一种龙门式T形双料筒注塑机的制作方法

本实用新型涉及注塑技术领域，具体为一种龙门式t形双料筒注塑机。

背景技术：

如图1所示，玻璃纤维材质的雨伞骨架a上需要通过注塑工艺固接连接件b和连接件c，传统同于完成该工序的注塑机仅具有一个注料头，注塑时液态原料从模具上连接件b模腔和连接件c模腔之间侧方注入，往两侧模腔分流成型后分别形成多个连接件b和连接件c和边角料d，该工艺在使用中发现包括以下几点技术弊端：

1、单次注塑产生的边角料d较多；由于现有注塑机仅具有一个注料头，注塑时原料从模具上连接件b模腔和连接件c模腔之间侧方注入，使得原料在模具模腔中流经路径较长，且未确保原料达到连接件b模腔和连接件c模腔之前冷却，原料流经通道最小截面积较大，从而导致成型后形成的边角料d较多；

2、基于上述弊端1，若想缩减边角料d，就需要免除原料流经路径的分流部分，使连接件b和连接件c各自独立注塑，然而传统的注塑机仅具有一个注料头，无法实现连接件b和连接件c各自独立注塑的注塑方式；

3、基于上述弊端1和2，在实际产品设计中，不同型号产品的连接件b和连接c的间距是不同的，在连接件b和连接件c各自独立注塑的方式前提下，多副模具中连通连接件b模腔和连接件c模腔的注塑口间距是不同的，因此，传统仅具有一个注料头的注塑机也无法实现两注塑口间距调节。

基于此，实用新型设计了一种龙门式t形双料筒注塑机，以解决上述问题。

技术实现要素：

实用新型的目的在于提供一种龙门式t形双料筒注塑机，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，实用新型提供如下技术方案：一种龙门式t形双料筒注塑机，主要包括装置底座、龙门式模具架和t形供料机构，所述t形供料机构设置有相同结构的两组，并呈左右对称分布于所述龙门式模具架的后方，所述龙门式模具架和t形供料机构均固定安装于所述装置底座的顶部，所述龙门式模具架包括设置于所述装置底座顶部的龙门骨架，所述龙门骨架的内腔具有用于注塑加工的通槽，所述通槽的上下两侧分别设置有上模座和下模座；

所述t形供料机构包括注塑供料主机，所述注塑供料主机的前端固定设置有送料臂，所述送料臂的前端设置有偏心注料头，两组所述注塑供料主机的底部通过滑杆滑块机构实现沿长度方向前后调节，两组所述注塑供料主机的后端保持一定间距并排靠拢，两组所述注塑供料主机的前端各自可绕其后端摆动调节间距。

优选的，所述下模座与龙门骨架通槽底部固定安装，所述上模座的顶部设置有液压缸和若干限位滑柱，所述液压缸与所述龙门骨架通槽顶部固定安装，所述限位滑柱与所述龙门骨架通槽顶部保持竖向滑动连接。

优选的，所述龙门骨架的的外侧包设有金属外饰机罩。

优选的，所述注塑供料主机的底部设置有一对前后间隔分布的主机滑座，所述主机滑座滑动安装于一对左右并排的主机滑杆上，所述主机滑杆通过滑杆固定座安装于主机底板上，所述注塑供料主机通过主机滑座与所述所述主机滑杆可滑动配合实现前后位置调整，所述主机底板的底部后端通过固定转销与固设于所述装置底座上的底板横杆保持转动安装，所述主机底板的底部前端设置有弧形滑轨，所述主机底板前端通过设置有一对定位螺钉与所述弧形滑轨保持滑动连接。

优选的，所述弧形滑轨上开设有弧形滑槽，所述弧形滑槽的圆心与固定转销的中轴线相重合。

优选的，所述偏心注料头的前侧注塑点高度与所述送料臂的顶面高度相平齐。

与现有技术相比，实用新型的有益效果为：

本实用新型区别于传统用于伞骨注塑的注塑机，本设备包括一组龙门式模具架和两组可前后和摆转调节的t形供料机构，两组t形供料机构呈左右对称分布于龙门式模具架的后方，且两组t形供料机构的前端均设置有偏心注料头，因此，采用本实用新型设备代替原有单注料头的注塑机时，具有以下优点：

