一种用于处理盒胶辊的胶管挤出成型装置的制作方法

本发明涉及胶管成型设备技术领域，尤其是涉及一种用于处理盒胶辊的胶管挤出成型装置。

背景技术：

激光打印机利用光、电、热的物理、化学原理通过相互作用输出文字或图像。基本过程可分为充电、曝光、显影、转印、定影、清洁、消电等七个步骤。首先，感光鼓表面由充电辊均匀地充电。激光扫描器向感光鼓发射含有图像信息的经过调制的激光，在感光鼓表面形成与待复制图像对应的静电潜像。接着，来自显影辊的碳粉转而吸附在感光鼓表面上使静电潜像转换成可视图像。随着感光鼓的旋转及经转印辊对纸张等记录介质背面施加的正电压作用，对在感光鼓表面形成了可视图像的带负电荷的碳粉产生吸引力，由碳粉形成的可视图像即被转印至纸张等记录介质上。随后进入加热辊和加压辊形成的定影组件，在热和压力的作用下碳粉粒子熔入记录介质的纤维中，于是碳粉形成的可视图像完全固化于记录介质上，即完成了基本的成像动作。

在上述成像过程中，处理盒的充电辊和显影辊的质量好坏是保证成像质量的重要因素。充电辊或者显影辊通常具有这样的结构，中间为一导电性良好的金属芯轴，在金属芯轴外面包覆一层导电或半导电的发泡或不发泡的胶管。因芯轴上套有胶管，从而统称充电辊和显影辊为胶辊。

对于胶辊的胶管生产，成型可采用挤出法，先将橡胶等物质混炼均匀，通过橡胶挤出机由管状口模将其挤出。现有的橡胶挤出机为单个挤出通孔，同一时间内只能成型生产一根胶管，生产效率低下。而且，现有的橡胶挤出机的机头温度过高，模型口部易积留老化胶现象，老化胶积留在管内，很难检测，很难去掉，易造成严重的质量问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种生产工艺简单、成型精度高、质量稳定、生产效率高且节约成本的用于处理盒胶辊的胶管挤出成型装置。

为了实现上述发明的目的，本发明提供一种用于处理盒胶辊的胶管挤出成型装置，包括挤出机和机头机构，机头机构包括进料盘、分料盘、冷却盘、出料盘、多个模芯、多个环套以及多个法兰盘，进料盘开设有轴向贯穿轴心的进料口，挤出机的挤出头插入进料口内，分料盘位于进料盘和冷却盘之间，分料盘邻接进料盘的一端开设有凹槽，且分料盘开设有多个轴向贯穿的分料孔，进料口通过凹槽与多个分料孔相连通，冷却盘开设有多个轴向贯穿的通孔，一个通孔与一个分料孔相连通地对应设置，冷却盘邻接分料盘的一端开设有第一环形槽，冷却盘远离分料盘的另一端开设有第二环形槽，冷却盘还开设有径向贯穿外壁的进水孔和出水孔，进水孔和出水孔关于冷却盘的轴线对称设置，且进水孔和出水孔分别与第一环形槽和第二环形槽相连通，出料盘位于冷却盘远离分料盘的一端，出料盘开设有多个轴向贯穿的出料孔，一个出料孔与一个通孔相连通地对应设置，一个法兰盘对应一个出料孔地位于出料盘远离冷却盘的一端，一个环套嵌入一个法兰盘的轴孔内，每一个环套开设有轴向贯穿的型腔孔，一个型腔孔与一个出料孔相连通，一个模芯延伸地位于相互连通的一个分料孔、一个通孔、一个出料孔和一个型腔孔内，一个模芯的第一端与一个型腔孔之间形成型腔。

由以上方案可见，胶料进入挤出机进行搅拌、混合、塑化和压紧，之后通过挤出机的挤出头往机头机构方向移动，通过机头机构中进料盘的进料口进入到分料盘的凹槽内，利用分料盘的多个分料孔对胶料进行分流，每一个支流胶料依次通过模芯与通孔和出料孔所形成的流道，之后经过模芯的第一端与环套的型腔孔之间所形成的型腔，挤出形成空心的胶管，该胶管用于处理盒胶辊上。胶管挤出成型装置中机头机构的分料盘对胶料进行多流道分流，可以在同一时间内挤出成型多根胶管，大大提高生产效率。同时，通过冷却盘的第一环形槽和第二环形槽使得机头机构内的胶料温度保持在最佳成型温度，提高胶管挤出成型装置的成型精度，挤出成型的胶管质量稳定。而且，胶管挤出成型装置的机头机构的结构简单，自动化生产程度高，生产工艺简单，大大节约了生产成本。

