注塑机的制作方法

本实用新型涉及到注塑机设计的技术领域，特别是涉及到一种注塑机。

背景技术：

模具制造是工业生产中很常用的一种制造方式，与传统的机加工方式相比，模具生产具有生产效率高，能够制造形状特殊的产品等优势。

很多塑胶件具有整圈内侧倒扣结构，目前注射成型根据材料和扣位结构通常会采用的脱模方式是强制脱模或抽芯脱模，强脱结构适用于扣位不大，且材料的塑性和韧性较好；当产品在开模方向倒扣量非常大时，通常会采用油缸抽芯的行位结构去解决注塑成型后成品在取出方向的倒扣问题。但是，采用采用油缸抽芯的行位结构，需模具外部的油压系统为抽芯的行位提供其往复运动的驱动力，而且油缸系统本身也会长长的延伸在模具的外侧、大大增加了模具的整体尺寸，所以很占空间，甚至因为外延油缸系统的因素，注塑成型时可能要选择更大吨位的注塑机，进而增加了其生产能耗；因为目前的注塑机具有体积大、能耗大的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的为提供一种注塑机，旨在解决现有注塑机体积大、能耗大的问题。

本实用新型提出一种注塑机，包括互相配合的前模和后模；所述前模和所述后模互相配合后形成有用于成型产品的成型腔；所述前模朝向所述后模的一面设置有拨动件；所述后模朝向所述前模的一面滑动设置有行位座；所述拨动件和所述行位座之间设置有传动结构；当所述拨动件朝向或远离所述后模运动时，所述拨动件驱动传动结构带动所述行位座朝向或远离所述成型腔运动。

进一步，所述传动结构包括设置于所述拨动件的拨动齿以及设置于所述行位座的传动齿；所述拨动齿和所述传动齿均朝向所述成型腔倾斜设置。

进一步，所述拨动齿和所述传动齿均设置多个，且多个所述拨动齿呈互相平行设置；多个所述传动齿呈互相平行设置。

进一步，所述拨动齿和所述传动齿倾斜角度设置为15°-20°；且所述拨动齿和所述传动齿的倾斜角度一致。

进一步，所述拨动件设置有两个，两个所述拨动件平行设置，且互相朝向的一面均设置有所述拨动齿，所述行位座对应两个所述拨动件的两侧面均设置有所述传动齿。

进一步，所述后模设置有导向孔，所述前模朝向或远离所述后模运动时，所述拨动件在所述导向孔内运动。

进一步，所述后模相对设置有导向件，两个所述导向件形成供所述行位座

通过的通道，且所述行位座设置有拨动齿的侧面与所述导向件的侧面贴合。

进一步，所述后模还设置有滑床，所述滑床正对于所述行位座远离所述成型腔的一端，且所述行位座远离所述成型腔运动至滑床时，所述行位座朝向后模的一面贴合于所述滑床朝向前模的一面。

进一步，所述滑床凸出设置有限位件，所述行位座朝向所述限位件的一面设置有凹槽，所述凹槽与所述限位件互相适配。

进一步，前模上还设置有压块，所述压块正对于所述行位座，合模时，所述压块朝向后模的一面与所述行位座朝向前模的一面互相贴合。

本实用新型的有益效果：合模时，前模朝向后模运动，使拨动件朝向行位座运动，使拨动件驱动传动结构带动行位座朝向或远离成型腔运动；并且将传动结构设置拨动齿和传动齿，拨动件朝向行位座运动，使拨动齿啮合于传动齿，由于拨动齿和传动齿呈倾斜设置，拨动件向行位座运动时，使传动齿受到拨动齿的挤压进而受到向成型腔方向的力，进而使行位座向成型腔运动，拨动齿继续向下运动，多个拨动齿分别连续挤压传动齿，使行位座连续受到向成型腔的力，进而连续向成型腔运动，直至将前模和后模合上；前模和后模合上后，往成型腔注塑成型产品后，需要取出产品时，前模远离后模运动，进而带动拨动件远离行位座运动，使传动齿受到拨动齿的挤压进而受到向成型腔方向的相反的力，进而使行位座远离成型腔运动，行位镶件远离成型腔，拖出产品的倒扣，直至前模完全打开，使行位镶件完全远离产品的成型腔，启动产品推出件将产品推出；由于将拨动件设置在前模，利用前模和后模的打开或关闭实现行位镶件远离或朝向成型腔运动，无需使用油缸作为驱动系统，故减少了能源的消耗，故降低了生产的能耗；将将拨动件设置在前模，也就是将拨动件设置注塑磨具上，利用垂直于行位座运动方向的力分散成与行位座运动方向一致的力，无需使行位座往注塑模具外延伸，故缩小了机器的体积，降低了机器的占地空间；无需使用油缸系统作为驱动力，进而消除了油缸系统带来的安全隐患和环境污染；由于行位镶件是随着前模的打开而远离成型腔的，行位镶件拖出产品倒扣是随着前模后模的打开而同时进行的，无需使用油缸系统的响应时间，故大大提高了生产效率；解决目前采用油缸抽芯的行位结构耗能大、生产效率低、存在安全隐患以及易造成环境污染，具有能耗低、生产效率高、安全生产以及对环境无污染的优点。

