一种鞋底压合成型装置的制作方法

本实用新型涉及鞋底压合成型装置，尤其涉及的是一种鞋底压合成型装置。

背景技术：

鞋底为鞋的重要组成部件，现有技术公开的鞋底大都为塑料材质。因此，关于塑料材质的鞋底，现有技术中大都采用挤压成型的方式进行，其大致工艺流程为：先将模具以及注塑材料放置到气囊中，通过将气囊抽成真空，利用大气压去挤压成型。

然而，采用上述成型方式，因大气压的压强不够大，造成成型后鞋底因在注塑受压过程中，受压力不够，鞋底强度未能得挤压加强，造成鞋底容易断裂。同时，采用气囊受压成型，一个气囊只能实现单一的一个鞋底成型，效率低下，生产量少，无法满足消费市场需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供了一种鞋底压合成型装置。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：

一种鞋底压合成型装置，包括基座，所述基座的顶部连接有模盘，所述模盘的顶部分布有若干个模具，所述模具上开设有若干个鞋槽，所述鞋槽用于挤压成型鞋底；

所述基座上连接有与模盘配合的挤压模盘，所述挤压模盘位于模盘的正上方，所述挤压模盘连接有液压缸；

所述挤压模盘的底部连接有若干个与模具配合的挤压件，所述挤压件上设有若干个与鞋槽配合的凸起。

工作原理：

首先，将鞋底挤压材料如橡胶颗粒、或者橡胶液倒入到模具上的鞋槽中，此时，打开液压缸，液压缸带动挤压模盘向下运动至挤压模盘底部连接的挤压件，挤压件挤压到每一个与其下方对应位置处的模具上。具体是挤压件挤压到个模具上，每个挤压件底部的凸起挤压到模具上的鞋槽中。

采用上述设计的优点在于：

相比传统的气囊挤压，采用上述液压缸挤压方式，鞋底能够被充分挤压，鞋底材质更为紧质，使用寿命更长。

优选地，所述模盘的顶部分布8个模具，所述模盘的顶部分别开设有模具配合的凹槽，所述凹槽的槽底与模具之间连接有弹簧件，所述弹簧件用于缓冲模盘所受压力。

优选地，所述弹簧件的设置个数为3个，所述弹簧件包括弹簧柱，所述弹簧柱上套接有弹簧，所述弹簧柱的底部焊接有弹簧座，所述弹簧的一端固定连接在弹簧座上，弹簧的另一端固定连接在模盘的底部，所述模盘的底部分别开设有与弹簧柱配合的三个空腔，弹簧的顶部贯穿弹簧的顶部后位于空腔中，所述弹簧柱的顶部与空腔的腔顶部具有间隔。

优选地，所述三个空腔呈三角几何分布。

优选地，所述模具的形状为圆盘形，所述模具上分别设置有8个鞋槽，所述鞋槽以模具的盘心为对称中心对称分布在模具的顶面上；

优选地，所述挤压模盘的底部连接有8个与模具配合的挤压件，所述挤压件上分别设有与鞋槽配合的8个凸起。

优选地，所述凸起的水平截面形状与鞋槽的水平截面形状相同。

优选地，所述挤压模盘的顶部中心固定连接有挤压杆，所述挤压杆连接液压缸；

所述液压缸固定连接有支架，所述支架用于支撑液压缸，所述支架固定连接基座。

优选地，所述挤压件的顶部螺接有螺杆，所述螺杆螺接挤压模盘的底部。

工作原理：

首先，将鞋底挤压材料如橡胶颗粒、或者橡胶液倒入到模具上的鞋槽中，此时，打开液压缸，液压缸带动挤压模盘向下运动至挤压模盘底部连接的挤压件，挤压件挤压到每一个与其下方对应位置处的模具上。具体是8个挤压件挤压到8个模具上，每个挤压件底部的凸起挤压到模具上的鞋槽中。因此，一次性可以制作64个鞋底。

同时，模具能够上下伸缩性，进而能够缓冲挤压力。具体是，当凸起给予模具挤压力时，模具收到压力作用向下克服弹簧的弹性阻力向下运动，因弹簧柱与空腔的腔顶位置具有间隔，运动无阻碍。模具挤压弹簧运动至静止时，完成鞋底挤压，液压缸向上运动，至凸起与模具脱离，此时，在弹簧的弹性恢复力下，模具复位。

采用上述装置设计的优点在于：

在挤压成型过程中，由于模具弹性伸缩运动，避免了鞋底材料受压过大，产生挤压痕或者鞋底变形的技术缺陷。同时，相比于传统的挤压部件，采用上述装置一次性能够挤压成型生产多个鞋底，生产效率更高。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

1、相比传统的气囊挤压，采用上述液压缸挤压方式，鞋底能够被充分挤压，鞋底材质更为紧质，使用寿命更长。

2、在挤压成型过程中，由于模具弹性伸缩运动，避免了鞋底材料受压过大，产生挤压痕或者鞋底变形的技术缺陷。同时，相比于传统的挤压部件，采用上述装置一次性能够挤压成型生产多个鞋底，生产效率更高。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例中模具的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中挤压模盘的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中凸起与挤压件的连接关系结构示意图；