进一步的方案是，机头机构还包括多个调节螺栓，分料盘还开设有多个径向贯穿外壁的螺纹孔，一个螺纹孔与一个分料孔相连通，一个调节螺栓与一个螺纹孔螺纹配合，一个调节螺栓的一端位于一个分料孔内。

由以上方案可见，通过调节调节螺栓的一端位于分料孔内的长度来调整胶料通过分料孔的流量大小，提高胶管挤出成型装置的成型精度，挤出成型的胶管质量稳定。

进一步的方案是，凹槽具有多个分料通道，多个分料通道的第一端相互连通在分料盘的轴心形成汇合位置，汇合位置在分料盘的轴向上与进料口相连通地对应设置，一个分料通道的第二端与一个分料孔相连通，每一个分料通道的底面倾斜设置，且分料通道第一端的底面与进料盘之间的轴向距离小于分料通道第二端的底面与进料盘之间的轴向距离。

由以上方案可见，每一个分料通道的底面倾斜设置，且分料通道第一端的底面与进料盘之间的轴向距离小于分料通道第二端的底面与进料盘之间的轴向距离，提高胶管挤出成型装置的成型精度，挤出成型的胶管质量稳定。

进一步的方案是，每一个模芯呈锥台设置，模芯位于分料孔内的第二端的直径大于模芯位于型腔孔内的第一端的直径，提高胶管挤出成型装置的成型精度，挤出成型的胶管质量稳定。

进一步的方案是，机头机构还包括安装盘，安装盘位于分料盘和冷却盘之间，安装盘开设有多个轴向贯穿的限位孔，一个限位孔分别与一个通孔和一个分料孔相连通地对应设置，一个模芯的第二端延伸至一个限位孔内，每一个模芯的第二端套接有环筒，模芯的第二端通过连接柱与环筒的内壁固定连接，一个环筒位于一个限位孔内，且分料盘和冷却盘分别抵接在环筒的两端。

进一步的方案是，每一个法兰盘径向开设有多个与轴孔连通的第一紧固孔，多个第一紧固孔在法兰盘的周向上均匀分布，一个第一紧固件插入一个第一紧固孔并抵接在环套的外周壁上。

更进一步的方案是，进料盘靠近挤出机的一端延伸有轴肩，轴肩径向开设有与进料口连通的第二紧固孔，第二紧固件插入第二紧固孔并抵接在挤出头的外周壁上。

更进一步的方案是，胶管挤出成型装置还包括温控器，温控器用于检测机头机构的温度。

更进一步的方案是，胶管挤出成型装置还包括切断机构，切断机构位于法兰盘远离出料盘的一端，切断机构包括切刀、切刀控制机构、输送带以及输送控制机构，输送控制机构控制输送带在模芯的轴向上移动，输送带与水平方向平行设置，切刀位于输送带的上方，切刀控制机构控制切刀在竖直方向上移动。

由以上方案可见，切断机构的输送带接收机头机构挤出成型的胶管，并通过切刀控制机构控制切刀根据实际生产对胶管长度的需求切断胶管，实现全自动化生产，大大提高生产效率。同时，输送带与水平方向平行设置，输送控制机构控制输送带的移动速度与机头机构挤出成型胶管的速度一致，成型精度高，挤出成型的胶管质量稳定。而且，胶管挤出成型装置中切断机构的结构简单，生产工艺简单，大大节约了生产成本。

