覆的功能、设计涂覆到膜上，在注塑成形的同时将印刷后的转印层转印到成形品表面(例如参照专利文献1。)。图2是专利文献1所记载的使以往的模内装饰成形品成形的注塑成形用模具的剖视图。

在图2中，向成为注塑成形模具的固定模具的a模具5与成为可动模具的b模具6之间插入模内转印膜2，在合模后，从注塑浇口8向成形空间部12注塑成形树脂7。由此，模内转印膜2的转印面与成形树脂密接。成形树脂填充于成形空间部12，模内转印膜2的转印层密接于成形品的表面。在开模时，在模内转印膜中的形成于基材膜上的脱模层与转印层之间的界面处被剥离，由顶杆4顶出，以在成形品表面仅转印了转印层的状态被取出。

在图4中，模内转印膜在基材膜41上形成脱模层42、硬涂层43、锚固层44，将目前为止的部分称为模内坯料48。在模内坯料48上形成成为印刷图案的油墨层45及用于确保与成形树脂的密接性的粘结剂层46，制造出模内转印膜2。在存在装饰图案的情况下，形成印刷图案的油墨层，但在只转印仅有硬涂层的功能的情况下，也有时不形成油墨层，仅形成粘结剂层。

基材膜41大多使用成为聚酯系树脂的pet膜，通过凹版涂布将脱模层42整个面涂覆到pet膜上，进行干燥而形成。同样通过凹版涂布将赋予硬质涂覆的功能的硬涂层43整个面涂覆到该脱模层42上，进行干燥而形成。进而，将锚固层44、油墨层45、粘结剂层46形成为多层。构成为在脱模层42与硬涂层43的界面处进行剥离，但当剥离力过弱时，成为基材膜41与转印层47在模内转印膜2的状态下浮起这样的状态。反之，当剥离力过强时，在成形时，转印层47不剥离，在外观面未残留转印层47这样的不良情况、或者在成形品残留于模内转印膜2的状态下成为开模时，发生成形品被抽出或成形品落下。因此，剥离力被设定在固定强度的范围。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-103996号公报

在成形品的外周部的分模形状成为平坦这样的成形品形状的情况下，成形品的端部的膜被平坦地配置。因此，针对初始的剥离起点产生，由于向开模方向剥下的力相对于约束膜的力的角度为0度，因此，从不产生剥落模内转印膜的转印层的力的状态开始。因此，在拉伸成形品的模内转印膜中产生的应力的合计值变得非常高，直至在开模方向上产生的力变大为止。

对此，需要提高成形品保持力，但在背面没有配置凸肋等突起物的显示罩透镜的情况下，难以提高成形品的保持力。另外，存在如下课题：即便提高了保持力，拉伸成形品的应力也较强，成形品的保持部分发生变形。

技术实现要素：

发明要解决的课题

本发明用于解决所述以往的课题，其目的在于，提供一种能够降低从模内转印膜剥离转印层时保持成形品所需的保持力的模内装饰成形品的制造方法。

用于解决课题的方案

为了实现上述目的，本发明的模内装饰成形品的制造方法为，

向注塑成形用模具a插入在基材膜上设置有转印层的模内转印膜，

通过所述a模具与具备向成形用空间注塑树脂的构造和成形品保持的构造的模具b的合模，来形成所述成形用注塑空间，

在向所述成形用注塑空间填充成形树脂之后，将所述b模具与所述a模具开模，形成成形品，

使转印层形成于注塑成形品的表面

在所述模内装饰成形品的制造方法中，

在通过开模使所述模内转印膜的所述基材膜与和所述转印层成为一体的所述模内装饰成形品分离时，使所述模内装饰成形品的端部处的剥离强度(peelstrength)根据部位而不同，从剥离强度较轻的部位起使所述模内转印膜产生剥离起点，从所述模内转印膜剥离所述模内装饰成形品。

