一种IML成型带切边一体化模具结构的制作方法

本实用新型涉及手机配件制备模具，特别涉及一种iml成型带切边一体化模具结构。

背景技术：

现有的家电产品的外壳件(如空调面板、洗衣机面板等)大都数采用iml覆膜产品，此iml覆膜产品的制作工艺是先将pet膜片放置在下模板的顶面上,之后上模板底面的软质凸模仁下移将pet膜片下压至下模板的成型凹腔内,完成pet膜片的3d成型，成型后再对pet膜片放置在具有凸模仁的下模座上固定,之后再用cnc切割加工，形成与产品形状相吻合的具有包边结构的pet包边膜，之后再将此pet包边膜放置在注塑模具内进行注塑成型。此种方式加工出来的iml覆膜产品,加工时需采用二套模具，一是用于成型的成型模具，另一是用于边料切割的切边模具，两套模具的设置无疑造成模具费用高，生产过程中又浪费人工费用的问题。

有鉴于此，本发明人对上述问题进行深入研究，遂由本案产生。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种能使pet膜成型过程中同时完成边料的切除，大大降低模具费用，并省时省人工的iml成型带切边一体化模具结构。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：一种iml成型带切边一体化模具结构，包括上模板和下模板,上模板的顶面下凹有供pet膜片成型的成型结构,上模板的底面对应于成型凹腔的部位处设能伸入成型结构内成型的模仁结构；上述下模板的顶面锁固有上硬料模板,上述上硬料模板的顶面下凹有第一腔室,第一腔室的腔底下凹有与pet膜片相吻合的成型腔室,上述第一腔室的腔室位于成型腔室外的部位构成切割台阶,上述第一腔室与成型腔室构成所述的成型结构,上述成型腔室的腔口处设有沿成型腔室的周向方向环绕设置的第一刀刃结构；上述上模板的底面锁固有下硬料模板,下硬料模板与第一腔室相匹配,上述下硬料模板的底面向下延伸有与成型腔室相吻合的成型凸仁,上述下硬料模板的底面设有与第一刀刃结构相对切割设置的第二刀刃结构。

上述上模板的下方设有压紧板,上述压紧板与上述上模板之间具有间距，且上述压紧板与上述上模板之间张紧有张紧弹簧。

上述上模板的底面位于上模板的边沿处设有向下竖直延伸的导向柱,上述压紧板和上述下硬料模板上均开设有供导向柱伸入导向移动的导向通孔,上述导向柱的下端端部外侧壁上设有一对切削斜面,两切削斜面构成由下至上渐扩的喇叭造型。

上述上硬料模板和下硬料模板为钢模板。

上述下硬料模板上设有两排相对设置的定位针,两排定位针分别对应处于上述第一腔室的腔口两侧外,且每排定位针沿第一腔室的边沿间隔排列。

上述上硬料模板的顶面凹设有供定位针紧配合套装的安装孔,上述下硬料模板的底面对应于此安装孔处相应凹设有定位孔,上述定位针的下端嵌装于安装孔内,上述定位针的上端向上伸出安装孔外。

本实用新型的一种iml成型带切边一体化模具结构，应用时,将pet膜平放在下硬料模板上,之后上模板下移,下硬料模板将pet膜的局部部位压入第一腔室内,一直下移,直至下硬料模板的成型凸仁将处于第一腔室内的pet膜的大部分部位压入成型腔室内成型出具有包边的3d膜片,此时下硬料模板稍再向下挤压,下硬料模板的第二刀刃结构会成型腔室腔口处的第一刀刃结构相对接触共同产生剪切力,此时在剪切力的作用下即可将3d膜片包边的边沿切除,实现成型与切除一同完成,无需再单独采用一套模具,大大降低模具费用，大大缩短了整个加工时间,省时并省人工,经过测试,此模具成型出来的产品完全达到客户量产要求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型局部部件的立体分解图；

图3为本实用新型中下模板的立体图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

本实用新型的一种iml成型带切边一体化模具结构，如图1-3所示，包括上模板1和下模板2,上模板1和下模板2为方形板，上模板1的顶面下凹有供pet膜片成型的成型结构,上模板2的底面对应于成型凹腔的部位处设能伸入成型结构内成型的模仁结构。

本实用新型的改进之处在于：所述下模板2的顶面通过螺栓锁固有上硬料模板3,上模板1的底面通过螺栓锁固有下硬料模板4，上硬料模板3和下硬料模板4优选采用的是钢质模板，上硬料模板3的顶面下凹有第一腔室31,第一腔室31的腔底下凹有与pet膜片相吻合的成型腔室32,成型腔室32的轮廓与待成型产品的轮廓相同，为一公知技术，在此不累述，第一腔室31的腔室位于成型腔室32外的部位构成切割台阶100,第一腔室31的尺寸与成型腔室32的尺寸相差几毫米，因此切割台阶100的宽度较少，第一腔室31与成型腔室32构成所述的成型结构。所述成型腔室32的腔口处设有沿成型腔室的周向方向环绕设置的第一刀刃结构(图中未出)，此第一刀刃结构即是将成型腔室32的腔口边沿设置成一定的斜面，与现有用于切割的刀刃结构相同，为一公知技术，在此不再累述。

