胶垫灌封模具及垫圈生产装置的制作方法

本申请涉及橡胶垫灌注模具技术领域，尤其是涉及一种胶垫灌封模具及垫圈生产装置。

背景技术：

目前，橡胶类缓冲垫圈模具大部分应用于生产流动性、固化膨胀率小及弹性较大的橡胶垫圈，对于侵彻武器电子系统组件的防护所需橡胶类垫圈，它具有较大弹性模量、较高膨胀率及强度高等特点，这类模具一般由三部分组成，即上端盖、下端盖、中间挡以及螺钉，在灌注橡胶料时由中间挡环和下端盖配合，然后填充胶料，再由上端盖压住，通过螺钉依次穿过上端盖、中间挡环以及下端盖，经固化后拆掉螺钉，取下上端盖和中间挡圈，可以获得成品橡胶垫圈。但有的品种胶料流动性差，甚至为固体粉状物，需要操作工人手工挤压成型胶料，不可避免地将部分胶料填充到中间挡圈和下端盖配合的间隙中，导致模具装配后，橡胶垫填充空间存在超差风险，橡胶成品一致性较差，给后续补加工造成困难。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种胶垫灌封模具及垫圈生产装置，在一定程度上解决了现有技术中存在的生产中易将部分胶料填充到中间挡圈和下端盖配合的间隙中，导致模具装配后，橡胶垫填充空间存在超差风险，橡胶成品一致性较差，给后续补加工造成困难的技术问题。

本申请提供了一种胶垫灌封模具，包括：第一成型构件以及第二成型构件；其中，所述第一成型构件与所述第二成型构件可拆卸连接，所述第一成型构件上形成有沿其高度方向顺次相连通的槽部以及孔部；所述第二成型构件包括相连接的主体以及插接部；

在所述第一成型构件与所述第二成型构件连接在一起的状态下，所述插接部插设于所述孔部内，所述主体封盖住所述槽部，且所述主体的表面、所述插接部的表面以及所述槽部的内壁面围设成成型腔。

在上述技术方案中，进一步地，所述第一成型构件上开设有沿其高度方向延伸的第一出料孔，且所述出料孔的一端连通于所述成型腔，所述出料孔的另一端连通外界。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一出料孔的一端贯穿于所述槽部的底壁，所述第一出料孔的相对的另一端贯穿于所述第一成型构件远离所述第二成型构件的端壁。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一出料孔的数量为多个，且多个所述第一出料孔围绕所述孔部的外周分布。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述主体上开设有沿其高度方向延伸的第二出料孔，且所述第二出料孔的一端连通于所述成型腔，所述第二出料孔的另一端连通于外界。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二出料孔的一端贯穿于所述主体靠近所述第一成型构件的端壁，所述第二出料孔的相对的另一端贯穿于所述主体远离所述第一成型构件的端壁。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二出料孔的数量为多个，且多个所述第二出料孔围绕所述孔部的外周分布。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一成型构件以及所述第二成型构件通过紧固件相连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述紧固件的数量为多个，且多个所述紧固件沿着所述第一成型构件的周向分布。

本申请还提供了一种垫圈生产装置，包括上述任一技术方案所述的胶垫灌封模具，因而，具有该胶垫灌封模具的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请提供的胶垫灌封模具，使用时，第一成型构件放置于水平台上，向第一成型构件的槽部里面填充硅橡胶料，与第一成型构件的上表面相平齐，并清理干净第一成型构件的上表面的残余胶料，然后将第一成型构件的插接部插设于第二成型构件的孔部内，且在上述过程中多余的胶料会掉落进孔部内，留存在孔部内或者依次经过孔部以及水平台漏走，因而不会顶起或者垫高第一成型构件，进而不会影响由第一成型构件参与围设成的成型腔的高度，保证了橡胶垫圈的厚度尺寸和公差要求。可见，利用本胶垫灌封模具生产出的垫圈，尺寸更精准，不存在超差的风险。此外，由于减少了中间挡圈的结构，使得本胶垫灌封模具的结构更加简单，降低了生产成本。