附图说明

图1为本实施例的结构分解示意图；

图2为本实施例中合模时拨动件和行位座的结构示意图；

图3为本实施例开模时的状态示意图。

图中：1、前模；2、后模；3、拨动件；31、拨动齿；4、行位座；41、传动齿；42、行位镶件；43、凹槽；5、导向孔；6、导向件；7、滑床；71、滑床导向块；72、限位件；8、压块。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合附图1-图3对本实用新型进一步详细说明。

一种注塑机，结合图1和图2所示，包括互相配合的前模1和后模2；前模1和后模2互相配合后形成有用于成型产品的成型腔；前模1朝向后模2的一面设置有拨动件3；后模2朝向前模1的一面滑动设置有行位座4；拨动件3和行位座4之间设置有传动结构；当拨动件3朝向或远离后模2运动时，拨动件3驱动传动结构带动行位座4朝向或远离成型腔运动。

在本实施例中，前模1和后模2互相配合后形成用于注塑成型产品的成型腔；后模2在对应成型腔设置有产品推出件；行位座4朝向产品的一面设置有行位镶件42，行位镶件42用于拖出产品倒扣；由于将拨动件3设置在前模1，利用前模1和后模2的打开或关闭实现行位镶件42远离或朝向成型腔运动，无需使用油缸作为驱动系统，故减少了能源的消耗，故降低了生产的能耗；将拨动件3设置在前模1，也就是将拨动件3设置注塑模具上，利用垂直于行位座4运动方向的力转变成与行位座4运动方向一致的力，无需使行位座4往注塑模具外延伸，故缩小了机器的体积，降低了机器的占地空间；无需使用油缸系统作为驱动力，进而消除了油缸系统带来的安全隐患和环境污染；由于行位镶件42是随着前模1的打开而远离成型腔的，行位镶件42拖出产品倒扣是随着前模1后模2的打开而同时进行的，解决了现有技术中因油缸系统的响应时间而导致生产效率低的问题，大大提高了生产效率；解决目前采用油缸抽芯的行位结构耗能大、生产效率低、存在安全隐患以及易造成环境污染，具有能耗低、生产效率高、安全生产以及对环境无污染的优点。

在一实施例中，传动结构包括设置于拨动件3的拨动齿31以及设置于行位座4的传动齿41；拨动齿31和传动齿41均朝向成型腔倾斜设置。

在本实施例中，传动齿41设置于行位座4侧面的底部，且传动齿41的高度低于行位座4的高度；合模时，前模1朝向后模2运动，使拨动件3朝向行位座4运动，使拨动齿31啮合于传动齿41，由于拨动齿31和传动齿41呈倾斜设置，拨动件3向行位座4运动时，使传动齿41受到拨动齿31的挤压进而受到向成型腔方向的力，进而使行位座4向成型腔运动，直至将前模1和后模2合上；前模1和后模2合上后，往成型腔注塑成型产品后，需要取出产品时，前模1远离后模2运动，进而带动拨动件3远离行位座4运动，使传动齿41受到拨动齿31的挤压进而受到向成型腔方向的相反的力，进而使行位座4远离成型腔运动，行位镶件42远离成型腔，拖出产品的倒扣，直至前模1完全打开(前模1打开的状态请参见图3)，使行位镶件42完全远离产品的成型腔，启动产品推出件将产品推出，传动结构设置为拨动齿31和传动齿41的结构，而且拨动齿31设置在拨动件3上，传动齿41设置在行位座4上，利用斜楔的结构将运动方向转变90°，没有其他转向机构；结构更加紧凑，设计更加合理。

在一实施例中，拨动齿31和传动齿41均设置多个，且多个拨动齿31呈互相平行设置；多个传动齿41呈互相平行设置。

在本实施例中，根据前模1到后模2的距离，设置拨动齿31和传动齿41的个数，由于前模1到后模2的行程较远，设置多个拨动齿31和传动齿41；且所有的拨动齿31连续平行等距布设于拨动件3上，所有的传动齿41连续平行等距布设于行位座4上；以使拨动件3驱动行位座4时；拨动件3继续向下运动，多个拨动齿31分别连续挤压传动齿41，使行位座4连续受到向成型腔的力，进而连续向成型腔运动，实现了连续拨动行位座4。

在一实施例中，拨动齿31和传动齿41倾斜角度设置为15°-20°；且拨动齿31和传动齿41的倾斜角度一致。

在本实施例中，根据行位行程的计算方法s＝l*tana，其中s表示行位座4的行程、a表示传动齿41的倾斜角度、l表示拨动件3运动的距离，可知行位座4的行程随着传动齿41的倾斜角度的增大而增大；过大的角度设置使行位座4的行程过大，则需要增大后模2的才能够设置行位座4；角度设置过小，使传动齿41受力不够，不便于拨动行位座4；在一台设备中，前模1到后模2的运动行程即拨动件3的运动行程l在一台设备中为一个定值，设置传动齿41的倾斜角度为15°-20°，即可以计算出行位座4的行位座4的行程距离，使前模1和后模2的设计更加合理。