图5是本实用新型实施例中挤压件的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中弹簧件与模具连接关系图；

图7是本实用新型实施例图6中a部位的局部放大结构示意图；

图8是本实用新型实施例空腔在模具上的分布位置关系图。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1-8所示，一种鞋底压合成型装置，包括基座1，基座1的顶部连接有模盘2，模盘2的形状为圆盘状。在模盘2包括模盘本体21，在模盘本体21上分布有8个模具22，模具22的形状为圆盘状，每一个模具22的顶部分别设置有8个鞋槽221(鞋槽221以模具22的盘心为对称中心，对称分布在模具22的顶面上)。鞋槽221用于挤压成型鞋底，鞋槽221内放置制备鞋底的材料如橡胶材料。

基座1上连接有与模盘2配合的挤压模盘4，挤压模盘4位于模盘2的正上方，挤压模盘4连接有液压缸3。具体的，挤压模盘4的顶部中心固定连接挤压杆，挤压杆连接到液压缸3上。液压缸3为现有技术公开的常规液压伸缩部件，其主体结构包括缸筒以及用于伸缩的伸缩杆，挤压杆连接至伸缩杆上。液压缸3固定连接有支架5，(支架5的顶部连接在液压缸3的侧壁上，支架5的底部焊接在基座1上)支架5用于支撑液压缸3。

挤压模盘4具体为挤压模盘4包括盘体41，在盘体41的底部连接有8个与模具22配合的挤压件42，即每一个挤压件42能够对齐对应的模具22，并进行挤压成型(每一个挤压件42位于与其对应的模具22的正上方)。具体的，挤压件42以挤压模盘4的盘心为对称中心，对称分布在挤压模盘4的底部。每一个挤压件42的底部设有8个与鞋槽221配合的凸起421(凸起421的水平截面形状与鞋槽221的水平截面形状相同，鞋槽221的截面形状按照鞋底的形状、大小以及码数进行相应的设计)。

为了减少挤压成型过程中，鞋底因压力过大，产生变形，将模具22设计成上下能够伸缩，进而缓冲挤压力。具体的，在模盘本体21的顶部分别开设有模具22配合的8个凹槽211(截面形状为圆形)，每一个凹槽211的槽底与模盘本体21之间连接有弹簧件222，弹簧件222用于缓冲模盘2所受压力。

具体是，每一个模盘2的底部设置3个弹簧件222。弹簧件222的具体结构为：

弹簧件222包括弹簧柱2222，弹簧柱2222上套接有弹簧2223(弹簧2223为螺旋形，中间为空隙)，弹簧柱2222的底部焊接有弹簧座2224，弹簧2223的底端固定连接在弹簧座2224上，弹簧2223的顶端固定连接在模盘2的底部，模盘2的底部分别开设有与弹簧柱2222配合的三个空腔2221(三个空腔2221之间进行三角几何布局)，弹簧2223的顶部贯穿弹簧2223的顶部后位于空腔2221中，同时弹簧柱2222的顶部与空腔2221的腔顶部具有间隔(模盘2向下移动过程中，弹簧柱2222相对空腔2221上移，因弹簧柱2222的顶部与空腔2221的腔顶部具有间隔，因此不会阻碍模盘2向下移动)。

为了实现挤压件42与挤压模盘4可拆卸，将挤压件42设计成螺纹连接方式，利用可拆卸方式实现对挤压件42进行拆卸、清洗(长久挤压后，凸起421上容易粘粘上橡胶，影响挤压成型的精准性)。具体的，挤压件42的顶部螺接有螺杆422，螺杆422螺接挤压模盘4的底部。

工作过程：

首先，将鞋底挤压材料如橡胶颗粒、或者橡胶液倒入到模具22上的鞋槽221中，此时，打开液压缸3，液压缸3带动挤压模盘4向下运动至挤压模盘4底部连接的挤压件42，挤压件42挤压到每一个与其下方对应位置处的模具22上。具体是，8个挤压件42挤压到8个模具22上，每个挤压件42底部的凸起421挤压到模具22上的鞋槽221中。

采用上述设计的优点在于：

相比传统的气囊挤压，采用上述液压缸3挤压方式，鞋底能够被充分挤压，鞋底材质更为紧质，使用寿命更长。

同时，由于采用上述模盘2、挤压模板设计，一次性挤压模板即可完成64只鞋底的挤压成型，相比传统的单一挤压方式，挤压效率更高，一台设备的挤压量更大。

在挤压成型过程中，为了避免鞋底材料受压过大，产生挤压痕或者鞋底变形的技术缺陷，将模具22设计成上、下伸缩性，进而缓冲挤压力。具体是，当凸起421给予模具22挤压力时，模具22收到压力作用向下克服弹簧2223的弹性阻力向下运动，因弹簧柱2222与空腔2221的腔顶位置具有间隔，运动无阻碍。模具22挤压弹簧2223运动至静止时，完成鞋底挤压，液压缸3向上运动，至凸起421与模具22脱离，此时，在弹簧2223的弹性恢复力下，模具22复位。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。