所述下硬料模板4与第一腔室31相匹配,即下硬料模板4的外形轮廓与第一腔室31的形状相吻合，下硬料模板4的底面向下延伸有与成型腔室32相吻合的成型凸仁41,即成型凸仁41与下硬料模板4之间相应形成有一个台阶结构，下硬料模板4的底面设有与第一刀刃结构相对切割设置的第二刀刃结构，在下硬料模板4位于成型凸仁41的边沿处会打磨出一定斜面的尖状结构，与第一刀刃能相对接触而产生剪切力，此第一刀刃结构和第二刀刃结构是现有切割领域常用的结构，采用的是现有技术，并非本发明人新研发出来的结构。

所述的上模板1的下方设有压紧板5,压紧板5与上模板1之间具有一定间距，且压紧板5对应于下硬料模板4处开设有供下硬料模板4穿过的穿过孔51，压紧板5与上模板1之间竖立有若干根用于连接的连接杆6,连接杆6呈竖立的圆柱结构，压紧板5的顶面和上模板1的底面分别开设有供此连接杆6的端部伸入的安装孔，连接杆6的上端端部伸入上模板1的安装孔内并与上模板锁固配合，即连接杆6为螺栓，连接杆6的下端端部紧配合伸入压紧板5的安装孔内，且连接杆6的下端端部与压紧板5安装孔的孔底具有间距，压紧板5与上模板1之间张紧有若干根竖立设置的张紧弹簧7，各张紧弹簧7沿下硬料模板4的周沿间隔环绕分布，上模板1的底面与压紧板5的顶面对应于各张紧弹簧7处相应凹设有安装凹腔，张紧弹簧7的上、下两端部对应伸入安装凹腔内，且张紧弹簧7的上、下两端端部对应粘固在安装凹腔内。

本实用新型的一种iml成型带切边一体化模具结构，应用时,将pet膜平放在下硬料模板3上,之后上模板1下移,随着上模板1的下移压料板5将pet膜压紧，并利用张紧张簧张紧力使pet膜不会跑位，之后上模板1继续下移，下硬料模板4穿过压料板5的穿过孔51将pet膜的局部部位压入第一腔室31内,一直下移,直至下硬料模板4的成型凸仁41将处于第一腔室内的pet膜的大部分部位压入成型腔室32内成型出具有包边的3d膜片,此时下硬料模板4稍再向下挤压,下硬料模板4的第二刀刃结构(即尖锐斜面)会成型腔室腔口处的第一刀刃结构(即尖锐斜面)相对接触共同产生剪切力,此时在剪切力的作用下即可将3d膜片包边的边沿切除,实现成型与切除一同完成,无需再单独采用一套模具,大大降低模具费用，大大缩短了整个加工时间,省时并省人工,经过测试,此模具成型出来的产品完全达到客户量产要求，且成型时pet膜被压料板5压紧，并配合张紧弹簧7的压紧力不易使pet膜成型跑位，成型质量良；同时，压料板5与上硬料模板3相贴配合后上模板1继续下移时，张紧弹簧7被压缩产生压缩回弹力，此时当上模板1上移时，利用张紧弹簧7可加快上模板1上移，促进下硬料模板4的脱膜，脱膜速度快，省时。

本新型中，所述上模板1的底面左、右两侧沿分别设有向下竖直延伸的导向柱8,具体的是，上模板1的左、右两侧壁分别凹设有上下贯穿的台阶孔，导向柱8的上端端部叠放于台阶孔内并通过螺栓锁固，导向柱8的下端处于上模板1下方，并比下硬料模板4长，压紧板5和下硬料模板3的左、右两侧壁上分别凹设有上下贯通的供导向柱伸入导向移动的导向通孔52、33,两导向通孔的总长度大于或等于导向柱8位于上模板1底面下方的部位长度，导向柱8的下端端部左、右两外侧壁上设有一对切削斜面,两切削斜面构成由下至上渐扩的喇叭造型，切削斜面的下端延伸至导向柱8的下端端沿；这样利用导向柱8可对上模板1的下移起到导向作用，进一步保证成型质量的稳定。

本实用新型中，所述下硬料模板3的顶面上设有两排相对设置的定位针(图中未画出),两排定位针分别对应处于第一腔室31的腔口前、后两侧外,且每排定位针沿第一腔室的左右方向间隔排列，具体的是下硬料模板3的顶面凹设有供定位针紧配合套装的安装孔34,下硬料模板4的底面对应于此安装孔处相应凹设有定位孔(图中未画出),定位针的下端嵌装于安装孔内,定位针的上端向上伸出安装孔外；应用时，利用定位针顶部的尖锐结构能穿过pet膜片，使pet膜片被定位，进一步保证成型质量，再有，利用定位孔使上模板下移时，定位针的上端能相应伸入定位孔内，不会影响压料板5的下压。

上述实施例和附图并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。