1、本设备上所配套使用的模具即可采用连接件b模腔和连接件c模腔各自独立注塑的方式，从而省去开模时原料分流部分模腔设计，即相同产品数量的模具整体尺寸得以缩小，或者在相同尺寸的模具上可同时注塑更多数量的产品；

2、由于本设备采用的模具中已省去开模时原料分流部分模腔设计，所以产品成型后产生的边角料d长度(即原料在模腔内流经的非产品部分路径)缩短，而且由于原料在模腔内流经的非产品部分路径缩短，原料流动时间随之缩短，使得路径横截面面积在确保原料不冷却的前提下进一步缩小，不仅可缩短注塑周期、提高生产效率，而且可有效减少成型后形成的边角料d、降低生产成本；

3、由于两组t形供料机构前端的偏心注料头可相对于龙门式模具架前后和摆转调节，使两组偏心注料头分别与不同模具上的两个注塑口均能够对应配合，因此可适用于对不同型号产品(即连接件b和连接件c间距不同)的模具进行注塑成产，多模具使用兼容性得以保障；

4、此外，t形供料机构前端的偏心注料头为上扬偏心结构，相较于原有居中注料头，本设备偏心注料头注塑点高度(即为上下模合模贴合面高度)得以抬升，以便于产品成型后往t形供料机构一侧取出。

附图说明

为了更清楚地说明实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本原注塑产品结构示意图；

图2为本实用新型整体结构示意图；

图3为本实用新型整体结构俯视示意图；

图4为本实用新型龙门式模具架内部结构示意图；

图5为本实用新型龙门式模具架结构示意图；

图6为本实用新型t形供料机构结构示意图；

图7为本实用新型t形供料机构结构示意图二；

图8为本实用新型t形供料机构结构示意图三；

图9为本实用新型t形供料机构注塑工作状态示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-装置底座，2-龙门式模具架，21-龙门骨架，22-上模座，23-下模座，24-液压缸，25-限位滑柱，36-外饰机罩，3-t形供料机构，31-注塑供料主机，32-送料臂，33-偏心注料头，34-主机滑座，35-主机滑杆，36-过滑杆固定座，37-主机底板，38-固定转销，39-底板横杆，310-弧形滑轨，311-定位螺钉，312-弧形滑槽。

具体实施方式

下面将结合实用新型实施例中的附图，对实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于实用新型保护的范围。

请参阅图1-9，实用新型提供一种技术方案：一种龙门式t形双料筒注塑机，主要包括装置底座1、龙门式模具架2和t形供料机构3，t形供料机构3设置有相同结构的两组，并呈左右对称分布于龙门式模具架2的后方，龙门式模具架2和t形供料机构3均固定安装于装置底座1的顶部，龙门式模具架2包括设置于装置底座1顶部的龙门骨架21，龙门骨架21的内腔具有用于注塑加工的通槽，通槽的上下两侧分别设置有上模座22和下模座23；

t形供料机构3包括注塑供料主机31，注塑供料主机31的前端固定设置有送料臂32，送料臂32的前端设置有偏心注料头33，两组注塑供料主机31的底部通过滑杆滑块机构实现沿长度方向前后调节，两组注塑供料主机31的后端保持一定间距并排靠拢，两组注塑供料主机31的前端各自可绕其后端摆动调节间距。

进一步的，下模座23与龙门骨架21通槽底部固定安装，上模座22的顶部设置有液压缸24和若干限位滑柱25，液压缸24与龙门骨架21通槽顶部固定安装，限位滑柱25与龙门骨架21通槽顶部保持竖向滑动连接。

进一步的，龙门骨架21的的外侧包设有金属外饰机罩26。

进一步的，注塑供料主机31的底部设置有一对前后间隔分布的主机滑座34，主机滑座34滑动安装于一对左右并排的主机滑杆35上，主机滑杆35通过滑杆固定座36安装于主机底板37上，注塑供料主机31通过主机滑座34与主机滑杆35可滑动配合实现前后位置调整，主机底板37的底部后端通过固定转销38与固设于装置底座1上的底板横杆39保持转动安装，主机底板37的底部前端设置有弧形滑轨310，主机底板37前端通过设置有一对定位螺钉311与弧形滑轨310保持滑动连接。

