一种风力发电叶片根部预制件生产加工装置的制作方法

本发明涉及一种风力发电领域，尤其涉及一种风力发电叶片根部预制件生产加工装置。

背景技术：

风力发电是指把风的动能转为电能。风是一种没有公害的能源，利用风力发电非常环保，且能够产生的电能非常巨大，因此越来越多的国家更加重视风力发电。风能作为一种清洁的可再生能源，越来越受到世界各国的重视。其蕴量巨大，全球的风能约为2.74乘以10^9mw，其中可利用的风能为2乘以10^7mw，比地球上可开发利用的水能总量还要大10倍。风很早就被人们利用，主要是通过风车来抽水、磨面等，而现在，人们感兴趣的是如何利用风来发电。

随着科技进步，人们对风力资源的利用日趋精益，与之伴随的是风力叶片的大型化，随着叶片的大型化，叶片的运动载荷和重量不断增加，高成型质量，高生产效率，低生产成本的叶片成为叶片厂商和研究人员不断追求的目标，因此，一些新的材料、叶片结构、制造工艺和设计方法不断出现，并且逐渐运动到工程实践中，而现有技术中提出一种利用纤维布和树脂合成的风力发电叶片根部预制件，能够有效的降低叶片根部的缺陷发生率，提高风力发电叶片质量，但是该根部预制件在生产时，需要经过模压、固化、打磨等多道工序，其中尤为耗时的是模压和固化，且该过程由于技术有限，容易对生产的根部预制件产生损伤，或者变形，从而导致生产出来的根部预制件质量不达标，并且在该生产过程中，由于对树脂的用量不准确，往往会浪费大量的树脂，大大提高了厂商的生产成本，并且生产中，还需要人工不断对模具上粘附固化的树脂进行清理，不仅极大的降低了生产效率，而且对工作人员自身的安全也造成了一定的威胁。

因此，及需要一种能够在对该根部预制件进行模压的同时，能够有效的防止根部预制件发生形变或损伤，且能够将模具上多余的树脂进行清理和收集，大大降低生产成本和缩短生产周期的装置来解决上述问题。

技术实现要素：

为了克服该根部预制件在生产时，需要经过模压、固化、打磨等多道工序，其中尤为耗时的是模压和固化，且该过程由于技术有限，容易对生产的根部预制件产生损伤，或者变形，从而导致生产出来的根部预制件质量不达标，并且在该生产过程中，由于对树脂的用量不准确，往往会浪费大量的树脂，大大提高了厂商的生产成本，并且生产中，还需要人工不断对模具上粘附固化的树脂进行清理，不仅极大的降低了生产效率，而且对工作人员自身的安全也造成了一定的威胁的缺点，本发明的目的是提供一种风力发电叶片根部预制件生产加工装置。

技术方案为：一种风力发电叶片根部预制件生产加工装置，包括有固定架、控制器、模拟模具、防变形和清洁机构、压平机构和清理机构；固定架与控制器相连接；固定架与模拟模具相连接；固定架与防变形和清洁机构相连接；固定架与压平机构相连接；固定架与清理机构相连接。

作为上述方案的改进，防变形和清洁机构包括有第一电动推杆、第一连接板、电机、第一传动轴、第一齿盘、第一滑套、第一平齿轮、第一缺齿轮、第二连接板、第二电动推杆、第二平齿轮、第二传动轴、第二缺齿轮、第三缺齿轮、第一助齿轮、第一连接柱、第二助齿轮、第三平齿轮、第二连接柱、第四平齿轮、第三传动轴、空心转轴、第一弹簧器、第二弹簧器、第一刮板、第一滑块、第一限位板、第三弹簧器、第四弹簧器、第二刮板、第二滑块、第二限位板、第一传动轮、第二传动轮、第四传动轴、第五平齿轮和电动滑板；第一电动推杆与固定架进行固接；第一电动推杆与第一连接板进行固接；第一连接板下方四个角均设置有一组第一电动推杆；第一连接板与电动滑板进行滑动连接；第一连接板通过竖板与第二传动轴进行转动连接；第一连接板侧面设置有电机；电机通过输出轴与第一传动轴进行固接；第一传动轴与固定架进行转动连接；第一传动轴与第一滑套相连接；第一传动轴同时与第一齿盘和第一传动轮进行固接；第一滑套与第一平齿轮进行固接；第一滑套与第一缺齿轮进行固接；第一滑套与第二连接板进行转动连接；第一缺齿轮与第二平齿轮进行啮合；第二连接板与第二电动推杆进行固接；第二电动推杆与固定架进行固接；第二平齿轮与第二传动轴进行固接；第二传动轴同时与第二缺齿轮和第三缺齿轮进行固接；第二平齿轮侧面设置有第一助齿轮；第一助齿轮与第一连接柱进行固接；第一助齿轮与第二助齿轮进行啮合；第一助齿轮与第三平齿轮进行啮合；第一连接柱通过固定板与电动滑板进行转动连接；第二助齿轮与第二连接柱进行固接；第二助齿轮与第四平齿轮进行啮合；第三平齿轮与第三传动轴进行固接；第二连接柱通过竖板与电动滑板进行转动连接；第四平齿轮与空心转轴进行固接；第三传动轴通过竖板与电动滑板进行转动连接；第三传动轴同时与第三弹簧器和第四弹簧器进行固接；空心转轴通过竖板与电动滑板进行转动连接；空心转轴同时与第一弹簧器和第二弹簧器进行固接；第一弹簧器和第二弹簧器均与第一刮板进行固接；第一刮板与第一滑块进行固接；第一滑块与第一限位板进行滑动连接；第一限位板通过斜板与电动滑进行固接；第三弹簧器和第四弹簧器均与第二刮板进行固接；第二刮板与第二滑块进行固接；第二滑块与第二限位板进行滑动连接；第二限位板通过斜板与电动滑进行固接；第一传动轮外环面通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第二传动轮与第四传动轴进行固接；第四传动轴与固定架进行转动连接；第四传动轴与第五平齿轮进行固接。