发明效果

如以上那样，在本发明的模内装饰成形工艺中，在从模内转印膜剥离转印层时使剥离起点产生，因此，降低成形品所产生的剥离应力，从而降低保持成形品所需的保持力。由此，能够提供用于容易开始剥离的成形品形状和将其成形的模内模具以及使用了模内转印膜的模内装饰品的制造方法。

附图说明

图1是示出使实施方式1的模内装饰成形品成形的模内模具的形状的图。

图2是示出专利文献1所记载的以往的模内装饰成形工艺中的表示模内转印膜及注塑树脂的状态的模具剖面构造的剖视图。

图3是示出实施方式1的模内转印膜的剥离强度不同的部位与模内装饰成形品的位置关系的图。

图4是示出模内转印膜的构造的图。

图5是通过胶带剥离评价对剥离强度进行评价的方法的概要剖视图。

图6是通过面剥离评价对剥离起点的产生力进行评价的方法的概要剖视图。

图7是示出使剥离力与附着力产生的各要素的图。

图8是示出使实施方式1的模内转印膜的剥离强度更加分散的切削部位的端部形状的图。

图9a是示出使实施方式1的模内转印膜的剥离强度更加分散的切削部位的端部形状中的r形状的部位的剖面的图。

图9b是示出使实施方式1的模内转印膜的剥离强度更加分散的切削部位的端部形状中的平坦部的部位的剖面的图。

图10是示出对实施方式2的模内转印膜的剥离强度进行测定而得到的波形的图。

图11是示出使实施方式3的模内装饰成形品成形的模内模具的形状与模内转印膜的位置关系的图。

附图标记说明：

2模内转印膜

4顶杆

5成为固定模具的a模具

6成为可动模具的b模具

7成形树脂

8注塑浇口

9夹具

10注塑浇口位置

12成形空间部

30分模线

31产品成形用空间部

32切削成形用空间部

33产品成形用空间侧面部位

34模具表面台阶形状

35局部r形状

41基材膜

42脱模层

43表面保护层(硬涂层)

44锚固层

45装饰层(油墨层)

46粘结剂层

47转印层

48模内坯料

50固定构件

51树脂胶带

52拉伸试验用片。

具体实施方式

第一方式的模内装饰成形品的制造方法为，

向注塑成形用的a模具插入在基材膜上设置有转印层的模内转印膜，

通过所述a模具与具备向成形用注塑空间注塑树脂的构造和成形品保持的构造的b模具的合模，来形成所述成形用注塑空间，

在向所述成形用注塑空间填充成形树脂之后，将所述b模具与所述a模具开模，形成成形品，

使转印层形成于注塑成形品的表面

在所述模内装饰成形品的制造方法中，

在通过开模使所述模内转印膜的所述基材膜与和所述转印层成为一体的所述模内装饰成形品分离时，使所述模内装饰成形品的端部处的剥离强度根据部位而不同，从剥离强度较轻的部位起使所述模内转印膜产生剥离起点，从模内转印膜剥离所述模内装饰成形品。

通过上述结构，在模内装饰成形工艺中，在从模内转印膜剥离转印层时容易产生剥离起点，能够降低成形品所产生的剥离应力，能够降低保持成形品所需的保持力。

第二方式的模内装饰成形品的制造方法在上述第一方式的基础上也可以是，所述模内转印膜的剥离强度根据所述模内装饰成形品的部位而不同。

第三方式的模内装饰成形品的制造方法在上述第二方式的基础上也可以是，根据所述模内装饰成形品的部位，具备端部的所述模内转印膜与分模面的角度成为0度的部位，具备根据部位而利用锥形状或r形状来改变角度的形状。

