一种加长型空心支撑杆的注塑进胶结构的制作方法

本实用新型涉及一种模具结构改进，尤其涉及一种用于注塑生产加长型空心支撑杆的进胶结构优化。

背景技术：

注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。

随着汽车工业的飞速发展，尤其是整车轻量化设计的需求，出现越来越多的高强度注塑产品，用以替代原始的金属弹簧支撑杆及多段组合支撑杆等。采用加长型支撑杆能更加稳定传动，且降低噪音及迟钝性。该加长型空心支撑杆的技术规格包括：ф35mm*415.3mm、材质：pa6+gf30、内壁高光（抛光等级达到a0级），更重要的直线度要求：小于ф0.15mm。因此，为保障前述该些性能，除注塑原料的选择和注塑成型模具的高精度设计外，需要合理化设计的流道及进胶口。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在提出一种加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，解决超长空心管件直线度保障和去除表面胶口的问题。

本实用新型实现上述目的的技术解决方案是，一种加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，由模具外侧的进胶导流池、竖向穿过成型模具的热流道单元和横向直达成型腔的冷流道连通构成，且成型模具在成型腔设有两个共轴相对滑动的成型滑块入子，其特征在于：任一所述成型滑块入子对应成型腔内侧区段的长度接近空心支撑杆的半幅长度，所述冷流道通入一侧成型滑块入子的轴向中心，并穿出与对侧成型滑块入子的端部隔空对接，且相接处设为离散点侧搭胶口。

进一步地，所述离散点侧搭胶口的点数为5-12点，且周向均匀分布设于冷流道所在侧的成型滑块入子的端部。

更进一步地，所述成型滑块入子端部设有外径内缩的圆柱形凸台，且圆柱形凸台周向分布设有8个圆锥形弧面的凹槽，所述凹槽在圆柱形凸台端部呈现为宽底导胶口、在圆柱形凸台根部收口成点状，对侧成型滑块入子的端部成型为覆盖对接所述圆柱形凸台的容槽，且容槽与圆柱形凸台之间保持大于2mm的溢胶空间。

进一步地，两个所述成型滑块入子对应成型腔内侧区段设为光滑表面。

进一步地，所述冷流道在与热流道单元衔接变向点的外侧设有流道顶出针，受控抵推成型固化的冷流道并扯断离散点侧搭胶口。

进一步地，冷流道所在侧的成型滑块入子的外端向内侧设有进胶定位滑块入子，所述热流道单元活动穿接于成型滑块入子对应成型腔外侧区段，并与冷流道通过进胶定位滑块入子衔接变向。

应用本实用新型的注塑进胶结构，具备实质性特点和进步性：通过接近空心支撑管中段的深圆环孔进胶结构，实现由中段向两端分别溢胶成型，有利于优化空心支撑杆产品任意位置的圆度及整体直线度，同时胶口内敛，保障了产品的美观性。

附图说明

图1是本实用新型注塑进胶结构的整体分解示意图。

图2是图1所示进胶结构的局部放大示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握，从而对本实用新型的保护范围做出更为清晰的界定。

本实用新型设计者针对前述加长型空心支撑管在注塑成型上诸多难点，例如单侧端部进胶成型时末端易于收缩变形、薄壁管件外露胶口美观性差、管件过长而影响圆度等影响良品率的现状，籍由多年从事注塑生产行业之经验，对流道及进胶口结构改良创新，提出了一种新型的注塑进胶结构，以期突破能大幅度提升产品良品率。

首先如图1和图2中所示，该注塑进胶概述的结构特征包括：主要由模具外侧的进胶导流池1、竖向穿过成型模具的热流道单元2和横向直达成型腔的冷流道3三部分连通构成，经历了注塑胶液自模具外侧逐渐向内侧成型腔施压射出的路径及过程。除空间位置上的区分，胶液在各处的温度和熔融状态也不尽相同，以下详述。为满足该加长型空心支撑杆的注塑成型要求，其内设有两个共轴相对滑动的成型滑块入子，以形成光滑且一定圆度的内壁。图示实施例为省略画法，另一侧的成型滑块入子未图示，实际具有存在性且为不具有冷流道的实心入子。作为创新要点，该成型滑块入子4对应成型腔内侧区段41的长度接近空心支撑杆的半幅长度，而外侧区段的长度不作为规格设计考虑。同时，冷流道3通入该侧成型滑块入子4的轴向中心，并穿出与对侧成型滑块入子的端部隔空对接，且相接处设为离散点侧搭胶口。一方面两侧入子不会将冷流道完全封闭，另一方面冷流道之胶液只能从该离散点侧搭胶口溢出并逐步向成型腔两端流动蔓延，一定程度上缩短了填充满成型腔的胶液流动时间，避免长距离导致的末端收缩变形性。通常情况下，该离散点侧搭胶口的点数为5-12点，且周向均匀分布设于冷流道所在侧的成型滑块入子的端部。

