一种自动上料的新型模具结构的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是一种自动上料的新型模具结构。


背景技术：

2.随着人力成本的增加，塑料产品壳体制造行业利润迅速下滑，伴随着竞争的也越来越激烈，加大了对工业自动化替代手工作业的需求。以往模内五金件注塑工艺只实现了利用机械臂从注塑机内取出产品的单一动作，模内放置五金件时，需要人工将五金件放置在开启的模内，在模内进行安装五金件后再合模注塑。单个产品成型周期在28秒到35秒之间，工作效率低，而且，模内温度高，操作不便，人工劳动强度大，容易发生压模等安全事故。
3.如中国发明专利cn 104191544a所公开的本发明公开了一种用于模内注塑嵌件的自动供料装置，属于数码设备生产制造领域，包括底座、设置在底座上的定位构件及将嵌件取出放入所述定位构件上的取放构件、用于限制及堆叠嵌件的堆叠构件及用于将嵌件供给所述取放构件的供给构件，所述取放构件主要由抓取器、横向进给机构及纵向进给机构组成，所述抓取器固定设置在所述纵向进给机构上，所述供给构件主要由精密导轨、设置在所述精密导轨底部的伺服马达及设置在所述精密导轨上部的感应装置组成；该发明专利的自动供料装置采用机械臂实现嵌件取出放入的自动化，成本高，并且机械臂的行程长，效率仍旧较低。