进一步的，弧形滑轨310上开设有弧形滑槽312，弧形滑槽312的圆心与固定转销38的中轴线相重合。

进一步的，偏心注料头33的前侧注塑点高度与送料臂32的顶面高度相平齐。

本实施例的一个具体应用为：

实施例1：

本实用新型区别于传统用于伞骨注塑的注塑机，本设备包括一组龙门式模具架2和两组可前后和摆转调节的t形供料机构3，两组t形供料机构3呈左右对称分布于龙门式模具架2的后方，且两组t形供料机构3的前端均设置有偏心注料头33，因此，采用本实用新型设备代替原有单注料头的注塑机时，本设备上所配套使用的模具即可采用连接件b模腔和连接件c模腔各自独立注塑的方式，从而省去开模时原料分流部分模腔设计，即相同产品数量的模具整体尺寸得以缩小，或者在相同尺寸的模具上可同时注塑更多数量的产品。

实施例2：

基于实施例1，由于本设备采用的模具中已省去开模时原料分流部分模腔设计，所以产品成型后产生的边角料d长度(即原料在模腔内流经的非产品部分路径)缩短，而且由于原料在模腔内流经的非产品部分路径缩短，原料流动时间随之缩短，使得路径横截面面积在确保原料不冷却的前提下进一步缩小，不仅可缩短注塑周期、提高生产效率，而且可有效减少成型后形成的边角料d、降低生产成本，如图9中的边角料d所示，相较于图1中的边角料d，已省去分流部分。

实施例3：

由于两组t形供料机构3前端的偏心注料头33可相对于龙门式模具架2前后和摆转调节，使两组偏心注料头33分别与不同模具上的两个注塑口均能够对应配合，因此可适用于对不同型号产品(即连接件b和连接件c间距不同)的模具进行注塑成产，多模具使用兼容性得以保障；

具体的，如图6和图7所示，前后调整时：注塑供料主机31的底部设置有一对前后间隔分布的主机滑座34，主机滑座34滑动安装于一对左右并排的主机滑杆35上，主机滑杆35通过滑杆固定座36安装于主机底板37上，注塑供料主机31通过主机滑座34与主机滑杆35可滑动配合实现前后位置调整，调整完成后通过主机滑座34上设置销钉等固定件横向锁紧即可定位，或采用其他限制滑动结构进行定位亦可；

摆转调整时，主机底板37的底部后端通过固定转销38与固设于装置底座1上的底板横杆39保持转动安装，主机底板37的底部前端设置有弧形滑轨310，主机底板37前端通过设置有一对定位螺钉311与弧形滑轨310保持滑动连接，且弧形滑轨310上开设有弧形滑槽312，弧形滑槽312的圆心与固定转销38的中轴线相重合，弧形滑槽312横截面为倒置t形，定位螺钉311插入弧形滑槽312后，可配合螺母锁紧定位，调整时松解定位螺钉311，将整个t形供料机构3绕38进行转动适当角度达到所需方位位置，随后锁紧定位螺钉311即可；

t形供料机构3的前后移动调节换和左右摆转调节使得偏心注料头33具有平面内两个自由度，即两组偏心注料头33可根据需要与模具上两个任意间距的注塑头配合对接。

实施例4：

t形供料机构3前端的偏心注料头33为上扬偏心结构，相较于原有居中注料头，本设备偏心注料头33注塑点高度即为上下模合模贴合面高度得以抬升，以便于产品成型后往t形供料机构3一侧取出；

具体的，如图8所示，固定安装的模具包括上模e和下模f，原先的注塑机注料头时居中设置的，因此原先的上下模合模处的贴合面为g处，后期设备与机械手配合形成自动化生产线后，骨架杆产品从a向放入，产品成型后从b向(即t形供料机构3一侧)横向取出，此时，若产品以g处高度取出，则会与送料臂32发生干涉碰撞，因此，本设备偏心注料头33的设计，将原本g处高度的合模面抬升至h处，即避免了产品与送料臂32发生干涉碰撞。

在实用新型的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

在实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。