一种CPU风扇成型用立式注塑机的制作方法

本实用新型涉及注塑机技术领域，具体是一种cpu风扇成型用立式注塑机。

背景技术：

现有cpu风扇成型工艺包括原材冲压、安装模芯、凸轮插片、振动供料、装入马达壳、模芯嵌入模具、合模注塑、机器人取出产品及取出模芯，如此循环，即可快速生产出带有静音环的风扇。

但在实际生产过程中，常规的立式注塑机多为固定式机台，上、下模板之间单一配对，不仅取放不便，而且生产间隔时间较长，注塑成型效率较低；而针对此问题进行再设计后，构成旋转交替的生产方式，但也造成定位精度偏差增大的问题。因此，本领域技术人员提供了一种cpu风扇成型用立式注塑机，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种cpu风扇成型用立式注塑机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种cpu风扇成型用立式注塑机，包括机箱、工作台、主轴、伺服电机、支架以及气缸，所述机箱顶部的一侧开设有通槽，且通槽的内部设置有工作台，所述工作台内部的两侧对称镶嵌有下模板，所述工作台内部的中心位置处竖直安装有主轴，且主轴正下方的机箱内部安装有固定座，并且主轴的底部通过轴承座与固定座的顶端转动连接，所述固定座内部的中心位置处设置有伺服电机，且主轴的底端穿过固定座并通过联轴器与伺服电机的输出端固定连接，所述通槽一侧的机箱顶端固定有支架，且主轴的顶部延伸至支架的上方，所述支架顶端的中心位置处竖直安装有气缸，且气缸的输出端延伸至支架的下方并固定有上模板，所述机箱顶端的另一侧安装有plc控制器。

作为本实用新型再进一步的方案：所述下模板内部的两侧皆开设有定位孔，且定位孔底端的高度皆大于工作台底端的高度。

作为本实用新型再进一步的方案：所述主轴外侧的工作台底端固定有钢圈，所述主轴两侧的固定座顶部对称开设有弧形沉槽，且钢圈与弧形沉槽滑动连接并构成限位结构。

作为本实用新型再进一步的方案：所述支架呈“l”型结构，且支架的顶部水平延展于工作台的正上方。

作为本实用新型再进一步的方案：所述上模板内部的两侧皆竖直安插有导向杆，且导向杆的底端皆固定有接近开关，并且接近开关皆与定位孔相互对应。

作为本实用新型再进一步的方案：所述导向杆的顶部皆延伸至支架的上方，且主轴、导向杆皆通过直线轴承与支架线性连接并构成限位结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过伺服电机驱动主轴定量旋转，同时钢圈与弧形沉槽滑动连接并构成限位，则下模板跟随工作台同步旋转、往复更替，从而有效提高注塑效率；

2、通过接近开关与定位孔对应设置，用于自动监测下模板、上模板之间的角度偏差和相对距离，然后利用气缸推动上模板，同时导向杆关于支架线性滑动，直至导向杆的底端靠近定位孔的底端，从而保证注塑机运行时的稳定性。

附图说明

图1为一种cpu风扇成型用立式注塑机的立体结构示意图；

图2为一种cpu风扇成型用立式注塑机中工作台的仰视结构示意图；

图3为一种cpu风扇成型用立式注塑机中主轴的主视结构示意图；

图4为一种cpu风扇成型用立式注塑机中上模板的主视结构示意图。

图中：1、机箱；2、通槽；3、工作台；4、下模板；5、定位孔；6、主轴；7、轴承座；8、钢圈；9、固定座；10、伺服电机；11、弧形沉槽；12、支架；13、气缸；14、上模板；15、导向杆；16、接近开关；17、直线轴承；18、plc控制器。

具体实施方式

请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种cpu风扇成型用立式注塑机，包括机箱1、工作台3、主轴6、伺服电机10、支架12以及气缸13，机箱1顶部的一侧开设有通槽2，且通槽2的内部设置有工作台3，工作台3内部的两侧对称镶嵌有下模板4，工作台3内部的中心位置处竖直安装有主轴6，且主轴6正下方的机箱1内部安装有固定座9，并且主轴6的底部通过轴承座7与固定座9的顶端转动连接，固定座9内部的中心位置处设置有伺服电机10，且主轴6的底端穿过固定座9并通过联轴器与伺服电机10的输出端固定连接，通槽2一侧的机箱1顶端固定有支架12，且主轴6的顶部延伸至支架12的上方，支架12顶端的中心位置处竖直安装有气缸13，且气缸13的输出端延伸至支架12的下方并固定有上模板14，机箱1顶端的另一侧安装有plc控制器18。

在图1、图2以及图4中：下模板4内部的两侧皆开设有定位孔5，且定位孔5底端的高度皆大于工作台3底端的高度，用于与定位孔5构成对应结构；支架12呈“l”型结构，且支架12的顶部水平延展于工作台3的正上方，用于安装配套组件；上模板14内部的两侧皆竖直安插有导向杆15，且导向杆15的底端皆固定有接近开关16，并且接近开关16皆与定位孔5相互对应，用于自动监测下模板4、上模板14之间的角度偏差和相对距离，；导向杆15的顶部皆延伸至支架12的上方，且主轴6、导向杆15皆通过直线轴承17与支架12线性连接并构成限位结构，用于减小摩擦、垂直限位；

在图2和图3中：主轴6外侧的工作台3底端固定有钢圈8，主轴6两侧的固定座9顶部对称开设有弧形沉槽11，且钢圈8与弧形沉槽11滑动连接并构成限位结构，用于维持工作台3旋转时的稳定性；

该伺服电机10的型号可为mr-j2s-20a，该气缸13的型号可为sc160-50，且伺服电机10、气缸13的输入端皆与plc控制器18的输出端电性连接，该接近开关16的型号可为m18，且接近开关16的输出端皆与plc控制器18的输入端电性连接，该plc控制器18的型号可为tc55a。

本实用新型的工作原理是：首先将配套的模芯安置在支架12外侧的下模板4上，然后操控plc控制器18，使得伺服电机10驱动轴承座7中的主轴6定量旋转180°，使得该有模芯的下模板4旋转至上模板14的下方，同时下模板4底端的钢圈8与固定座9顶部的弧形沉槽11滑动连接并构成限位，此时plc控制器18自动控制气缸13向下推动上模板14进行合模注塑，同时工作人员可在空置的下模板4上安置模芯，当注塑完成后，气缸13带动上模板14上升复位，而下一工位的机器人自动取走模芯，此后持续重复上述操作，可有效提高注塑效率；

另外，在合模过程中，两个导向杆15底端的接近开关16与对应的定位孔5相互配合，用于自动监测下模板4、上模板14之间的角度偏差和相对距离，若角度偏差大于允许误差值，则plc控制器18自动控制伺服电机10，再次旋转一周并微量调节旋转角度，使得接近开关16与定位孔5上下对应并重新建立坐标系，然后启动气缸13推动上模板14，同时导向杆15在支架12内部的直线轴承17中线性滑动，直至导向杆15的底端靠近定位孔5的底端，则气缸13立即停机，避免下压过量造成挤压损伤，确保注塑机运行时的连续稳定。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。