更进一步的方案是，胶管挤出成型装置还包括切断机构，切断机构位于法兰盘远离出料盘的一端，切断机构包括切刀、切刀控制机构、第一输送带、第二输送带以及输送控制机构，第一输送带靠近法兰盘设置，切刀位于第一输送带和第二输送带之间的上方，切刀控制机构控制切刀在竖直方向上移动，输送控制机构包括第一主动辊、第一从动辊、第一支撑辊、第二主动辊、第二从动辊、第二支撑辊、第三支撑辊以及驱动机构，第一主动辊的轴线分别与竖直方向和模芯的轴向垂直设置，第一主动辊、第一从动辊、第一支撑辊、第二主动辊、第二从动辊、第二支撑辊和第三支撑辊的轴线相互平行设置且分别绕自身轴线转动，第一输送带套接在第一主动辊、第一从动辊和第一支撑辊之间，第一支撑辊位于第一主动辊和第一从动辊之间，第一支撑辊的轴线位于第一从动辊的上方，第一主动辊的轴线位于第一从动辊的下方，第一从动辊靠近法兰盘设置，第二输送带套接在第二主动辊、第二从动辊、第二支撑辊和第三支撑辊之间，第二支撑辊位于第二主动辊和第二从动辊之间，且第二支撑辊的轴线位于第二从动辊的上方，第二主动辊的轴线位于第二从动辊的下方且与第一主动辊的轴线位于同一水平面上，第二主动辊靠近第一主动辊设置，第三支撑辊位于第二主动辊和第二从动辊之间的下方，驱动机构驱动第一主动辊和第二主动辊转动，使得第一输送带和第二输送带同步同向移动。

由以上方案可见，胶管挤出成型装置中切断机构的第一输送带和第二输送带接收机头机构挤出成型的胶管，并通过切刀控制机构控制切刀根据实际生产对胶管长度的需求切断胶管，实现全自动化生产，大大提高生产效率。同时，切断机构中相互靠近的第二主动辊和第一主动辊的轴线位于同一水平面上，第二主动辊的轴线位于第二从动辊的下方，第一主动辊的轴线位于第一从动辊的下方，第一从动辊靠近法兰盘设置，避免第一输送带和第二输送带上的胶管变形，使得切断的胶管长度一致，成型精度高，挤出成型的胶管质量稳定。

附图说明

图1是处理盒胶辊的结构图。

图2是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中挤出机和机头机构配合的结构图。

图3是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中挤出机和机头机构配合的局部结构图。

图4是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中挤出机和机头机构配合的分解图。

图5是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中法兰盘和环套配合的分解图。

图6是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中冷却盘的结构图。

图7是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中冷却盘的结构剖视图。

图8是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中模芯的结构图。

图9是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中模芯的结构剖视图。

图10是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中安装盘的结构图。

图11是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中分料盘的第一视角结构图。

图12是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中分料盘的第二视角结构图。

图13是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中分料盘的结构剖视图。

图14是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中进料盘的结构图。

图15是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中挤出机和机头机构配合的结构剖视图。

图16是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中切断机构的第一视角结构图。

图17是本发明胶管挤出成型装置第一实施例中切断机构的第二视角结构图。

图18是本发明胶管挤出成型装置第二实施例中切断机构的第一视角结构图。

图19是本发明胶管挤出成型装置第二实施例中切断机构的第二视角结构图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

胶管挤出成型装置第一实施例：

参见图1，处理盒胶辊1包括芯轴12和套在芯轴12上的胶管11。

参见图2至图17，本实施例公开一种用于处理盒胶辊11的胶管挤出成型装置2，包括机架4、挤出机3、机头机构6、温控器(未标示)和切断机构7，挤出机3安装在机架4上。机架4上设置有支柱5，挤出机3的挤出头31位于支柱5的上方并支撑在支柱5上。温控器用于检测机头机构6的温度，机头机构6包括进料盘61、分料盘62、安装盘63、冷却盘64、出料盘65、多个调节螺栓67、多个模芯611、多个环套610以及多个法兰盘66。

参见图3和图4，本实施例机头机构6包括进料盘61、分料盘62、安装盘63、冷却盘64、出料盘65、三个调节螺栓67、三个模芯611、三个环套610以及三个法兰盘66，进料盘61开设有轴向贯穿轴心的进料口611，挤出机3的挤出头31插入进料口611内。分料盘62位于进料盘61和冷却盘64之间，安装盘63位于分料盘62和冷却盘64之间，出料盘65位于冷却盘64远离分料盘62的一端，三个法兰盘66均位于出料盘65远离冷却盘64的一端，一个环套610嵌入一个法兰盘66的轴孔661内。本实施例三个法兰盘66分别通过螺栓与出料盘65固定连接，冷却盘64分别与出料盘65和安装盘63通过焊接方式固定连接，分料盘62通过螺栓分别与进料盘61和安装盘63固定连接。

