等径U型弯管横向双边脱模机构的制作方法

本实用新型属于注塑模具领域，涉及一种等径u型弯管横向双边脱模机构。

背景技术：

u型的弯管在各种生产生活领域被广泛采用，但是由于u型管的形状特殊，一端封闭另一端开口，在生产中经过一次注塑成型后的脱模方式需要分步骤进行且极其复杂，因此对模具的设计与生产有着较高的要求，增加了生产难度，在生产效率上有着较大的限制。

例如，中国发明专利公开了一种u型管件注塑模具[申请号：200810196915.9]，所对应的产品两承口高度在同一位置上，安装尺寸比较短，采用常规的旋转型芯的方案，由于空间小，无法旋出产品。u型管件注塑模具采用肋环结构，利用注塑机，先通过双联型芯抽出弯型芯直线段，再顶出弯型芯，这样弯型芯就脱离了型腔，然后通过油缸齿轮齿条带动肋环转动，弯型芯不动，肋环从产品端面推动，使产品脱离弯型芯，完成了模具的抽芯运动。然而，该方案中的产品进行脱模时需要严格控制模具的抽芯运动，增加了脱模的难度，从而增加了产品破损率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种等径u型弯管横向双边脱模机构。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种等径u型弯管横向双边脱模机构，包括设置在注塑模内的半封闭状的内部成型包裹块，所述的内部成型包裹块开口的一侧设有脱模滑块组，脱模滑块组的端部连接有弯管内置块组，脱模滑块组与弯管内置块组两端对应连接，所述的弯管内置块组位于内部成型包裹块内，脱模滑块组远离弯管内置块组的一端固定连接有首段滑动块，首段滑动块远离脱模滑块组的一侧连接油缸，首段滑动块上设有两个滑动杆，所述的滑动杆与弯管内置块组对应连接，每根滑动杆的外侧各设有旋转弹块结构，所述的旋转弹块结构对应连接弯管内置块组的两端，所述的滑动杆远离弯管内置块组的端部设有二段滑动块，内部成型包裹块上还活动连接有与内部成型包裹块相配适的组合包裹块，且所述的组合包裹块连接在注塑模内部。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，弯管内置块组整体呈u字形，所述的弯管内置块组靠近首段滑动块的两端面上各设有两个对称设置的固定块，所述的滑动杆与旋转弹块结构靠近弯管内置块组的端部均与固定块相互连接。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，所述的弯管内置块组包括相互连接的左侧内置块与右侧内置块，左侧内置块与右侧内置块沿内部成型包裹块的中心轴呈镜像设置。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，每个旋转弹块结构包括固定连接在首段滑动块内部的弹簧元件，弹簧元件远离首段滑动块的末端固定连接有移动块，所述的移动块与右侧内置块活动连接。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，每个固定块上铰连接有转动块，所述的转动块远离脱模滑块组的末端与弯管内置块组铰连接。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，每个固定块靠近弯管内置块组的端部设有中空的活动槽，所述的转动块位于活动槽内，转动块靠近弯管内置块组的末端与弯管内置块组铰连接，且所述的滑动杆与相应的固定块相互连接。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，所述的左侧内置块靠近右侧内置块的端面上设有向远离右侧内置块一侧凹陷的组合槽，所述的右侧内置块靠近左侧内置块的端面上设有与组合槽形状、大小相配适的组合凸台，当所述的组合凸台完全位于组合槽内时，左侧内置块与右侧内置块的端面紧密贴合。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，每个滑动杆穿入首段滑动块，且所有的滑动杆远离弯管内置块组的末端与二段滑动块固定连接。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，二段滑动块截面呈等腰梯形，所述的二段滑动块的两端各设有限位块，两个限位块之间的距离小于二段滑动块靠近弯管内置块组的边长。

在上述的等径u型弯管横向双边脱模机构中，每个限位块远离弯管内置块组的一端设有与二段滑动块的倾斜端面相配适的斜面。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、弯管内置块组由左侧内置块与右侧内置块通过组合槽拼合组合凸台形成，在注塑过程中可以作为整体结构用于u型管内部注塑，形成管道结构，在完成注塑操作后，只需旋转左侧内置块与右侧内置块就可将左侧内置块与右侧内置块向两侧分离并移出u型管，可拆卸的设计增加了结构的灵活度，降低了脱模操作的难度，提高了生产效率。

