一种注塑模具用模温机的制作方法

本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种注塑模具用模温机。

背景技术：

模温机又叫模具温度控制机，最初应用在注塑模具的控温行业。随着机械行业的发展目前广泛应用于塑胶成型、压铸、橡胶轮胎、辊筒、化学反应釜、粘合和密炼等各行各业；而现有技术中常规使用的模温机在使用时大多只能够对模具进行加热处理，对于采用油热进行加热的模温机而言，在加热过程中如果出现模具内部温度过高时无法进行及时的降温处理，从而使得模具内部降温速度太慢，影响注塑产品的制备效率，同时温控效果不好还会影响注塑产品最终的产品质量，因此无法满足人们的要求。

技术实现要素：

本发明为了解决上述问题，提供了一种结构设计合理，控温效果好的注塑模具用模温机。

本发明采用如下技术方案：

一种注塑模具用模温机，包括模温机本体，所述模温机本体包括主壳体、设置于主壳体顶端的油箱、设置于主壳体内部的加热输送机构、固定于主壳体一外侧壁上的副壳体以及设置于副壳体内部的电路控制系统，所述主壳体上背离副壳体的一侧壁上固定设有热源出口、热源入口、冷却液出口和冷却液入口，所述加热输送机构包括加热器、油泵和冷却器，所述加热器的顶端端部设有入油口，所述入油口通过油管与油箱底端连通，所述加热器的侧壁上且靠近加热器顶端的位置处设有溢流口，所述溢流口通过油管与油箱连通，所述加热器的侧壁上设有回流管，所述回流管远离加热器的一端与热源入口连通，所述加热器的侧壁且靠近加热器的底端位置处设有出油口，所述出油口与油泵的输入端连通，所述冷却器内部固定设有冷却管，所述冷却管的相对两端均延伸出冷却器外部且分别一一对应的与冷却液出口、冷却液入口连通，所述冷却器的相对两端上分别设有壳层入口和壳层出口，所述壳层入口与油泵的输出端通过油管连通，所述壳层出口与热源出口连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述主壳体的内侧壁上贴合有一层隔热层。

作为本发明的一种优选技术方案，所述副壳体的相对两侧壁上分别设有若干个散热条孔，所述副壳体的内侧壁上且对应于其中一侧散热条孔的位置处固定设有散热风扇，所述副壳体的内侧壁上且对应于另一侧散热条孔的位置处固定设有防尘罩。

作为本发明的一种优选技术方案，所述副壳体的相对两侧壁上分别设有若干个沿着副壳体对应侧壁的宽度方向均匀分布的散热槽，所述散热槽沿着副壳体对应侧壁的长度方向设置。

作为本发明的一种优选技术方案，所述热源出口、热源入口、冷却液出口和冷却液入口上均设有电磁阀。

本发明的有益效果是：

1、本发明结构设计合理，其中设置的冷却器在使用时能够对加热油进行快速的冷却，从而调节加热油的温度，进而调节加热油对模具内部的加热温度，在保证能够快速降低模具内部温度的同时，能够有效避免直接通过冷却液对模具内部冷却形成的断崖式温差而给注塑产品造成不良影响的现象，提高模温机的温控效果；

2、本发明通过设置主壳体和副壳体将加热输送机构和电路控制系统分开放置，从而能够有效的避免加热输送机构工作时产生的热量对电路控制系统造成的不良影响，同时设置的散热条孔、散热风扇和散热槽均能够对副壳体内部进行散热，从而避免工作时副壳体内部温度过高而对电路控制系统造成的不良影响。

附图说明

图1为本发明一种注塑模具用模温机的结构示意图；

图2为本发明一种注塑模具用模温机的截面示意图；

图中符号说明：

主壳体1，油箱2，副壳体3，电路控制系统4，热源出口5，热源入口6，冷却液出口7，冷却液入口8，加热器9，油泵10，冷却器11，入油口12，溢流口13，回流管14，壳层入口15，壳层出口16，隔热层17，散热条孔18，散热风扇19，散热槽20，电磁阀21。

具体实施方式

现在结合附图对本发明行进一步详细说明。

如图1和图2所示，一种注塑模具用模温机，包括模温机本体，所述模温机本体包括主壳体1、设置于主壳体1顶端的油箱2、设置于主壳体1内部的加热输送机构、固定于主壳体1一外侧壁上的副壳体3以及设置于副壳体3内部的电路控制系统4，具体的，在本实施例中，所述电路控制系统4采用的是本领域技术人员所熟知的现有技术中常规使用的电路控制系统，且本发明的改进点并未涉及电路控制系统的具体结构，因此便不再赘述，进一步的，在本实施例中，所述主壳体1上背离副壳体3的一侧壁上固定设有热源出口5、热源入口6、冷却液出口7和冷却液入口8，所述加热输送机构包括加热器9、油泵10和冷却器11，所述加热器9的顶端端部设有入油口12，所述入油口12通过油管与油箱2底端连通，所述加热器9的侧壁上且靠近加热器9顶端的位置处设有溢流口13，所述溢流口13通过油管与油箱2连通，所述加热器9的侧壁上设有回流管14，所述回流管14在水平方向上的高度低于溢流口13在水平方向上的高度，所述回流管14远离加热器9的一端与热源入口6连通，所述加热器9的侧壁且靠近加热器9的底端位置处设有出油口(图中未标出)，所述出油口与油泵10的输入端连通，所述冷却器11内部固定设有冷却管(图中未示出)，所述冷却管的相对两端均延伸出冷却器11外部且分别一一对应的与冷却液出口7、冷却液入口8连通，所述冷却器11的相对两端上分别设有壳层入口15和壳层出口16，所述壳层入口15与油泵10的输出端通过油管连通，所述壳层出口16与热源出口5连通。