本实施例分料盘62邻接进料盘61的一端开设有凹槽624，且分料盘62开设有三个轴向贯穿的分料孔621，三个分料孔621绕分料盘62的轴线均匀分布，进料口611通过凹槽624与三个分料孔621相连通。对应地，冷却盘64开设有三个轴向贯穿的通孔641，一个通孔641与一个分料孔621相连通地对应设置，冷却盘64邻接分料盘62的一端开设有第一环形槽643，冷却盘64远离分料盘62的另一端开设有第二环形槽642。具体地，冷却盘64还开设有径向贯穿外壁的进水孔644和出水孔645，进水孔644和出水孔645关于冷却盘64的轴线对称设置，且进水孔644和出水孔645分别与第一环形槽643和第二环形槽642相连通，进水孔644外接有进水管68，出水孔645外接有出水管69。

本实施例出料盘65开设有三个轴向贯穿的出料孔651，一个出料孔651与一个通孔641相连通地对应设置。一个法兰盘66对应一个出料孔651地位于出料盘65远离冷却盘64的一端，每一个环套610开设有轴向贯穿的型腔孔6101，一个型腔孔6101与一个出料孔651相连通。一个模芯611延伸地位于相互连通的一个分料孔621、一个通孔641、一个出料孔651和一个型腔孔6101内，一个模芯611的第一端与一个型腔孔6101之间形成型腔，用于成型胶管11。

参见图5，每一个法兰盘66径向开设有四个与轴孔661连通的第一紧固孔662，四个第一紧固孔662在法兰盘66的周向上均匀分布，一个第一紧固件612插入一个第一紧固孔662并抵接在环套610的外周壁上。第一紧固件612包括不限于螺丝、螺钉、螺栓、膨胀销等紧固零件，膨胀销的工作原理类似膨胀螺栓。当第一紧固件612为螺丝、螺钉、螺栓等具有外螺纹的紧固零件时，则第一紧固孔662具有内螺纹，从而第一紧固件612与第一紧固孔662螺纹配合且一端抵接在环套610的外周壁上，从而把一个环套610紧固在一个法兰盘66的轴孔661内，提高工作的可靠性。

参见图6和图7，冷却盘64的三个通孔641分别与出料盘65的三个出料孔651一一对应相连通，本实施例冷却盘64两端开设的第一环形槽643和第二环形槽642均位于三个通孔641的外围，与第一环形槽643和第二环形槽642相连通的进水孔644外接有进水管68，与第一环形槽643和第二环形槽642相连通的出水孔645外接有出水管69。当温控器检测到机头机构6的温度低于预设温度时，进水管68给进水孔644输送热水，热水分别流入第一环形槽643和第二环形槽642内，再汇合至出水孔645，从出水管69流出，从而使得机头机构6内的胶料温度保持在最佳成型温度。当温控器检测到机头机构6的温度高于预设温度时，进水管68给进水孔644输送冷却水，冷却水分别流入第一环形槽643和第二环形槽642内，再汇合至出水孔645，从出水管69流出，从而使得机头机构6内的胶料温度保持在最佳成型温度。

参见图8至图10，每一个模芯611呈锥台设置，模芯611位于分料孔621内的第二端的直径大于模芯611位于型腔孔6101内的第一端的直径。位于分料盘62和冷却盘64之间的安装盘63开设有三个轴向贯穿的限位孔631，一个限位孔631分别与一个通孔641和一个分料孔621相连通地对应设置。本实施例一个模芯611的第二端延伸至一个限位孔631内，每一个模芯611的第二端套接有环筒6111，模芯611的第二端通过三个连接柱6112与环筒6111的内壁固定连接，三个连接柱6112绕模芯611的轴线均匀分布。一个环筒6111位于一个限位孔631内，且分料盘62和冷却盘64分别抵接在环筒6111的两端，从而固定模芯611，环筒6111、模芯611和相互连接的三个连接柱6112之间在模芯611的轴向形成了三个出料通道。其中，安装盘63邻接分料盘62的端面开设有外周环形凹槽632。