在一实施例中，拨动件3设置有两个，两个拨动件3平行设置，且互相朝向的一面均设置有拨动齿31，行位座4相对的两侧面均设置有传动齿41。

在本实施例中，拨动件3设置在前模1相对应行位座4的两侧，使两个拨动件3朝向行位座4运动时，刚好贴合行位座4的两侧，且拨动齿31和传动齿41啮合；设置两个拨动件3，使拨动更加平稳牢固，进而使行位座4运动更加平稳。

在一实施例中，后模2设置有导向孔5，前模1朝向或远离后模2运动时，拨动件3在导向孔5内运动。

在本实施例中，导向座后模2相对应行位座4的两侧设置有导向座，导向孔5设置于导向座内，拨动件3在导向孔5内运动，使拨动件3沿着直线运动，进而确保行位座4受力更加均衡，还行位座4运动更加平稳。

在一实施例中，后模2相对设置有导向件6，两个导向件6形成供行位座4运动的通道，且行位座4设置有拨动齿31的侧面与导向件6的侧面贴合。

在本实施例中，导向件6设置于后模2，且导向件6对应设置于行位座4的两侧，导向件6设置有供拨动件3运动的滑槽，且导向件6的一侧面贴合于行位座4的侧面，导向件6与行位座4相邻的一面贴合于传动齿41的端面，使行位座4沿着导向件6的侧面运动，使行位座4保持直线运动，便于行位座4的运动。

在一实施例中，后模2还设置有滑床7，滑床7正对于行位座4远离成型腔的一端，且行位座4远离成型腔运动至滑床7时，行位座4朝向后模2的一面贴合于滑床7朝向前模1的一面。

在本实施例中，滑床7包括底板和设置在底板两侧的边板，边板和底板形成一个供行位座4通过的通道，设置滑床7使行位座4沿着滑床7运动；便于行位座4运动，使行位座4运动更加平稳。

在一实施例中，滑床7凸出设置有限位件72，行位座4朝向限位件72的一面设置有凹槽43，凹槽43与限位件72互相适配。

在本实施例中，限位件72设置在滑床7远离行位座4的一端，且限位件72设置为圆柱形凸台，根据行位座4运动的行程距离，设置限位件72的位置，当完全开模时，行位座4与限位件72贴合，避免行位座4运动由于惯性超出了运动的行程范围；当完全开模时行位座4运动至限位件72卡进凹槽43，此时，行位座4的端面与滑床7的端面贴合，使设计更加紧凑合理；在本实施例中，滑床7相对设置有滑床导向块71，行位座4在滑床7内滑动时，行位座4的侧面贴合于滑床导向块71的侧面；两块滑床导向块71相对设置于滑床7的两边板上；当行位块运动至滑床7时，滑床导向块71互相朝向的一面与行位座4的两侧面贴合，且滑床导向块71朝向后模2的一面与传动齿41朝向前模1的一面贴合，滑动导向块与滑床7的形成一个与行位座4相适配的空腔，使行位座4在此空腔内运动，以使行位座4沿着直线运动。

在一实施例中，前模1上还设置有压块8，压块8正对于行位座4，合模时，压块8朝向后模2的一面与行位座4朝向前模1的一面互相贴合。

在本实施例中，合模时，压块8配合后模2将行位座4压紧，避免行位座4发生位移。

在其他的实施例中，传动结构设置为传动轮，传动轮转动设置于后模2，传动轮啮合于拨动件3，传动轮的中部螺纹连接有推动件，且推动件的中心轴线与传动轮的中心轴线重合，推动件连接于行位座4的侧面；当拨动件3朝向或者远离行位座4运动时，拨动件3驱动传动轮转动，传动轮带动推动件朝向或远离成型腔运动，进而使行位座4朝向或远离产品运动。

本实用新型实施的原理为：前模1朝向后模2运动，使拨动件3朝向行位座4运动，使拨动齿31啮合于传动齿41，由于拨动齿31和传动齿41呈倾斜设置，拨动件3向行位座4运动时，使传动齿41受到拨动齿31的挤压进而受到向成型腔方向的力，进而使行位座4向成型腔运动，拨动齿31继续向下运动，多个拨动齿31分别连续挤压传动齿41，使行位座4连续受到向成型腔的力，进而连续向成型腔运动，直至将前模1和后模2合上；前模1和后模2合上后，往成型腔注塑成型产品后，需要取出产品时，前模1远离后模2运动，进而带动拨动件3远离行位座4运动，使传动齿41受到拨动齿31的挤压进而受到向成型腔方向的相反的力，进而使行位座4远离成型腔运动，行位镶件42远离成型腔，拖出产品的倒扣，直至前模1完全打开，使行位镶件42完全远离产品的成型腔，启动产品推出件将产品推出。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。