一种PVC管道生产用挤出成型装置的制作方法

本实用新型涉及pvc管道生产设备技术领域，具体为一种pvc管道生产用挤出成型装置。

背景技术：

pvc管道在生产出来后被用作不同的用途，为便于区分，会选择在管壁外部进行喷码，但是喷码在管道使用过程中，会因摩擦而脱落，影响其标识作用，因此，应当研发一种新型的标识方法，以满足标识不易脱落，易于区分不同管道的功用。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种pvc管道生产用挤出成型装置，采用在挤出机的外筒端部设置印制辊，在管道完全冷却前进行标识的压制，使标识与管道一体成型，避免标识脱落，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种pvc管道生产用挤出成型装置，包括两端贯通且为锥型结构的挤出仓，所述挤出仓的小径端同轴连通设置外筒，所述挤出仓的大径端密封设置端头，所述挤出仓的侧壁连通设置加注管，所述外筒内部同轴设置内芯，所述内芯与端头固定安装，所述外筒的侧壁设置安装孔，所述安装孔内转动设置印制辊，所述印制辊的外圆周面与外筒内壁相切，且印制辊轴线与外筒轴线垂直。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述外筒包括同轴连接的成型筒和冷却筒，所述成型筒的一端与挤出仓连通，所述成型筒与冷却筒之间设置有隔热垫，所述冷却筒内壁设置螺旋形的冷却水道，所述印制辊设置在成型筒与冷却筒的衔接处；

在印制辊的输入轴端部设置第一电机，控制其转速，使印制辊的线速度与管道挤出速度一致，从而实现管道外壁的等间距标识印制，且将印制辊设置在成型筒和冷却筒的衔接处，该处的管道为完全冷却成型，便于标识的印制。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述内芯包括同轴连接的成型内芯和冷却内芯，所述成型内芯的一端处于挤出仓内部，所述成型内芯与冷却内芯之间通过同轴的长螺栓连接，所述成型内芯和冷却内芯之间设置有隔热板，所述冷却内芯内设置有螺旋形的冷却水道；

通过设置冷却内芯，便于管道内壁快速冷却成型，且设置隔热板，减少成型内芯和冷却内芯之间的热量交换。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述成型内芯内部沿轴线设置贯穿的过水道，所述过水道与冷却内芯的冷却水道连通，所述过水道内壁设置保温层；

通过增加保温层的设计，使冷却水经过成型内芯时，减少热量交换。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述外筒包括同轴连接的成型筒和冷却筒，所述内芯包括同轴连接的成型内芯和冷却内芯，所述成型内芯和冷却内芯的结合面与挤出仓的距离为a，所述成型筒和冷却筒的结合面与挤出仓的距离为a，所述a不大于b；

通过结合面位置关系的设计，使管道内壁首先冷却成型，而后进行标识印制，随后进行外壁冷却，从而保证管道质量稳定。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述挤出仓的侧壁设置若干组加注管，所述加注管与挤出仓的轴线夹角为锐角，所述挤出仓内部与内芯同轴转动设置搅拌叶；

通过设置搅拌叶，促使多个加注管注入的原材料混合均匀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本pvc管道生产用挤出成型装置采用在外筒的侧壁处设置印制辊，通过印制辊在旋转，在挤出的管道表层完全冷却前进行标识的印制，从而使标识与管道一体成型，从而避免标识磨损脱落。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型主视图；

图3为本实用新型a处剖视图；

图4为本实用新型b处剖视图；

图5为本实用新型搅拌叶装配示意图；

图6为本实用新型冷却内芯示意图。

图中：1挤出仓、101加注管、2外筒、201成型筒、202冷却筒、203印制辊、204第一电机、3内芯、301成型内芯、302冷却内芯、303长螺栓、4端头、401第二电机、402搅拌叶、403密封板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种pvc管道生产用挤出成型装置，包括两端贯通且为锥型结构的挤出仓1，挤出仓1的小径端同轴连通设置外筒2，挤出仓1的大径端密封设置端头4，挤出仓1的侧壁连通设置加注管101，外筒2内部同轴设置内芯3，内芯3与端头4固定安装，外筒2的侧壁设置安装孔，安装孔内转动设置印制辊203，印制辊203的外圆周面与外筒2内壁相切，且印制辊203轴线与外筒2轴线垂直。

外筒2包括同轴连接的成型筒201和冷却筒202，成型筒201的一端与挤出仓1连通，成型筒201与冷却筒202之间设置有隔热垫，冷却筒202内壁设置螺旋形的冷却水道，印制辊203设置在成型筒201与冷却筒202的衔接处；

在印制辊203的输入轴端部设置第一电机204，控制其转速，使印制辊203的线速度与管道挤出速度一致，从而实现管道外壁的等间距标识印制，且将印制辊203设置在成型筒201和冷却筒202的衔接处，该处的管道为完全冷却成型，便于标识的印制。

内芯3包括同轴连接的成型内芯301和冷却内芯302，成型内芯301的一端处于挤出仓1内部，成型内芯301与冷却内芯302之间通过同轴的长螺栓303连接，成型内芯301和冷却内芯302之间设置有隔热板，冷却内芯302内设置有螺旋形的冷却水道；

通过设置冷却内芯302，便于管道内壁快速冷却成型，且设置隔热板，减少成型内芯301和冷却内芯302之间的热量交换。

成型内芯301内部沿轴线设置贯穿的过水道，过水道与冷却内芯302的冷却水道连通，过水道内壁设置保温层；

通过增加保温层的设计，使冷却水经过成型内芯301时，减少热量交换。

外筒2包括同轴连接的成型筒201和冷却筒202，内芯3包括同轴连接的成型内芯301和冷却内芯302，成型内芯301和冷却内芯302的结合面与挤出仓1的距离为a，成型筒201和冷却筒202的结合面与挤出仓1的距离为a，a不大于b；

通过结合面位置关系的设计，使管道内壁首先冷却成型，而后进行标识印制，随后进行外壁冷却，从而保证管道质量稳定。

挤出仓1的侧壁设置若干组加注管101，加注管101与挤出仓1的轴线夹角为锐角，挤出仓1内部与内芯3同轴转动设置搅拌叶402；

通过设置搅拌叶402，促使多个加注管101注入的原材料混合均匀；

在挤出仓1内设置密封板403，密封板403与端头4之间形成独立的腔室，腔室内设置连通搅拌叶402的齿轮减速机构，齿轮减速机构的输入端设置第二电机401，第二电机401固定设置在挤出仓1的外部。

在使用时：通过螺杆输送机构将原料通过加注管101加注到挤出仓1内部，随后从外筒2与内芯3之间的缝隙挤出，当管道经过外筒2两部分结合面与内芯3两部分结合面之间位置时，进行标识的印制，此时管道内壁已冷却成型，外部尚未完全成型，此时挤压印制标识，不会对管道内壁结构造成影响。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。