2、只需使用单个油缸进行驱动就能通过首段滑动块与二段滑动块的运动，分别控制弯管内置块组分步从u型管内脱离，降低了脱模时的生产成本。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型的示意图。

图2是本实用新型的内部结构示意图。

图3是本实用新型的内部结构示意图。

图4是本实用新型的内部结构示意图。

图5是组合包裹块的内部结构示意图。

图6是右侧内置块的内部结构示意图。

图7是左侧内置块的内部结构示意图。

图中：内部成型包裹块1、脱模滑块组2、弯管内置块组3、首段滑动块4、滑动杆5、旋转弹块结构6、二段滑动块7、组合包裹块8、固定块9、左侧内置块10、右侧内置块11、弹簧元件12、移动块13、转动块14、活动槽15、组合槽16、组合凸台17、限位块18。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。

如图2、图3和图5所示，一种等径u型弯管横向双边脱模机构，包括设置在注塑模内的半封闭状的内部成型包裹块1，所述的内部成型包裹块1开口的一侧设有脱模滑块组2，脱模滑块组2的端部连接有弯管内置块组3，脱模滑块组2与弯管内置块组3两端对应连接，所述的弯管内置块组3位于内部成型包裹块1内，脱模滑块组2远离弯管内置块组3的一端固定连接有首段滑动块4，首段滑动块4远离脱模滑块组2的一侧连接油缸，首段滑动块4上设有两个滑动杆5，所述的滑动杆5与弯管内置块组3对应连接，每根滑动杆5的外侧各设有旋转弹块结构6，所述的旋转弹块结构6对应连接弯管内置块组3的两端，所述的滑动杆5远离弯管内置块组3的端部设有二段滑动块7，内部成型包裹块1上还活动连接有与内部成型包裹块1相配适的组合包裹块8，且所述的组合包裹块8连接在注塑模内部。

由于u型管的形状特殊，一侧封闭另一侧开口，在生产中经过一次注塑成型后的脱模方式需要分步骤进行且极其复杂，因此对模具的设计与生产有着较高的要求，增加了生产难度，在生产效率上有着较大的限制，而在本方案中，在脱模时，将成型u型管内部的弯管内置块组3通过油缸带动首段滑动块4移出u型管，弯管内置块组3可以分别向左右两侧各自相对旋转等角度，之后再通过二段滑动块7带动脱模滑块组2分别从u型管的两侧向外移动，通过内部成型包裹块1内的顶杆将产品向上顶出，降低了脱模的难度，提高了生产效率，本方案中的内部成型包裹块1连接在下注塑模板上，组合包裹块8连接在相应的上注塑模板上，在合模时合成整体封闭结构用于注塑操作。

在本实施例中，弯管内置块组3整体呈u字形，所述的弯管内置块组3靠近首段滑动块4的两端面上各设有两个对称设置的固定块9，所述的滑动杆5与旋转弹块结构6靠近弯管内置块组3的端部均与固定块9相互连接。

固定块9的内部设有相对的移动槽，通过旋转弹块结构6在固定块9的槽内进行移动，带动左侧内置块10与右侧内置块11的旋转运动。

如图1所示，在本实施例中，所述的弯管内置块组3包括相互连接的左侧内置块10与右侧内置块11，左侧内置块10与右侧内置块11沿内部成型包裹块1的中心轴呈镜像设置。

左侧内置块10与右侧内置块11分别用于u型管两侧的成型操作，左侧内置块10与右侧内置块11的直径相等，所得到的u型管内部直径均相等，且u型管两侧形状呈镜像对称。

在本实施例中，每个旋转弹块结构6包括固定连接在首段滑动块4内部的弹簧元件12，弹簧元件12远离首段滑动块4的末端固定连接有移动块13，所述的移动块13与右侧内置块11活动连接。

