管道成型炉的制作方法

本实用新型涉及玻璃纤维管道制造领域，特别涉及一种管道成型炉。

背景技术：

很多地下管道或地面管道，包括大型的自来水管道、排污水管道、输油管道、输气管道等，大多是采用塑料材质，强度较低。

现在很多厂家采用玻璃纤维混合原料制作管道，采用的配合原料各不相同，产生不同的支撑强度和重量，例如；现有的玻璃纤维塑料管道一般情况下强韧度比较弱，增加了管道折断的机率，降低了管道使用时的稳定性，并且这些制作方法使用的装置固化管道的时间很长，不适合快速生产的要求。

在玻璃纤维管道的制备过程中，需要将包裹在芯模上的管道材料在成型炉内成型，以将管道材料固化成型，并在牵引机的牵引下牵引出成型炉即完成管道材料的制作。现有技术中的成型炉大多是加热片加热芯模上的管道材料使其固化成型，这种加热片加热的方式容易导致管道材料受热不均匀，而且整个成型炉内加热片从前到后的温度相同，最终制备出来的管道质量较差。

技术实现要素：

实用新型目的：针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种管道成型炉，对管道材料的加热均匀，成型效果较好，固化效率较高，适于快速生产。

技术方案：本实用新型提供了一种管道成型炉，外筒通过支架固定在机架上，内筒套在包裹有管道材料的芯模的外壁且位于所述外筒内部，所述内筒与所述外筒的两端密封，二者之间通过隔热板隔离成从前到后温度依次升高的至少三个独立的腔体，每个所述腔体内均设置有与温控仪连接的加热管和热电偶；每个所述腔体的外筒上部的进油口和下部的出油口均与储油箱通过油管连通。

进一步地，每个所述腔体的外筒上部还均设置有出气口。外筒与内筒之间的三个腔体内的油被加热后会有热气产生，通过出气口将热气排出，则能够保证腔体内部的温度稳定，保证成型工艺的正常进行。

进一步地，所述成型炉组件中还包括备用储油箱，每个所述腔体的外筒上部的进油口和下部的出油口均与所述备用储油箱通过油管连通，各所述进油口与出油口处均设置有换向阀。

优选地，所述加热管为半环形加热管，每个所述腔体内均设置一对所述半环形加热管，分别抱在所述内筒的外壁两侧且与该内筒的外壁互不接触。半环形的加热管拆卸安装比较方便，内筒外壁与加热管之间互不接触则能保证内筒转动时不会对加热管有任何位置不稳定的影响。

优选地，所述芯模具有中空腔体，且该中空腔体由隔离板隔离成上腔和下腔，所述上腔和所述下腔的前端分别通过进油管和出油管与冷油箱连通，所述上腔与所述下腔的末端连通。现有技术中的成型炉在停机时，成型炉内的芯模段仍具有较高的温度，等到芯模的温度冷却下来之后，芯模表面的管道材料已经成型，此时则无法顺利将成型的管道材料从芯模上取下，而且在取下管道时很容易损坏芯模；而在本实用新型中，将芯模设计成具有上腔和下腔的中空腔体，当全线停机后，则迅速通过进油管向芯模的上腔内泵入冷却油，冷却油进入上腔后流经整个位于内筒内的芯模，然后从上腔的末端流入下腔，冷却油再从下腔经整个位于内筒内的芯模后经出油管排出，这样可以对位于成型炉内的芯模段进行快速冷却，使其温度快速冷却到低于芯模表面管道材料的成型温度，此时，由于芯模表面的管道材料还未成型，则很容易将未成型的管道材料与芯模分离，而且不损坏芯模。

有益效果：本成型炉中，能够通过外筒的进油口进油，通过加热管对油进行加热，加热管将油加热后，热油再对内筒进行加热，通过液体油加热内筒，内筒受热比较均匀，进而内筒内的芯模上管道材料也会受热比较均匀，使管道材料的成型效果较好；另外，本申请中将内筒与外筒之间通过隔热板隔离成温度依次升高的三个独立的腔体，使得每个腔体包裹的一段芯模上的管道材料都会有不同的成型温度，通过热电偶和温控仪控制热油的温度，从而控制芯模上的待成型管道的成型温度梯度，使成型更加有效，成型后的管道强度和韧性较好。本实用新型中的管道成型炉结构合理，自动化生产工艺，生产效率较高，生产出来的管道强度和韧性较高，固化成型效率较高，适于快速生产。

附图说明

图1为管道成型炉的立体结构示意图；

图2为实施方式1中成型炉组件的剖视图；

图3为实施方式2中芯模的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的介绍。

实施方式1：

本实施方式提供了一种管道成型炉，如图1和2所示，外筒401通过支架18固定在机架（图中未示出）上，内筒402套在芯模1的外壁且位于外筒401内部，内筒402与外筒401的两端密封，二者之间通过隔热板403隔离成从前到后温度依次升高的至少三个独立的腔体，每个腔体内均设置有与温控仪（图中未示出）连接的加热管404和热电偶（图中未示出）；加热管404为半环形加热管，每个腔体内均设置一对半环形的加热管404，分别抱在内筒402的外壁两侧且与该内筒402的外壁互不接触；每个腔体的外筒401上部的进油口405和下部的出油口406均与储油箱407和备用储油箱410通过油管408连通，各进油口405与出油口406处均设置有换向阀（图中未示出），每个腔体的外筒401上部还均设置有出气口409，内筒402与其内部的芯模1上的管道材料之间互不接触。

本实施方式中的管道成型炉的工作原理如下：

在包裹在芯模1表面的管道材料进入到内筒402之前，将储油箱407或备用储油箱410内的油通过油管408泵入外筒401与内筒402之间的三个腔体内，然后分别通过三个腔体内的温控仪控制加热管404加热三个腔体内的油，当热电偶检测到油加热到预设温度后，温控仪控制加热管404停止加热；等到包裹在芯模1表面的管道材料被牵引机（图中未示出）牵引到内筒402内后，管道材料从前至后依次经过三个温度依次升高的腔体的加热固化成型后，被牵引机牵引出内筒402，牵引出管道材料即已成型成所需的管道。

实施方式2：

本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，在需要全线停机时，成型炉中内筒402内的芯模1段仍具有较高的温度，等到芯模1的温度冷却下来之后，芯模1表面的管道材料已经成型，此时则很难顺利将成型的管道材料从芯模1上取下，而且在取下管道材料时很容易损坏芯模1；而在本实施方式中，能够有效避免在停机时，内筒402内芯模1上的管道材料固化成型，使停机后内筒内芯模1上的管道材料也能被顺利取下而不损坏芯模1。

具体地说，在本实施方式中，如图3，芯模1具有中空腔体，且该中空腔体由隔离板101隔离成上腔102和下腔103，上腔102和下腔103的前端分别通过进油管104和出油管105与冷油箱连通，上腔102与下腔103的末端连通。将芯模1设计成具有上腔102和下腔103的中空腔体，当全线停机后，则迅速通过进油管104向芯模1的上腔102内泵入冷却油，冷却油进入上腔102后流经整个位于内筒402内的芯模1，然后从上腔102的末端流入下腔103，冷却油再从下腔103经整个位于内筒402内的芯模1后经出油管105排出，这样可以对位于内筒402内的芯模1段进行快速冷却，使其温度快速冷却到低于芯模1表面管道材料的成型固化温度，此时，由于芯模1表面的管道材料还未成型，则很容易将未成型的管道材料与芯模1分离，而且不损坏芯模1。

除此之外，本实施方式与实施方式1完全相同，此处不做赘述。

上述实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。