参见图11至图13，本实施例分料盘62邻接安装盘63的端面凸出设置有外周环形凸台623，外周环形凸台623位于外周环形凹槽632内，使得分料盘62与安装盘63之间的配合精准可靠。具体地，分料盘62邻接进料盘61一端的凹槽624具有三个分料通道6241，三个分料通道6241的第一端相互连通在分料盘62的轴心形成汇合位置，汇合位置在分料盘62的轴向上与进料盘61的进料口611相连通地对应设置。一个分料通道6241的第二端与一个分料孔621相连通，每一个分料通道6241的底面倾斜设置，且分料通道6241第一端的底面与进料盘61之间的轴向距离小于分料通道6241第二端的底面与进料盘61之间的轴向距离。

本实施例分料盘62还开设有三个径向贯穿外壁的螺纹孔622，三个螺纹孔622绕分料盘62的轴线均匀分布，一个螺纹孔622与一个分料孔621相连通，一个调节螺栓67与一个螺纹孔622螺纹配合，一个调节螺栓67的一端位于一个分料孔621内。通过调节调节螺栓67的一端位于分料孔621内的长度，从而调节胶料通过分料孔621的流量大小。

参见图14，本实施例进料盘61靠近挤出机3的一端延伸有轴肩612，轴肩612径向开设有与进料口611连通的第二紧固孔613，第二紧固件(未标示)插入第二紧固孔613并抵接在挤出头31的外周壁上。第二紧固件包括不限于螺丝、螺钉、螺栓、膨胀销等紧固零件，膨胀销的工作原理类似膨胀螺栓。当第二紧固件为螺丝、螺钉、螺栓等具有外螺纹的紧固零件时，则第二紧固孔613具有内螺纹，从而第二紧固件与第二紧固孔613螺纹配合且一端抵接在挤出头31的外周壁上，从而把挤出头31紧固在进料盘61的进料口611内，提高工作的可靠性。其中，挤出头31与进料口611螺纹连接。

参见图15，胶料进入挤出机3进行搅拌、混合、塑化和压紧，之后通过挤出机3的挤出头31往机头机构6方向移动，通过机头机构6中进料盘61的进料口611进入到分料盘62的凹槽624内，利用分料盘62的多个分料孔621对胶料进行分流，每一个支流胶料依次通过模芯611与通孔641和出料孔651所形成的流道，之后经过模芯611的第一端与环套610的型腔孔6101之间所形成的型腔，挤出形成空心的胶管11。

本实施例胶管挤出成型装置2中机头机构6的分料盘62对胶料进行多流道分流，可以在同一时间内挤出成型多根胶管11，大大提高生产效率。同时，通过调节调节螺栓67的一端位于分料孔621内的长度来调整胶料通过分料孔621的流量大小，而且通过冷却盘64的第一环形槽643和第二环形槽642使得机头机构6内的胶料温度保持在最佳成型温度，提高胶管挤出成型装置2的成型精度，挤出成型的胶管11质量稳定。而且，胶管挤出成型装置2的机头机构6的结构简单，自动化生产程度高，生产工艺简单，大大节约了生产成本。

参见图16和图17，切断机构7位于法兰盘66远离出料盘65的一端，切断机构7包括支撑架71、两个光感应器714、切刀77、切刀控制机构78、垫板715、第一输送带73、第二输送带79以及输送控制机构，第一输送带73靠近法兰盘66设置，垫板715安装在支撑架71上并位于第一输送带73和第二输送带79之间。切刀77位于第一输送带73和第二输送带79之间的上方，则切刀77位于垫板715的正上方，切刀控制机构78安装在支撑架71上并控制切刀77在竖直方向上移动，本实施例切刀控制机构78为气缸。