移动块13的移动带动左侧内置块10与右侧内置块11进行旋转，并将分离后的左侧内置块10与右侧内置块11同时进行移动，简化了脱模时抽芯的操作。

在本实施例中，每个固定块9上铰连接有转动块14，所述的转动块14远离脱模滑块组2的末端与弯管内置块组3铰连接。

转动块14与固定块9和弯管内置块组3都通过铰连接，在运动过程中相对固定连接较为灵活，能够按照设计的固定方向进行移动，便于弯管内置块组3的转动和移动。

在本实施例中，每个固定块9靠近弯管内置块组3的端部设有中空的活动槽15，所述的转动块14位于活动槽15内，转动块14靠近弯管内置块组3的末端与弯管内置块组3铰连接，且所述的滑动杆5与相应的固定块9相互连接。

转动块14铰连接于活动槽15内，并在活动槽15内进行移动，且滑动杆5伸入固定块9之间与固定块9形成连接，拉动滑动杆5运动时，滑动杆5与固定块9的连接件在固定块9内部的槽内进行移动。

如图6和图7所示，在本实施例中，所述的左侧内置块10靠近右侧内置块11的端面上设有向远离右侧内置块11一侧凹陷的组合槽16，所述的右侧内置块11靠近左侧内置块10的端面上设有与组合槽16形状、大小相配适的组合凸台17，当所述的组合凸台17完全位于组合槽16内时，左侧内置块10与右侧内置块11的端面紧密贴合。

左侧内置块10与右侧内置块11通过组合槽16拼合组合凸台17，形成整体的结构，且左侧内置块10与右侧内置块11的端面紧密贴合，将整体的弯管内置块组3用于u型管注塑，在成型完成后将左侧内置块10与右侧内置块11拆开后进行脱模，简化了脱模操作的过程，降低了生产难度。

在本实施例中，每个滑动杆5穿入首段滑动块4，且所有的滑动杆5远离弯管内置块组3的末端与二段滑动块7固定连接。

首段滑动块4能由油缸带动在滑动杆5上进行滑动，当首段滑动块4在滑动杆5上移动至与二段滑动块7贴合的过程中，左侧内置块10与右侧内置块11完成旋转，之后的脱模操作是通过油缸带动首段滑动块4推动二段滑动块7来实现的。

在本实施例中，二段滑动块7截面呈等腰梯形，所述的二段滑动块7的两端各设有限位块18，两个限位块18之间的距离小于二段滑动块7靠近弯管内置块组3的边长。

限位块18的框架结构内部设有弹性块，弹性块通过弹簧连接在限位块18上，二段滑动块7被限位块18的框架结构限制向靠近内部成型包裹块1方向的运动。

如图3和图4所示，在本实施例中，每个限位块18远离弯管内置块组3的一端设有与二段滑动块7的倾斜端面相配适的斜面。

当二段滑动块7移动至斜面与限位块18的斜面相贴合时，两侧的限位块18通过弹簧向内的弹力推动二段滑动块7移动一段距离，限位块18上的斜面位于弹性块上。

本实用新型的工作原理是：通过内部的弯管内置块组3与内部成型包裹块1和组合包裹块8组合成密封结构进行注塑操作，在完成注塑操作后，通过油缸带动首段滑动块4在滑动杆5上进行移动，此时的弯管内置块组3向两侧旋转，分离成独立的左侧内置块10和右侧内置块11，当左侧内置块10和右侧内置块11转动至能直线向外移动脱离u型管的角度时，首段滑动块4与二段滑动块7相互贴合，之后通过油缸继续带动首段滑动块4运动，并推动二段滑动块7同时移动，使弯管内置块组3完全脱离u型管，与u型管制造过程中传统的注塑脱模相比，本方案中，用于成形u型管的弯管内置块组3可拆卸的设计增加了结构的灵活度，降低了脱模操作的难度，提高了生产效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。

尽管本文较多地使用内部成型包裹块1、脱模滑块组2、弯管内置块组3、首段滑动块4、滑动杆5、旋转弹块结构6、二段滑动块7、组合包裹块8、固定块9、左侧内置块10、右侧内置块11、弹簧元件12、移动块13、转动块14、活动槽15、组合槽16、组合凸台17、限位块18等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。