如图1和图2所示的优选实施例，该成型滑块入子4端部设有外径内缩的圆柱形凸台42，且圆柱形凸台42周向分布设有8个圆锥形弧面的凹槽43。该凹槽在圆柱形凸台端部呈现为宽底导胶口、在圆柱形凸台根部收口成点状，对侧成型滑块入子的端部成型为覆盖对接所述圆柱形凸台的容槽，且容槽与圆柱形凸台之间保持大于2mm的溢胶空间。由此进胶结构设计，胶液可以从该些凹槽均匀外溢，并向成型腔两端逐渐扩散填充，由此使得任意径向上的管壁均匀、保障圆度。

从更具体的细节方面来看，上述两个成型滑块入子对应成型腔的内侧区段设为光滑表面，以此保障注塑成型后的空心支撑管成品内壁为高光态，抛光等级达到a0，且保障产品抽芯、脱模过程中无烫伤、拉伤现象。

此外，该冷流道3所在侧的成型滑块入子的外端向内侧设有进胶定位滑块入子5，热流道单元2活动穿接于成型滑块入子4对应成型腔外侧区段，并与冷流道通过进胶定位滑块入子5衔接变向。同时，该冷流道3在与热流道单元衔接变向点的外侧设有流道顶出针6。当该空心支撑杆冷却成型并先将对侧成型滑块入子抽芯后，该流道顶出针6受控抵推成型固化的冷流道并扯断离散点侧搭胶口。由于该离散点侧搭胶口的结构特点，脱胶口操作轻松易实现，便于机械手夹取分离。

应用本实用新型的注塑进胶结构，具备实质性特点和进步性：通过接近空心支撑管中段的深圆环孔进胶结构，实现由中段向两端分别溢胶成型，有利于优化空心支撑杆产品任意位置的圆度及整体直线度，同时胶口内敛，保障了产品的美观性。

综上对于实施例特征的详细描述，旨在加深对本实用新型进胶结构设计的理解，并非以此限制本专利应用实施的范围及多变性。故凡是相对于本实用新型上述实施例等效或近似的结构变换，可以实现本实用新型目的设计方案，均应该被视为属于本实用新型专利保护的范畴。

技术特征：

1.一种加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，由模具外侧的进胶导流池、竖向穿过成型模具的热流道单元和横向直达成型腔的冷流道连通构成，且成型模具在成型腔设有两个共轴相对滑动的成型滑块入子，其特征在于：任一所述成型滑块入子对应成型腔内侧区段的长度接近空心支撑杆的半幅长度，所述冷流道通入一侧成型滑块入子的轴向中心，并穿出与对侧成型滑块入子的端部隔空对接，且相接处设为离散点侧搭胶口。

2.根据权利要求1所述加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，其特征在于：所述离散点侧搭胶口的点数为5-12点，且周向均匀分布设于冷流道所在侧的成型滑块入子的端部。

3.根据权利要求2所述加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，其特征在于：所述成型滑块入子端部设有外径内缩的圆柱形凸台，且圆柱形凸台周向分布设有8个圆锥形弧面的凹槽，所述凹槽在圆柱形凸台端部呈现为宽底导胶口、在圆柱形凸台根部收口成点状，对侧成型滑块入子的端部成型为覆盖对接所述圆柱形凸台的容槽，且容槽与圆柱形凸台之间保持大于2mm的溢胶空间。

4.根据权利要求1所述加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，其特征在于：两个所述成型滑块入子对应成型腔内侧区段设为光滑表面。

5.根据权利要求1所述加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，其特征在于：所述冷流道在与热流道单元衔接变向点的外侧设有流道顶出针，受控抵推成型固化的冷流道并扯断离散点侧搭胶口。

6.根据权利要求1所述加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，其特征在于：冷流道所在侧的成型滑块入子的外端向内侧设有进胶定位滑块入子，所述热流道单元活动穿接于成型滑块入子对应成型腔外侧区段，并与冷流道通过进胶定位滑块入子衔接变向。

技术总结
本实用新型揭示了一种加长型空心支撑杆的注塑进胶结构，由模具外侧的进胶导流池、竖向穿过成型模具的热流道单元和横向直达成型腔的冷流道连通构成，且成型模具在成型腔设有两个共轴相对滑动的成型滑块入子，其特征在于任一所述成型滑块入子对应成型腔内侧区段的长度接近空心支撑杆的半幅长度，该冷流道通入一侧成型滑块入子的轴向中心，并穿出与对侧成型滑块入子的端部隔空对接，且相接处设为离散点侧搭胶口。应用本实用新型的注塑进胶结构，通过接近空心支撑管中段的深圆环孔进胶结构，实现由中段向两端分别溢胶成型，有利于优化空心支撑杆产品任意位置的圆度及整体直线度，同时胶口内敛，保障了产品的美观性。

技术研发人员：刘亚良
受保护的技术使用者：苏州工业园区协利塑胶有限公司
技术研发日：2019.12.25
技术公布日：2020.11.13