所述主壳体1的内侧壁上贴合有一层隔热层17；所述副壳体3的相对两侧壁上分别设有若干个散热条孔18，所述副壳体3的内侧壁上且对应于其中一侧散热条孔18的位置处固定设有散热风扇19，所述副壳体3的内侧壁上且对应于另一侧散热条孔18的位置处固定设有防尘罩(图中未示出)；

所述副壳体3的相对两侧壁上分别设有若干个沿着副壳体3对应侧壁的宽度方向均匀分布的散热槽20，所述散热槽20沿着副壳体对应侧壁的长度方向设置。

所述热源出口5、热源入口6、冷却液出口7和冷却液入口8上均设有电磁阀21。

本发明使用过程简述如下：

在使用时油箱2内的加热油进入加热器9内进行加热，油泵10将加热后的加热油通过冷却器11后由热源出口5输送至模具内部用以对模具内部进行加热，模具内部的热油再经热油入口6以及回流管14回流至加热器9内。同时在使用时，若模具内温度较低则通过加热器9进一步提高加热油的温度用以提模具内部温度，若模具内部温度较高则通过向冷却器11内的冷却管通入冷却液用于降低加热油的温度从而达到降低模具内部温度的效果。

最后应说明的是：这些实施方式仅用于说明本发明而不限制本发明的范围。此外，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

技术特征：

1.一种注塑模具用模温机，包括模温机本体，其特征在于：所述模温机本体包括主壳体(1)、设置于主壳体(1)顶端的油箱(2)、设置于主壳体(1)内部的加热输送机构、固定于主壳体(1)一外侧壁上的副壳体(3)以及设置于副壳体(3)内部的电路控制系统(4)，所述主壳体(1)上背离副壳体(3)的一侧壁上固定设有热源出口(5)、热源入口(6)、冷却液出口(7)和冷却液入口(8)，所述加热输送机构包括加热器(9)、油泵(10)和冷却器(11)，所述加热器(9)的顶端端部设有入油口(12)，所述入油口(12)通过油管与油箱(2)底端连通，所述加热器(9)的侧壁上且靠近加热器(9)顶端的位置处设有溢流口(13)，所述溢流口(13)通过油管与油箱(2)连通，所述加热器(9)的侧壁上设有回流管(14)，所述回流管(14)远离加热器(9)的一端与热源入口(6)连通，所述加热器(9)的侧壁且靠近加热器(9)的底端位置处设有出油口，所述出油口与油泵(10)的输入端连通，所述冷却器(11)内部固定设有冷却管，所述冷却管的相对两端均延伸出冷却器(11)外部且分别一一对应的与冷却液出口(7)、冷却液入口(8)连通，所述冷却器(11)的相对两端上分别设有壳层入口(15)和壳层出口(16)，所述壳层入口(15)与油泵(10)的输出端通过油管连通，所述壳层出口(16)与热源出口(5)连通。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具用模温机，其特征在于：所述主壳体(1)的内侧壁上贴合有一层隔热层(17)。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模具用模温机，其特征在于：所述副壳体(3)的相对两侧壁上分别设有若干个散热条孔(18)，所述副壳体(3)的内侧壁上且对应于其中一侧散热条孔(18)的位置处固定设有散热风扇(19)，所述副壳体(3)的内侧壁上且对应于另一侧散热条孔(18)的位置处固定设有防尘罩。

4.根据权利要求1所述的一种注塑模具用模温机，其特征在于：所述副壳体(3)的相对两侧壁上分别设有若干个沿着副壳体(3)对应侧壁的宽度方向均匀分布的散热槽(20)，所述散热槽(20)沿着副壳体对应侧壁的长度方向设置。

5.根据权利要求1所述的一种注塑模具用模温机，其特征在于：所述热源出口(5)、热源入口(6)、冷却液出口(7)和冷却液入口(8)上均设有电磁阀(21)。

技术总结
本发明公开了一种注塑模具用模温机，包括主壳体、设置于主壳体顶端的油箱、设置于主壳体内部的加热输送机构、固定于主壳体一外侧壁上的副壳体以及设置于副壳体内部的电路控制系统，所述主壳体的一侧壁上固定设有热源出口、热源入口、冷却液出口和冷却液入口，所述加热输送机构包括依次连通的加热器、油泵和冷却器，所述加热器与油箱通过油管连通，所述加热器的侧壁上设有与热源入口连通的回流管，所述冷却器内部固定设有冷却管，所述冷却管的相对两端均延伸出冷却器外部且分别一一对应的与冷却液出口、冷却液入口连通，所述冷却器上还设有与热源出口连通的壳层出口。本发明结构设计合理，控温效果好，有利于市场化的推广应用。

技术研发人员：祝冬芳;卡思腾;阿西克
受保护的技术使用者：浙江竹州新材料有限公司
技术研发日：2020.12.26
技术公布日：2021.04.30