根据上述结构，能够改变模内装饰成形品的端部处的剥离角度，能够改变剥离强度。

第四方式的模内装饰成形品的制造方法在上述第一方式的基础上也可以是，所述模内转印膜的剥离强度成为根据面方向的部位而不同的剥离强度。

根据上述结构，能够在面方向上改变剥离强度。

第五方式的模内装饰成形品的制造方法在上述第一方式的基础上也可以是，所述模内转印膜的剥离强度在与所述模内转印膜的搬运方向垂直的宽度方向上变化。

第六方式的模内装饰成形品的制造方法在上述第三方式的基础上也可以是，所述模内转印膜在所述转印层上还设置有粘结剂层。

第七方式的模内装饰成形品的制造方法在上述第六方式的基础上也可以是，为了使所述模内转印膜的剥离强度在与所述模内转印膜的搬运方向垂直的宽度方向上变化而使所述粘结剂层有无涂覆在所述宽度方向上变化，涂覆有所述粘结剂层的部位位于所述模内装饰成形品的产品部，未涂覆所述粘结剂层的部位位于所述模内装饰成形品的切削部位。

第八方式的模内装饰成形品的制造方法在上述第三方式的基础上也可以是，所述模内转印膜的剥离强度的偏差幅度σ为0.1n/mm以上且0.5n/mm以下。

根据上述结构，通过改变剥离层的形状条件、材料，能够使剥离强度在面内产生偏差。由此，能够通过剥离强度变动而使剥离起点的产生分散。

第九方式的模内装饰成形品的制造装置具备：

注塑成形用的a模具，其能够插入在基材膜上设置有转印层的模内转印膜；

b模具，其具备向成形用注塑空间注塑树脂的构造和成形品保持的构造，通过所述b模具与所述a模具的合模而形成所述成形用注塑空间；以及

成形树脂注塑部，其向所述成形用注塑空间填充成形树脂，形成注塑成形品，

在所述注塑成形品的表面形成所述转印层，

在所述模内装饰成形品的制造装置中，

在所述a模具与所述b模具开模时，具备在由所述成形树脂形成的所述注塑成形品的表面形成有所述转印层的所述模内装饰成形品的端部的所述模内转印膜的一部分与分模面的角度成为0度的部位，在与所述分模面的角度成为0度的所述模内转印膜的一部分区域，利用锥形状或r形状将所述模内装饰成形品的端部的所述模内转印膜的一部分与所述分模面的角度设定为规定的角度，模内转印膜的剥离强度根据所述模内装饰成形品端部的所述模内转印膜的部位而不同。

<实现本发明的一方式的经过>

如上所述，存在如下课题：难以提高成形品的保持力，即便提高了保持力，拉伸成形品的应力也较强，成形品的保持部分发生变形。对此，本发明人为了降低保持成形品所需的保持力而研究了降低成形品所产生的剥离应力。而且，本发明人认为，为了降低剥离应力，需要产生剥离起点，需要设定用于使剥离起点容易产生的剥离特性、剥离形状。

在膜模内工艺中，关于剥离力的测定管理，如图5那样，使胶带密接于转印层，利用胶带的拉伸力对使转印层剥落的力进行评价。通常利用剥离开始后的剥离强度进行管理，但未成为剥离开始的剥离起点的评价。预先通过切割产生剥离起点，从转印层浮起的状态开始对剥离力进行评价。将其称为胶带剥离评价。

在膜模内工艺中，由于剥离层、硬涂层形成于整个面，因此，在比成形品的分模线靠外侧的位置也成为连续的状态。因此，为了在成形品端部产生剥离起点，需要破坏剥离层与硬涂层的密接状态，切断硬涂层。

在评价从不存在剥离起点的状态剥离硬涂层的剥离力的情况下，如图6那样，在模内转印膜的转印层粘接树脂片，利用拉伸试验机进行拉伸，由此，能够利用转印层开始断裂的峰值应力进行评价。将其称为面剥离评价。

在该剥离起点的产生强度评价中可知，在以往的胶带剥离评价中，以0.01n/mm～0.1n/mm这样的数值进行管理，与此相对，在面剥离评价中，产生超过0.5n/mm这样的剥离起点的力。