作为上述方案的改进，压平机构包括有第二齿盘、第二滑套、第三连接板、第三电动推杆、第五传动轴、第四缺齿轮、第三齿盘、第六平齿轮、第六传动轴、第三传动轮、第四传动轮、第一套杆、第七传动轴、第一电动滑块、第二套杆、第四连接板、第五连接板、第三连接柱、圆辊、第二电动滑块、第四电动推杆、第三刮板、第一收集框和第二收集框；第二齿盘与第二滑套进行固接；第二滑套与第三连接板进行转动连接；第二滑套与第五传动轴相连接；第三连接板与第三电动推杆进行固接；第三电动推杆与固定架进行固接；第五传动轴与固定架进行转动连接；第五传动轴与第四缺齿轮进行固接；第五传动轴与第三齿盘进行固接；第三齿盘与第六平齿轮进行啮合；第六平齿轮与第六传动轴进行固接；第六传动轴与固定架进行转动连接；第六传动轴与第三传动轮进行固接；第三传动轮外环面通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮与第一套杆进行固接；第一套杆与固定架进行转动连接；第一套杆与第七传动轴相连接；第七传动轴与第二套杆进行固接；第二套杆与第一电动滑块进行转动连接；第二套杆同时与第四连接板和第五连接板进行固接；第一电动滑块与固定架进行滑动连接；第一电动滑块与第二收集框进行固接；第四连接板和第五连接板均与第三连接柱进行固接；第三连接柱与圆辊进行转动连接；第一电动滑块侧面设置有第二电动滑块；第二电动滑块与固定架进行滑动连接；第二电动滑块与第四电动推杆进行固接；第四电动推杆通过连接块与第三刮板进行固接；第三刮板侧面设置有第一收集框；第一收集框与固定架进行固接；第二电动滑块至第一收集框在第一电动滑块两侧对称均设置有一组。

作为上述方案的改进，清理机构包括有第三电动滑块、l形连接板、第四刮板、第四电动滑块、第五电动推杆、第五刮板和第三收集框；第三电动滑块与固定架进行滑动连接；第三电动滑块与l形连接板进行固接；l形连接板与第四刮板进行固接；第三电动滑块侧面设置有第四电动滑块；第四电动滑块与固定架进行滑动连接；第四电动滑块与第五电动推杆进行固接；第五电动推杆与第五刮板进行固接；第五刮板侧面设置有第三收集框；第三收集框与固定架进行固接；第三电动滑块至第三收集框在固定架两侧对称均设置有一组。

作为上述方案的改进，第一刮板、第二刮板、第三刮板和第四刮板均设置为弧形。

作为上述方案的改进，第七传动轴上设置有凸块，第一套杆上设置有对应于第七传动轴凸块的槽。

作为上述方案的改进，第三刮板上设置有两块限流板。

作为上述方案的改进，第四刮板上设置有导流槽。

有益效果：1、为了克服该根部预制件在生产时，需要经过模压、固化、打磨等多道工序，其中尤为耗时的是模压和固化，且该过程由于技术有限，容易对生产的根部预制件产生损伤，或者变形，从而导致生产出来的根部预制件质量不达标，并且在该生产过程中，由于对树脂的用量不准确，往往会浪费大量的树脂，大大提高了厂商的生产成本，并且生产中，还需要人工不断对模具上粘附固化的树脂进行清理，不仅极大的降低了生产效率，而且对工作人员自身的安全也造成了一定的威胁的缺点；