输送控制机构包括第一主动辊76、第一从动辊74、第一支撑辊75、第二主动辊710、第二从动辊712、两个第二支撑辊711、第三支撑辊713以及驱动机构72，第一主动辊76、第一从动辊74、第一支撑辊75、第二主动辊710、第二从动辊712、第二支撑辊711和第三支撑辊713的轴线相互平行设置且分别绕自身轴线转动地支撑在支撑架71上。其中，第一主动辊76的轴线分别与竖直方向和模芯611的轴向垂直设置。第一输送带73套接在第一主动辊76、第一从动辊74和第一支撑辊75之间，第一支撑辊75位于第一主动辊76和第一从动辊74之间，第一支撑辊75的轴线位于第一从动辊74的上方，第一主动辊76的轴线位于第一从动辊74的下方，第一从动辊74靠近法兰盘66设置。

第二输送带79套接在第二主动辊710、第二从动辊712、两个第二支撑辊711和第三支撑辊713之间，两个第二支撑辊711位于第二主动辊710和第二从动辊712之间，两个第二支撑辊711的轴线位于同一水平面上，且两个第二支撑辊711的轴线均位于第二从动辊712的上方，第二主动辊710的轴线位于第二从动辊712的下方且与第一主动辊76的轴线位于同一水平面上，第二主动辊710靠近第一主动辊76设置。第三支撑辊713位于第二主动辊710和第二从动辊712之间的下方，驱动机构72驱动第一主动辊76和第二主动辊710转动，使得第一输送带73和第二输送带79同步同向移动。两个光感应器714相对地分别位于第二输送带79的两侧，且两个光感应器714位于第二输送带79远离第一输送带73的一端。

机头机构6挤出成型的胶管11位于第一输送带73和第二输送带79上，随着机头机构6持续不间断地挤出成型胶管11，驱动机构72驱动第一主动辊76和第二主动辊710转动，使得第一输送带73和第二输送带79同步同向移动，第一输送带73和第二输送带79的移动速度与机头机构6挤出成型胶管11的速度一致。当光感应器714感应到成型胶管11的自由端时，切刀控制机构78控制切刀77在竖直方向上向下移动并抵接在垫板715上，从而切断胶管11。

本实施例胶管挤出成型装置2中切断机构7的第一输送带73和第二输送带79接收机头机构6挤出成型的胶管11，并通过切刀控制机构78控制切刀77根据实际生产对胶管11长度的需求切断胶管11，实现全自动化生产，大大提高生产效率。同时，切断机构7中相互靠近的第二主动辊710和第一主动辊76的轴线位于同一水平面上，第二主动辊710的轴线位于第二从动辊712的下方，第一主动辊76的轴线位于第一从动辊74的下方，第一从动辊74靠近法兰盘66设置，避免第一输送带73和第二输送带79上的胶管11变形，使得切断的胶管11长度一致，成型精度高，挤出成型的胶管11质量稳定。

胶管挤出成型装置第二实施例：

作为对本发明胶管挤出成型装置第二实施例的说明，以下仅对与胶管挤出成型装置第一实施例的不同之处进行说明。

参见图18和图19，切断机构8位于法兰盘66远离出料盘65的一端，切断机构8包括两个光感应器84、切刀83、切刀控制机构81、输送带82以及输送控制机构(未标示)，输送控制机构控制输送带82在模芯611的轴向上移动，输送带82与水平方向平行设置。切刀83位于输送带82靠近法兰盘66一端的上方，切刀控制机构81控制切刀83在竖直方向上移动。两个光感应器84相对地分别位于输送带82的两侧，且两个光感应器84位于输送带82远离法兰盘66的另一端。

机头机构6挤出成型的胶管11位于输送带82上，随着机头机构6持续不间断地挤出成型胶管11，输送控制机构控制输送带82的移动速度与机头机构6挤出成型胶管11的速度一致。当光感应器84感应到成型胶管11的自由端时，切刀控制机构81控制切刀83在竖直方向上向下移动切断胶管11。

本实施例胶管挤出成型装置2中切断机构8的输送带82接收机头机构6挤出成型的胶管11，并通过切刀控制机构81控制切刀83根据实际生产对胶管11长度的需求切断胶管11，实现全自动化生产，大大提高生产效率。同时，输送带82与水平方向平行设置，输送控制机构控制输送带82的移动速度与机头机构6挤出成型胶管11的速度一致，成型精度高，挤出成型的胶管11质量稳定。而且，本实施例胶管挤出成型装置2中切断机构8的结构简单，生产工艺简单，大大节约了生产成本。

以上实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明实施范围，故凡依本发明申请专利范围的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。