如图7那样，剥离力、密接力因剥离要素与附着要素的关系而产生，将对各种剥离力的评价方法造成的影响度非常大的要素表示为◎，将影响度大的要素表示为○，将影响度小的要素表示为△，将没有影响的要素表示为×。剥离要素受到存在于剥离层与硬涂层的界面的界面纳米空隙、构成模内转印膜的各材料的热膨胀差所引起的热应力的影响。另一方面，附着要素受到剥离层与硬涂层的材料中的分子间力(范德华力)、表面能、表面凹凸锚固效应和层间真空密接力的影响。

对于以往的胶带剥离评价，是剥落开始后的剥离强度，由剥离要素与附着要素的差分决定。若在模内转印膜产生热应力，则剥离要素的影响变大，但在未产生热应力的情况下，即，在模内转印膜未受到热的影响的情况下，成为纯粹的附着要素的评价。在以往的胶带剥离评价中，由于已经开始剥落，因此，相对于界面不产生真空破坏那样的力。另一方面，在欲从未剥落的状态剥落剥离层和硬涂层的情况下，成为到剥落开始为止的密接力的评价，在以往的胶带剥离评价中无法评价的层间真空密接力(真空破坏)的影响变大。

因此，可知对于到剥离开始为止的密接力，为了使剥离层和硬涂层从密接状态开始浮起，影响到产生层间的真空破坏的力与在通常的胶带剥离中评价的剥离力的总力。即便通过材料设计、涂覆条件设计将在通常的胶带剥离中评价的剥离力设定为较轻的状态，在通常的制造环境下，也受大气压支配。因此，确认出在剥离起点所产生的力产生比在通常的胶带剥离中评价的剥离力高一个数量级以上的力。

尤其是，可知在模内转印膜的剥离强度不依赖于场所而均匀地分布的这种状态下，面剥离评价的剥离强度高，另一方面，在不均匀且偏差大的状态下，面剥离评价的剥离强度变低。另外，可知在面剥离评价中，即便改变剥离角度，成为使拉伸应力局部集中这样的状态，面剥离评价的剥离强度也变低。

为了必须将成形品固定于固定模具，不需要以往的胶带剥离的剥离力，而需要利用比在面剥离评价中产生的高剥离力更高的力来保持成形品。

在通常的成形品中形成有凸肋(bossrib)，因此，成形品成为以较高的力保持于固定模具的状态。因此，若以在前述那样的面剥离评价中产生的剥离力以上的力进行保持，且成为该凸肋形状在基于剥离力的拉伸下不变形的状态，则不会成为问题。但是，在背面不存在凸肋这样的成形品的情况下，需要采取使顶杆(ejectorpin)咬合来保持成形品这样的构造。在该情况下，为了设定在前述那样的面剥离评价中产生的剥离力以上的保持力而增加顶杆的咬合量、咬边(undercut)量，从顶杆卸下成形品时需要非常强的力。因此，用于由成形机的取出机器人取出的力变大，也导致发生取出机器人的刚性不足或在取出时使成形品变形这样的不良情况。例如，当进行增加被顶杆咬合的量这样的设计时，若剥离起点的应力较高，则反而咬合部成为变形、卷曲那样的状态，导致作为成形品的不良情况。另外，在成形品的背面没有制作形状的情况下，需要在外周设定进行切削去除这样的切削部，在切削部设定用于将成形品保持于固定模具的构造。因此，为了增加不需要的切削部，后续工序中的切削成本增大。另外，当切削部较少时，无法将保持销的数量配置得较多，因此，存在成形品的保持力不足而产生成形品被抽出或成形品落下的问题。

另一方面，在面剥离评价中产生的剥离力是在面的外周端部产生的力的合计值，在产生剥离起点之后，转移到在胶带剥离评价中产生的较轻的剥离力，因此，若能够使剥离起点局部地产生，则在面剥离评价中产生的剥离力下降。在成为产品的成形品中也可以说同样地，通过使产生剥离起点的部位分散，能够降低成形品的保持所需的保持力。

