气动液压组合式脱模装置的制作方法

本实用新型涉及橡胶真空成型机技术领域，尤其涉及一种气动液压组合式脱模装置。

背景技术：

目前橡胶行业真空成型机脱模气缸普遍采用气缸正装方式并且无额外夹紧装置；多层模具在真空成型机上开模时，由于模具不同板之间粘紧力不同，不需要拉开的两层板可能会先拉开一段距再合拢，这种情况对一些质量要求高的橡胶制品生产来说是不允许的。

综上可知，现有的方法在实际使用上，存在着较多的问题，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种气动液压组合式脱模装置，能够解决模板因二次合拢而影响产品的质量问题，且安装调节更为方便。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种气动液压组合式脱模装置，包括有液压夹紧机构、滑板、滑轨件、气缸以及支架，所述滑轨件安装于所述支架上端，所述滑板与所述滑轨件滑动组接，所述液压夹紧机构设于所述滑轨件上端以用于与开模模板夹紧配合，所述气缸倒装式单侧固定在所述支架上，且所述滑板与所述气缸传动连接。

根据所述的气动液压组合式脱模装置，所述液压夹紧机构为油缸机构，所述油缸机构包括活塞杆组件、缸筒以及法兰，所述法兰与所述缸筒一体成型且所述法兰与所述滑轨件组接，所述活塞杆组件安装在所述缸筒内且所述活塞杆组件延伸出所述缸筒下端。

根据所述的气动液压组合式脱模装置，所述滑轨件设为经热处理的一体成型结构。

进一步的是，所述滑轨件的上端面设为燕尾槽且所述滑轨件的两侧端导通，所述滑板组接在所述燕尾槽内。

根据所述的气动液压组合式脱模装置，还包括有至少一连接块，所述连接块分别与所述滑板和所述气缸的伸缩杆固定连接。

根据所述的气动液压组合式脱模装置，所述滑板末端的底部上设有至少一安装孔，所述气缸的所述伸缩杆与所述滑板平行，且所述连接块的上部与所述安装孔连接固定，所述连接块的下部与所述伸缩杆连接固定。

根据所述的气动液压组合式脱模装置，所述连接块上设有至少一用于与所述伸缩杆连接的长形孔。

根据所述的气动液压组合式脱模装置，所述支架的底部设有两个用于连接辅助固定螺杆的螺纹孔，且两个所述螺纹孔的连线与所述滑轨件相平行；和/或

所述气缸设有换向电池阀，且所述换向电池阀设为双线圈中位截止三位阀。

根据所述的气动液压组合式脱模装置，还包括有至少一气缸固定块，所述气缸固定块固定安装于所述支架上，且所述气缸安装于所述气缸固定块上。

优选的是，在所述气缸向外伸缩的一侧安装有防护罩。

本实用新型所述的气动液压组合式脱模装置包括有液压夹紧机构、滑板、滑轨件、气缸以及支架，所述滑轨件安装于所述支架上端，所述滑板与所述滑轨件滑动组接，所述液压夹紧机构设于所述滑轨件上端以用于与开模模板夹紧配合，所述气缸倒装式单侧固定在所述支架上，且所述滑板与所述气缸传动连接。借此，本实用新型能够解决模板因二次合拢而影响产品的质量问题，且安装调节更为方便。

附图说明

图1为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的结构透视图；

图2为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述液压夹紧机构的结构剖析图；

图3为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述滑板的俯视结构图；

图4为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述滑板的侧视结构图；

图5为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述滑轨件的正视透视图；

图6为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述滑轨件的侧视透视图；

图7为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述气缸的结构示意图；

图8为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述支架的正视透视图；

图9为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述支架的侧视透视图；

图10为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述连接块的正视透视图；

图11为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述连接块的侧视透视图；

图12为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述气缸固定块的结构正视图；

图13为本实用新型优选实施例所述气动液压组合式脱模装置的所述气缸固定块的结构侧视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

图1示出本实用新型优选实施例所述的气动液压组合式脱模装置，包括有液压夹紧机构10、滑板20、滑轨件30、气缸40以及支架50，所述滑轨件30安装于支架50上端，所述滑板20与滑轨件30滑动组接，所述液压夹紧机构10设于滑轨件30上端以用于与开模模板夹紧配合，所述气缸40倒装式单侧固定在支架50上，且滑板20与气缸40传动连接；相较于现有脱模装置，本实施例通过增加了液压夹持机构10与开模模板的夹紧配合，有效解决了开模间隙二次合陇影响橡胶产品的质量问题；新增液压夹持机构10及其安装位置确定后，原气缸安装位置就要调整，还要保证其接电源气源方便，气缸行程开关安装调整也要方便，因此将气缸40由正装双侧固定方式改为倒装单侧固定方式，并设于滑轨件30下方的支架50上，可在方便使用同时留出液压夹持机构10的安装位置；所述气缸40结构如图7所示。另外，现有设计滑轨件30与滑板20冷态配合间隙约0.1～0.2mm，需要保证两零件能在气缸40推动下顺畅滑动又不至于晃动太大；然而实际机台需要在不同温度下是热态运行(例如100～200℃)，由于不同温度材料热胀冷缩尺寸不同，实际效果不稳定，该滑动时有可能卡死，该压紧时又有间隙；本实施例由于增加了液压夹紧机构10，通过与开模模板的夹紧配合，可以主动把配合间隙放大以适应更大的温度范围，使其滑动时可以顺畅没动，压紧时又能完全消除间隙。