本申请提供的垫圈生产装置，包括上述所述的胶垫灌封模具，因而，通过本胶垫灌封模具生产出的垫圈，尺寸更精准，不存在超差的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的胶垫灌封模具的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的第一成型构件的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的第一成型构件的又一结构示意图；

图4为本申请实施例提供的第二成型构件的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的第二成型构件的又一结构示意图。

附图标记：

1-第一成型构件，101-槽部，102-孔部，103-第一出料孔，104-第一螺纹孔，2-第二成型构件，201-主体，202-插接部，203-第二出料孔，204-第二螺纹孔，3-成型腔，4-紧固件。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。

基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面参照图1至图5描述根据本申请一些实施例所述的胶垫灌封模具及垫圈生产装置。

实施例一

参见图1所示，本申请的实施例提供了一种胶垫灌封模具，包括：第一成型构件1以及第二成型构件2；其中，第一成型构件1与第二成型构件2可拆卸连接；

第一成型构件1上形成有沿其高度方向顺次相连通的槽部101以及孔部102；第二成型构件2包括相连接的主体201以及插接部202；

在第一成型构件1与第二成型构件2连接在一起的状态下，插接部202插设于孔部102内，主体201封盖住槽部101，且主体201的表面、插接部202的表面以及槽部101的内壁面围设成成型腔3。具体地，在图1中所示的实施例中，基于图1中所示的方位，主体201的底表面、插接部202的侧表面、槽部101的内侧壁面以及槽部101的内底表面围设成成型腔3。

根据以上描述的结构设置，插接部202可以为从主体201的中间部分延伸出的一个凸起圆台，用于控制橡胶垫圈内圈尺寸和公差，即凸起圆台远离主体201的一端穿过第一成型构件1的槽部101并插设于第一成型构件1的孔部102内，实现了第一成型构件1与第二成型构件2的精确安装定位。此外，凸起圆台的外侧壁与槽部101的内壁围设成成型腔3，用于填充胶料，且此成型腔3的深度即槽部101的深度控制橡胶垫圈的厚度尺寸和公差，槽部101的外圆控制橡胶垫圈外圈尺寸和公差。其中，插接部202不仅限于凸起圆台结构，且可根据橡胶垫圈的内环形状要求而设计。

装配时，第一成型构件1放置于水平台上，向第一成型构件1的槽部101里面填充硅橡胶料，与第一成型构件1的上表面相平齐，并清理干净第一成型构件1的上表面的残余胶料，然后将第一成型构件1的插接部202插设于第二成型构件2的孔部102内，且在上述过程中多余的胶料会掉落进孔部102内，留存在孔部102内或者依次经过孔部102以及水平台漏走，因而不会顶起或者垫高第一成型构件1，进而不会影响由第一成型构件1参与围设成的成型腔3的高度，保证了橡胶垫圈的厚度尺寸和公差要求。可见，利用本胶垫灌封模具生产出的垫圈，尺寸更精准，不存在超差的风险。此外，由于减少了中间挡圈的结构，使得本胶垫灌封模具的结构更加简单，降低了生产成本。

其中，可选地，孔部102未贯穿于第一成型构件1或者贯穿于第一成型构件1。具体地，在孔部102未贯穿于第一成型构件1的情况下，孔部102可以理解为盲孔，而孔部102贯穿于第一成型构件1的情况下，孔部102可以理解为贯通孔。当孔部102未贯穿于第一成型构件1时，多余的胶料会掉落地孔部102内，当成型结束后，可将胶料从孔部102内倒出，当孔部102贯穿于第一成型构件1时，生产时第一成型构件1放置在水平台上，孔部102的一个开口端被插接部202封堵，孔部102的另一个开口端被水平台封堵，多余的胶料掉落进孔部102和水平台围设成的空间内，待垫圈成型结束后，将第一成型构件1从水平台上取走，再将上述多余的胶料清理，或者在水平台上开设有通孔，次通孔连接孔部102，多余的胶料依次经过孔部102以及通孔，并最终掉落进位于水平台下方的承载容器内。