对此，本发明人想到了如下的本发明：在模内装饰成形工艺中，为了在从模内转印膜剥离转印层时产生剥离起点，降低成形品所产生的剥离应力，降低保持成形品所需的保持力。根据本发明的模内装饰成形品的制造方法，可提供能够容易开始剥离的模内装饰成形品的制造方法。

以下，参照附图对实施方式的模内装饰成形品进行说明。需要说明的是，在附图中，针对实质上相同的构件标注相同的标号。

(实施方式1)

图1是示出使实施方式1的模内装饰成形品成形的模内模具的图。模具的剖面构造与示出以往的模内装饰工艺中的表示模内转印膜及注塑树脂的状态的模具剖面构造的图大体相同，因此，使用图2的剖视图进行说明。

模内模具以与成形机对置的方式设置，由成为固定模具的a模具5与成为可动模具的b模具6构成。在成为可动模具的b模具6中，以模内装饰成形品具备产品部和切削部的方式，在成形空间部12中具备形成产品部的产品成形用空间部31和在成形后进行切削去除的切削成形用空间部32。

成为模内装饰成形品的产品成形用空间部31及切削成形用空间部32的端部成为分模线(partline)30。分模线成为位于模内装饰成形品的端部的部位，在成为固定模具的a模具5与成为可动模具的b模具6夹持模内转印膜的状态下成为对接的部位，成为位于成形树脂的填充端部的线。如示出分模线30的立体形状及位置关系的图3那样，在产品成形用空间部31的不与切削成形用空间部32相连的产品成形用空间侧面部位33，形成有r形状35。另外，切削成形用空间部32的分模线30构成为与成为可动模具的b模具6的表面平坦。因此，为了使切削成形用空间部32的端部平坦，在切削成形空间部32的分模线30的外侧的b模具6的表面形成模具表面台阶形状34。

根据本构造，产品成形用空间部31的分模线30以r形状35形成，切削成形用空间部32的分模线30能够以平坦形状形成。

另外，以向切削成形用空间部32注塑成形树脂的方式配置注塑浇口8，来自注塑浇口8的成形树脂7向切削成形用空间部32的注塑浇口位置10注塑。注塑浇口8使用冷流道浇口、热流道浇口。

在本实施例中，构成为注塑浇口朝向模具面配置在左侧，成形树脂从左朝右流动，但也可以采用将注塑浇口设置在下部、使成形树脂从下向上流动的构造，并不规定注塑浇口的位置。

在成为可动模具的模具6上，模内转印膜2由配置在成形机上下的膜进给装置以卷对卷的形式搬运，插入模具的表面。模内转印膜2被设置于模具6的夹具9约束，通过真空吸引而吸附于模具6的表面。之后，将模具5与模具6合模，从设置于模具5的注塑浇口8注塑成形树脂7，将其填充到成形空间部12，成形树脂7与模内转印膜2粘接。

<模内转印膜>

图4是示出与成形树脂7粘接后的模内转印膜2的构造的图。在模内转印膜2的基材膜41上形成脱模层42，形成表面保护层43，形成锚固层44，首先制造出模内坯料48。作为基材膜的材料，主要使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet、polyethyleneterephthalate)，但也能够利用聚碳酸酯(pc、polycarbonate)或拉伸聚丙烯(opp、orientedpolypropylene)而构成。模内转印膜2是厚度为10μm以上且200μm以下的层，但当较薄时，在基材膜伸展时容易发生断裂，反之当较厚时，基材膜难以变形，因此，最好使用20μm以上且100μm以下的膜。