如图2，所述液压夹紧机构10为油缸机构，所述油缸机构包括活塞杆组件103、缸筒101以及法兰102，所述法兰102与缸筒101一体成型且所述法兰102与滑轨件30组接，所述活塞杆组件103安装在缸筒101内且所述活塞杆组件103延伸出所述缸筒101下端。通过所述活塞杆组件103来与开模模板进行夹紧配合，具体为顶紧接触。传统油缸有前法兰、后法兰、缸体、活塞、活塞杆、拉杆等较多零件组成，而本装置的油缸机构不仅行程很短，油缸结构设计更为简化，取消拉杆，后法兰与缸体合二为一，活塞与活塞杆合二为一，既减少零件加工成本，又使油缸尺寸更小，适合在有限的空间内安装使用。

优选的是，所述滑轨件30设为经热处理的一体成型结构；所述滑轨件30的上端面设为燕尾槽且滑轨件30的两侧端导通，滑板20组接在所述燕尾槽内，如图5～图6。由于受加工精度及材料耐磨性能影响，容易出现卡死现象以及零件磨损后间隙变大问题。本实施例将现有脱模装置的左右滑轨改为同一块材料一体加工保证加工精度，增加热处理工序以提高零件耐磨性能，精度高且耐磨性能好。

还包括有至少一连接块60，所述连接块60分别与滑板20和气缸40的伸缩杆401固定连接。即所述气缸40通过该连接块60以传动滑板20进行滑动。图3～图4示出，所述滑板20末端的底部上设有至少一安装孔201，所述气缸40的伸缩杆401与滑板20平行，且所述连接块60的上部与安装孔201连接固定，所述连接块60的下部与伸缩杆401连接固定。

更好的是，所述连接块60上设有至少一用于与所述伸缩杆连接的长形孔601，如图10～图11；使得气缸40与连接块60之间为长形孔活动连接，避免伸缩杆杆401受侧向力，减少橡胶密封件磨损漏气。

所述支架50的底部设有两个用于连接辅助固定螺杆的螺纹孔501，且两个螺纹孔501的连线与所述滑轨件30相平行，如图8～图9；实测过程中发现支架50底部先采用一根螺杆辅助固定和调整脱模气缸装置高度，发现其重心偏在螺杆外，调整高度不方便，支撑稳定性也不够好；故优选采用在支架50底部改用两根螺杆后，更为稳固牢靠。

进一步的是，所述气缸40设有换向电池阀，且所述换向电池阀设为双线圈中位截止三位阀。测试中气缸40的换向电磁阀采用过“双线圈中位截止三位阀”、“双线圈二位阀”也试用过“单线圈弹簧复位二位阀”，经过比较“双线圈中位截止三位阀”较好，其优点主要在于按紧急停止或意外停电时能保持不动，较为安全。

本实施例还包括有至少一气缸固定块70，所述气缸固定块70固定安装于支架50上，且所述气缸40安装于气缸固定块70上。如图12～图13，所述气缸固定块70上设有一气缸固定孔701以及若干个连接孔，通过该气缸固定块70通过连接孔连接固定在支架50上，再将气缸40与气缸固定孔701固定连接以将其固定住。

在其他实施例还可以在所述气缸40向外伸缩的一侧安装有防护罩。现有脱模装置所用气缸为双侧固定正向安装，其优点是装置外沿固定，伸缩部件不会影响旁边的人；而本装置所用气缸改为单侧固定反向安装，主要是为油缸机构留出足够的安装位置，又方便气缸40接电线接气源接行程控制开关。然而出于对气缸反向安装后外沿伸缩部件安全性问题的考虑，可通过另外加装安全防护罩来解决。

综上所述，本实用新型所述的气动液压组合式脱模装置包括有液压夹紧机构、滑板、滑轨件、气缸以及支架，所述滑轨件安装于所述支架上端，所述滑板与所述滑轨件滑动组接，所述液压夹紧机构设于所述滑轨件上端以用于与开模模板夹紧配合，所述气缸倒装式单侧固定在所述支架上，且所述滑板与所述气缸传动连接。借此，本实用新型能够解决模板因二次合拢而影响产品的质量问题，且安装调节更为方便。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。