在该实施例中，如图2和图3所示，第一成型构件1上开设有沿其高度方向(即厚度方向)延伸的第一出料孔103，且出料孔的一端连通于成型腔3，出料孔的另一端连通外界。具体地，第一出料孔103的一端贯穿于槽部101的底壁，第一出料孔103的相对的另一端贯穿于第一成型构件1远离第二成型构件2的底壁。

根据以上描述的结构设置，可在第一成型构件1上开设四个第一出料孔103，且四个第一出料孔103围绕孔部102的外周均匀分布，橡胶固化后，切除第一出料孔103内成型出的突起的橡胶料，能够有效减少橡胶料的膨胀超差，其中，四个第一出料孔103围绕孔部102的外周均匀分布，有助于保证生产出的垫圈的整体尺寸的一致性，不会出现局部超差的风险。当然，不仅限于本实施例中的四个第一出料孔103，且其布置方式可根据实际需要设置，也就是说，可以根据需要设置三个出料孔、五个出料孔或者更多个出料孔。

在该实施例中，如图4和图5所示，主体201上开设有沿其高度方向延伸的第二出料孔203，第二出料孔203的一端连通于成型腔3，第二出料孔203的另一端连通于外界。具体地，第二出料孔203的一端贯穿于主体201的靠近第一成型构件1的端壁，第二出料孔203的相对的另一端贯穿于主体201的远离第一成型构件1的端壁，且第二出料孔203与第一出料孔103沿着孔部102的周向交错排布。

根据以上描述的结构设置，可在主体201上开设四个第二出料孔203，橡胶固化后，切除第二出料孔203内成型出的突起的橡胶料，能够减少橡胶料的膨胀超差，其中，四个第二出料孔203围绕孔部102的外周均匀分布，有助于保证生产出的垫圈的整体尺寸的一致性，不会出现局部超差的风险。当然，不仅限于本实施例中的四个第二出料孔203，且其布置方式可根据实际需要设置。

在该实施例中，如图1、图2、图3和图5所示，第一成型构件1以及第二成型构件2通过紧固件4相连接。

根据以上描述的结构设置，具体地，第一成型构件1开设有第一螺纹孔104，第二成型构件2开设有第二螺纹孔204，紧固件4依次穿设于第一螺纹孔104以及第二螺纹孔204内，已将第一成型构件1以及第二成型构件2连接、紧固在一起，此种连接方式便于安装与拆卸。

其中，可选地，紧固件4可为螺钉、螺栓或者螺栓以及螺母相组装的结构等。

在该实施例中，紧固件4的数量为四个，且四个紧固件4沿着第一成型构件1的周向均匀分布。

根据以上描述的结构设置，采用多个紧固件4紧固第一成型构件1以及第二成型构件2，使得两者配合得更紧密，不容易产生间隙，生产出的胶垫不容易产生超差的问题。当然，紧固件4的数量不仅限于本实施例中的四个，可根据实际需要进行设置。

在该实施例中，主体201与插接部202为一体式结构，整体的强度高，不易损坏，当然，不仅限于此，主体201和插接部202还可采用单独形成且之后通过焊接相连接的结构。

实施例二

本实施例中的胶垫灌封模具是在实施例一基础上的改进，实施例一中公开的技术内容不重复描述，实施例一公开的内容也属于本实施例公开的内容，与实施例一相比不同点在于以下结构：

第一成型构件1形成有环形凹槽，第二成型构件2用于封盖住环形凹槽，且环形凹槽与第二成型构件2围设成成型腔3。

在该实施例中，第一成型构件1自身形成环形凹槽，使用时，只需将第一成型构件1放置于水平台上，往里面填充硅橡胶料，和第一成型构件1的上表面平齐，并清理干净第一成型构件1上表面的残余胶料，然后将第二成型构件2盖设在第一成型构件1上，并封盖住上述环形凹槽，具体地可通过紧固件4如螺钉等连接第一成型构件1以及第二成型构件2，即通过紧固件4压紧第二成型构件2。

本申请的实施例还提供一种垫圈生产装置，包括上述任一实施例所述的胶垫灌封模具，因而，具有该胶垫灌封模具的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。