<脱模层>

脱模层42是利用三聚氰胺系树脂或硅系树脂等构成的厚度为0.5μm以上且5μm以下的层。

<表面保护层(硬涂层)>

表面保护层43是在将模内转印膜转印于成形树脂时成为最表面的层。例如，是利用高硬度的紫外线固化树脂等构成的厚度为1μm以上且10μm以下的层。

<锚固层>

锚固层44是用于提高表面保护层43与装饰层45的密接性而赋予更高度的特性的层。例如，是利用聚酯树脂等构成的厚度为1μm以上且10μm以下的层。

脱模层42、表面保护层43、锚固层44通过凹版涂布或狭缝模涂这样的涂覆工艺而形成，制造出模内坯料48。

在模内坯料48上形成装饰层45，形成与装饰成形品的表面图案相应的印刷设计。装饰层45根据表面图案，大多情况下由多个油墨层构成，但在不对装饰成形品的表面赋予印刷图案的情况下，也有时不形成装饰层，而仅形成粘结剂层46。粘结剂层46是具备使成形树脂与模内转印膜粘接的功能的层，根据成形树脂的种类，选定适当的材料。在装饰层45、粘结剂层46的形成时，使用基于凹版印刷、丝网印刷、胶版印刷、喷墨印刷实现的图案印刷的工艺。

在模内坯料48上形成装饰层45及粘结剂层46，制造出模内转印膜2。

模内转印膜2在模具内与成形树脂7粘接之后，在开模时，在脱模层与表面保护层的边界面处被剥离，仅将粘结剂层从成为转印层47的表面保护层转印到成形树脂表面，制造出装饰成形品。

对于脱模层，在模内转印膜2的状态下，需要用于将转印层保持于基材膜的密接力，另一方面，在开模时，在成为与成形树脂密接的状态之后，需要干净地剥离。因此，为了不形成过剩的密接力，需要将剥离层具有的密接力设定为固定的剥离强度。

<剥离强度的评价方法>

图5是通过胶带剥离评价对剥离强度进行评价的方法的概要剖视图，是用于进行剥离强度的设定或管理的评价方法之一。在该胶带剥离评价中，利用双面胶带或粘接剂等将基材膜41粘接于固定构件50上，预先在转印层47的粘结剂层表面粘贴树脂胶带51。之后，在切割转印层的表面之后，由拉伸强度测定器等约束地拉伸树脂胶带，由此，评价剥离层与转印层剥落时的剥离强度。剥离强度根据模内转印膜的温度而变化，或者根据剥离角度、剥离速度而变化，因此，作为剥离强度的管理，以固定的温度、速度下剥落时的拉伸强度的值进行评价。

另一方面，胶带剥离评价是在切割转印层的表面之后开始剥离后的剥离强度的评价，因此，并非评价开始剥离时产生剥离起点的力。因此，也需要使用通过图6所示的面剥离评价来评价剥离起点的产生力的方法，对剥离起点的产生进行评价。

在图6中，与图5同样地，将基材膜41粘接到固定构件50上，预先在转印层47的粘结剂层表面粘接拉伸试验用片52。之后，利用拉伸强度测定器将拉伸试验用片提起，转印层47在拉伸试验用片的端部断裂，在剥离开始时以峰值强度来评价面剥离评价的剥离起点的产生力。该剥离起点的产生力是剥离层与表面保护层的界面发生层间破坏时的力，由于在被拉伸的试验用片的端部的微小区域产生，因此，由拉伸试验机测定的力成为在片端部同时产生的力的合计值。因此，拉伸试验用片的端部周长越短，由拉伸试验机测定的力越小，周长越长，测定的力越大。

另外，图6中评价的剥离起点的强度与图5中评价的胶带剥离强度相比，成为大一个数量级以上的值。即，在产生剥离起点之后，在模内转印膜中，剥离转印层的力变得非常小，对此，本发明人发现，通过使在剥离起点产生的力分散，能够从剥离层容易地剥落与成形树脂粘接的转印层。