技术实现要素：

4.一、要解决的技术问题
5.本实用新型是针对现有技术所存在的上述缺陷，特提出一种自动上料的新型模具结构，解决了现有注塑模具生产过程中人工上料工作效率低，产品不合格率高的问题，还解决了如何实现模内注塑全过程全自动化的问题。
6.二、技术方案
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种自动上料的新型模具结构，包括：模具本体、内模芯和上料驱动组件，内模芯和上料驱动组件设置在模具本体中部；
8.上料驱动组件包括驱动装置和自动料仓组件，驱动装置上设有推杆，自动料仓组件包括料仓本体、料仓内滑块和料仓上盖，料仓内滑块可在料仓本体内滑动，料仓上盖内设有推料弹簧，推料弹簧一端与料仓上盖抵接，另一端与料仓内滑块抵接，料仓内滑块上设有均布设置的插脚插孔，插脚插孔用于固定插脚，料仓本体相对两侧设有开口，料仓内滑块最底部的插脚可与料仓本体上开口处的下边沿抵接，从而使得料仓内滑块与料仓本体位置固定；
9.推杆与料仓内滑块底部的插脚相对应，并可将料仓内滑块最底部的插脚推入内模芯内，当推杆缩回，料仓内滑块在推料弹簧的弹力作用下向下移动。
10.其中，模具本体包括上模座、下模座、以及用于上模座和下模座配合的导柱。
11.其中，驱动组件包括驱动气缸和驱动推块，驱动气缸用于驱动驱动推块往复运动，
推杆设置在驱动推块前端。
12.其中，插脚插孔为两列并排设置，每列上均布设有十个插脚插孔。
13.其中，推杆数量为两个，两个推杆与料仓内滑块最底部的两个插脚插孔相对应。
14.其中，料仓上盖内设有弹簧槽，弹簧槽用于容纳并固定推料弹簧。
15.其中，自动料仓组件上部还设有料仓卡扣，料仓卡扣用于将自动料仓组件固定卡接在模具本体上。
16.其中，料仓卡扣包括滑动卡块，滑动卡块上设有腰型孔，滑动卡块通过穿过腰型孔的螺丝固定。
17.其中，料仓卡扣包括滑动卡块和卡块弹簧，通过卡块弹簧使得滑动卡块与自动料仓组件保持卡接固定。
18.其中，滑动卡块上设有伸出的卡勾，卡勾与料仓上盖扣接。
19.三、有益效果
20.与现有技术相比，本实用新型的自动上料的新型模具结构通过采用自动料仓组件的设置实现了注塑生产过程中的自动上料，并且能够实现极高的上料精准度，不会出现插脚放歪或没放到位的情况，大大提高了最终注塑产品的成型良品率，从而降低生产成本，提高产品质量。
附图说明
21.图1为本实用新型一种自动上料的新型模具结构的爆炸图；
22.图2为本实用新型上料驱动组件的示意图；
23.图3为本实用新型自动料仓组件的结构图；
24.图4为本实用新型料仓内滑块的结构图；
25.图5为本实用新型注塑产品的示意图；
26.图中：1为模具本体；2为上料驱动组件；3为驱动装置；4为自动料仓组件；5为上模座；6为下模座；7为导柱；8为驱动推块；9为驱动气缸；10为推杆；11为料仓本体；12为料仓内滑块；13为料仓上盖；14为料仓卡扣；15为插脚插孔；20为插脚；21为卡勾。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
28.实施例1：
29.本实用新型实施例的一种自动上料的新型模具结构，如图1、图2、图3、图4和图5所示，包括：模具本体1、内模芯和上料驱动组件2，内模芯和上料驱动组件2设置在模具本体1中部；具体的，如图1所示，本实施例中，模具本体1包括上模座5、下模座6、以及用于上模座5和下模座6配合的导柱7。
30.如图2所示，上料驱动组件2包括驱动装置3和自动料仓组件4，本实施例的模具结构用于生产需要在注塑产品上嵌入接电插脚的产品，由于接电插脚一般较为细小，本实施例中的插脚20为直径2～3mm的铜针，采用人工或机械手的方式都不能完全满足生产的需要，具体来说，驱动装置3上设有推杆10，自动料仓组件4包括料仓本体11、料仓内滑块12和
料仓上盖13，料仓内滑块12可在料仓本体11内滑动，料仓上盖13内设有推料弹簧(图中未示出)，推料弹簧一端与料仓上盖13抵接，另一端与料仓内滑块12抵接，并且料仓上盖13内设有弹簧槽，弹簧槽用于容纳并固定推料弹簧，保证推料弹簧的牢固安装固定，料仓内滑块12上设有均布设置的插脚插孔15，插脚插孔15用于固定插脚20，并且插脚插孔15为两列并排设置，每列上均布设有十个插脚插孔15，推杆10数量为两个，两个推杆10与料仓内滑块12最底部的两个插脚插孔15相对应；
31.具体来说，本实施例采用类似弹夹结构的设计，在料仓内滑块12上填充满插脚20后，将料仓内滑块12插入料仓本体11内，在料仓内滑块12一侧壁以及料仓本体11内壁设有用于确认插入方向的滑轨滑槽配合结构，在料仓内滑块12插入后，通过料仓上盖13将料仓内滑块12压紧固定；
32.在料仓本体11相对两侧设有开口，形成窗台形结构，开口处的下边沿可起到相应的支撑作用，本实施例中，插脚20端部是高出料仓内滑块12一定距离的，即插脚20端部从料仓内滑块12伸出，此时，料仓内滑块12最底部的插脚20可与料仓本体11上开口处的下边沿抵接，即料仓内滑块12最底部的插脚20搁置在开口处的下边沿上，从而使得料仓内滑块12与料仓本体11位置固定，推料弹簧采用一般细径弹簧即可，因为模具本身的配合精度较高，料仓内滑块12能够很顺滑的在料仓本体11内滑动，通过较小的弹力即可起到相应的推动效果，并且插脚20可与料仓本体11之间的压紧力也比较小，插脚20在推杆10的推动下可以顺利推出；
33.如图1和图2所示，驱动组件2包括驱动气缸9和驱动推块8，驱动气缸9用于驱动驱动推块8往复运动，推杆10设置在驱动推块8前端，具体的，注塑过程中，需要上料时，通过控制驱动气缸9推动驱动推块8运动，从而带动推杆10运动，推杆10与料仓内滑块12底部的插脚20相对应，并可将料仓内滑块12最底部的插脚20推入内模芯内，内模芯上设有与插脚20对应配合的插孔，从而实现上料，在经过注塑过程，即可得到带有插脚20的注塑产品，当推杆10缩回，料仓内滑块12在推料弹簧的弹力作用下向下移动，原本临近最底部的插脚20下移到最底部，成为待推出上料的插脚20，进行下一轮注塑作业，通过该方式上料不仅上料效率较人工或机械臂更高，并且能够实现极高的精准度，不会出现插脚20放歪或没放到位的情况，大大提高了最终注塑产品的成型良品率，从而降低生产成本。
34.如图2所示，本实施例中，可同时对两件注塑产品进行上料。
35.实施例2：
36.相较于实施例1，如图3所示，在本实施例中，自动料仓组件4上部还设有料仓卡扣14，料仓卡扣14用于将自动料仓组件4固定卡接在模具本体1上；具体来说，料仓卡扣14包括滑动卡块，滑动卡块上设有腰型孔，滑动卡块通过穿过腰型孔的螺丝固定，即松动螺丝，使得滑动卡块可左右滑动，可以使得自动料仓组件4安装到模具本体1并固定，此时，滑动卡块上伸出的卡勾21与料仓上盖13扣接，保证其牢固固定，也可以便于自动料仓组件4拆卸取出。
37.实施例3：
38.相较于实施例1，如图3所示，在本实施例中，料仓卡扣14包括滑动卡块和卡块弹簧(图中未示出)，通过卡块弹簧使得滑动卡块与自动料仓组件4保持卡接固定，具体来说，通过外力进一步压缩卡块弹簧，可以使得料仓卡扣14脱离卡接，从而便于自动料仓组件4的取
出和放入，在自动料仓组件4安装好后，松开外力作用，料仓卡扣14即可实现卡接，此时，滑动卡块上伸出的卡勾21与料仓上盖13扣接，保证其牢固固定。
39.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。