当装饰成形品的端部的形状的剥离角度均匀时，剥离起点的产生力产生相同的剥离强度，在产生剥离起点时，装饰成形品被模内转印膜拉伸的力成为最大。因此，在装饰成形品的端部整体同时产生较大的剥离起点的力，装饰成形品容易带到模内转印膜上，容易产生膜脱落、产品落下、保持销的变形等的不良情况。

尤其是在成形空间部的分模线处、模内装饰成形品的端部平坦且成为可动模具的模具的面变得平坦的情况下，模内转印膜成为平坦的形状。即，模内转印膜与模内装饰成形品的端部所成的角度成为0度，即剥离起点的角度成为0度。因此，在开模时相对于利用成为固定模具的模具拉伸模内装饰成形品的方向，模内装饰膜的转印层成为在与模内转印膜的面大致成直角的方向上被拉伸的状态。因此，使转印层在面方向上拉伸断裂这样的方向的力成为0，为了在面上剥下转印层，需要非常强的力。

然而，如实施方式1的模内装饰成形品那样，在模内装饰成形品的端部形状的角度根据部位而不同的情况下，产生剥离强度根据部位而不同的状态，力集中于剥离强度较轻的装饰成形品的端部形状的部位，从相应的部位开始产生剥离起点。因此，在装饰成形品的整个端部不同时产生较大的剥离起点的力，剥离起点仅在特定的部位产生时的力的总力下降，因此，容易将装饰成形品保持于成为固定模具的模具。如图3所示，装饰成形品的产品部的端部具备r形状，相对于切削部的端部的平坦部形状，该部位处的剥离强度变轻，因此，产生剥离起点的部位分散，从产生剥离起点的部位起，剥离强度以较轻的状态扩展，并且能够形成模内转印膜准备剥落的状态。

图8是示出使实施方式1的模内转印膜的剥离强度更加分散的切削部位的端部形状的图。图9a是示出使实施方式1的模内转印膜的剥离强度更加分散的切削部位的端部形状中的r形状的部位的剖面的图。图9a是示出使实施方式1的模内转印膜的剥离强度更加分散的切削部位的端部形状中的平坦部的部位的剖面的图。

如图8所示，在切削部的端部，也构成将模内装饰成形品的形状形成为如下的切削部的端部形状这样的模具形状，该切削部的端部形状是使端部形状局部凸出这样的r形状35分散地配置而形成的形状。

图9a及图9b示出该局部的端部形状的剖视图。切削部端部的形状不是单纯的平坦部，而是分散配置r形状，能够使产生剥离起点的力更加分散。需要说明的是，形成于模内装饰成形品的成为局部凸出这样的形状不局限于r形状，只要是锥形状等剥离起点的角度成为与平坦部不同的角度的这种形状即可。

(实施方式2)

图10示出实施方式2的模内转印膜的胶带剥离强度的测定波形。

在实施方式2中，与实施方式1同样地，在模内装饰成形品的制造方法中，使用如下的模内转印膜：在产生剥离起点的装饰成形品的端部，以模内转印膜的剥离强度变动的方式使剥离强度根据部位而变化。

在模内转印膜的剥离层上形成表面保护层的工艺中，通过将表面保护层的固化、干燥状态设定得较弱，从而表面保护层与剥离层的密接状态产生偏差，能够以剥离强度在剥离层的面内变动的方式改变剥离层的形成状态。另外，通过选择剥离层的材料、表面保护层的材料，能够使密接力在面内变动。当通过胶带剥离评价对这样的模内转印膜进行测定时，如图10所示，在转印层的剥落过程中，能够形成成为重复剥离强度变强或变弱这样的剥离强度的特性的波形。

通过改变模内转印膜的剥离层的形状条件、材料，能够使剥离强度在面内产生偏差，通过使该剥离强度的偏差幅度σ为0.1n/mm以上且0.5n/mm以下，能够分散剥离起点的产生。

另外，尽管使剥离强度局部地变动，但通过使变动幅度处于固定值以内，能够防止由于因剥离强度变动引起的剥离起点产生之后的剥离强度的偏差而使剥离状态变得不稳定所引起的剥离痕迹、剥离不良情况。剥离强度的偏差越大，剥离起点的产生越分散，但当剥离强度过大时，在剥落开始后的状态下，产生剥离停止这样的状态。这是因为，产生剥离暂时停止的条纹状的痕迹，容易产生被称为剥离痕迹这样的外观不良。因此，需要将剥离强度的设定幅度设定在固定的范围内。

当使用具有这种剥离特性的模内转印膜以与实施方式1相同的方式实施模内装饰成形时，在装饰成形品的端部，成为胶带剥离强度根据模内转印膜的状态而变动的状态。因此，产生于端部的剥离起点的产生力不再固定，因此，产生剥离起点的部位分散，从产生剥离起点的部位起，剥离强度以较轻的状态扩展，并且，能够形成模内转印膜准备剥落的状态。

(实施方式3)

图11是示出使实施方式3的模内装饰成形品成形的模内模具的形状与模内转印膜的位置关系的图。

在实施方式3中，与实施方式1同样地，在模内装饰成形品的制造方法中使用如下的模内转印膜：在产生剥离起点的模内装饰成形品的端部，以模内转印膜的剥离强度变动的方式使剥离强度根据部位而变化。

实施方式3的模内转印膜将粘结剂层46沿模内转印膜的搬运方向呈带状地局部涂覆，使得剥离强度在面内变化。粘结剂层需要形成为配置在必须与成形树脂粘接的产品部，因此，形成为位于产品成形用空间部31，在切削成形用空间部32不形成粘结剂层。

剥离强度、产生剥离起点的力根据模内转印膜的转印层的厚度而变化，转印层越厚，剥离强度、产生剥离起点的力越大。因此，通过使转印层的厚度在模内转印膜的面内分布，能够使剥离起点的产生分散。

在实施方式3中，在使用了凹版涂布的情况下，在版中涂覆的部位与不涂覆的部位沿涂覆方向呈带状形成，因此，例如成为图11那样的配置。另一方面，在如凹版印刷、丝网印刷那样作为图案而能够进行间距印刷的情况下，也能够配置仅使粘结剂层位于产品成形用空间部31这样的图案形状、位置。另外，作为使转印层的厚度变化的方法，除了粘结剂层以外，也可以使转印层内的油墨层的厚度变化。

当使用具有这种剥离特性的模内转印膜以与实施方式1相同的方式实施模内装饰成形时，在装饰成形品的端部，剥离强度及产生剥离起点的力在模内转印膜的面内分布。因此，产生于端部的剥离起点的产生力不再固定，因此，产生剥离起点的部位分散。从剥离起点产生的部位起，剥离强度以较轻的状态扩展，并且，能够形成模内转印膜准备剥落的状态。

即，在未配置粘结剂层46的切削成形用空间部32中，转印层47成为表面保护层43及锚固层44。另外，在配置有粘结剂层46的产品成形用空间部31中，转印层47成为表面保护层43、锚固层44及粘结剂层46。因此，相对于未配置粘结剂层46的切削成形用空间部32的分模线处的转印层的厚度，配置有粘结剂层46的产品成形用空间部31的分模线处的转印层的厚度变厚，转印层的切割性降低，因此，产生剥离起点的强度变重。

因此，能够在模内装饰成形品的面内分散产生剥离起点所需的力。

需要说明的是，在本发明中，包括适当组合前述的各种实施方式和/或实施例中的任意的实施方式和/或实施例的情况，能够起到各个实施方式和/或实施例所具有的效果。

工业实用性

本发明的模内装饰成形品的制造方法能够应用于家电用途的外装装饰成形品、冰箱、洗衣机、电饭煲等静电开关输入部面板或机动车用途的车载内外装的外观装饰成形品、尤其是能够应用于车载导航、显示器音频、热控制面板、信息娱乐系统的显示器显示部的罩透镜成形品的用途。