2、本发明由于设计了，防变形和清洁机构、压平机构和清理机构：开始工作前，通过固定架先将装置固定平稳，然后外接电源，通过控制器启动装置，然后人工将已经涂覆好树脂纤维布放置在模拟模具下模具中，该风力发电叶片根部预制件通过将树脂覆盖在纤维布表面，然后经过挤压至模拟真空状态，再将树脂凝固在纤维布表面制成初坯，而该风力发电叶片根部预制件为半圆弧形，而模拟模具分为上模具、下模具和加热凝固组件三个部分，当人工将涂覆好树脂纤维布放置在模拟模具下模具中后，模拟模具上模具下压，将多余的树脂与空气压出，然后加热凝固组件将开始加热，使树脂略微凝固，然后模拟模具上模具向上运动合适距离，防变形和清洁机构开始工作，防变形和清洁机构防止上模具向上运动时，将纤维布两端带起，从而导致纤维布形变，然后上模具继续运动回到原位，防变形和清洁机构和压平机构一起工作，将上模具弧面上粘附的树脂进行刮除，同时，压平机构将纤维布表面的树脂进行压平，然后压平机构将下模具较短两侧被挤压而出的树脂进行刮除，然后通过清理机构将上模具两侧和下模具较宽两侧压出的树脂进行刮除，模拟模具的加热凝固组件同时对纤维布上的树脂进行加热固化，当纤维布表面树脂固化后，通过人工将其取走；

3、本发明实现了能够在对该根部预制件进行模压的同时，能够有效的防止根部预制件发生形变或损伤，且能够将模具上多余的树脂进行清理和收集，大大降低生产成本和缩短生产周期的工作。

附图说明

图1为本发明的第一种立体结构示意图；

图2为本发明的第二种立体结构示意图；

图3为本发明的第三种立体结构示意图；

图4为本发明的防变形和清洁机构立体结构示意图；

图5为本发明的防变形和清洁机构第一种部分立体结构示意图；

图6为本发明的防变形和清洁机构第二种部分立体结构示意图；

图7为本发明的压平机构立体结构示意图；

图8为本发明的压平机构部分立体结构示意图；

图9为本发明的清理机构立体结构示意图；

图10为本发明的清理机构部分立体结构示意图。

图中标号名称：1-固定架，2-控制器，3-模拟模具，4-防变形和清洁机构，5-压平机构，6-清理机构，401-第一电动推杆，402-第一连接板，403-电机，404-第一传动轴，405-第一齿盘，406-第一滑套，407-第一平齿轮，408-第一缺齿轮，409-第二连接板，4010-第二电动推杆，4011-第二平齿轮，4012-第二传动轴，4013-第二缺齿轮，4014-第三缺齿轮，4015-第一助齿轮，4016-第一连接柱，4017-第二助齿轮，4018-第三平齿轮，4019-第二连接柱，4020-第四平齿轮，4021-第三传动轴，4022-空心转轴，4023-第一弹簧器，4024-第二弹簧器，4025-第一刮板，4026-第一滑块，4027-第一限位板，4028-第三弹簧器，4029-第四弹簧器，4030-第二刮板，4031-第二滑块，4032-第二限位板，4033-第一传动轮，4034-第二传动轮，4035-第四传动轴，4036-第五平齿轮，4037-电动滑板，501-第二齿盘，502-第二滑套，503-第三连接板，504-第三电动推杆，505-第五传动轴，506-第四缺齿轮，507-第三齿盘，508-第六平齿轮，509-第六传动轴，5010-第三传动轮，5011-第四传动轮，5012-第一套杆，5013-第七传动轴，5014-第一电动滑块，5015-第二套杆，5016-第四连接板，5017-第五连接板，5018-第三连接柱，5019-圆辊，5020-第二电动滑块，5021-第四电动推杆，5022-第三刮板，5023-第一收集框，5024-第二收集框，601-第三电动滑块，602-l形连接板，603-第四刮板，604-第四电动滑块，605-第五电动推杆，606-第五刮板，607-第三收集框。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但不限制本发明的保护范围和应用范围。

实施例1

一种风力发电叶片根部预制件生产加工装置，如图1-10所示，包括有固定架1、控制器2、模拟模具3、防变形和清洁机构4、压平机构5和清理机构6；固定架1与控制器2相连接；固定架1与模拟模具3相连接；固定架1与防变形和清洁机构4相连接；固定架1与压平机构5相连接；固定架1与清理机构6相连接。

开始工作前，通过固定架1先将装置固定平稳，然后外接电源，通过控制器2启动装置，然后人工将已经涂覆好树脂纤维布放置在模拟模具3下模具中，该风力发电叶片根部预制件通过将树脂覆盖在纤维布表面，然后经过挤压至模拟真空状态，再将树脂凝固在纤维布表面制成初坯，而该风力发电叶片根部预制件为半圆弧形，而模拟模具3分为上模具、下模具和加热凝固组件三个部分，当人工将涂覆好树脂纤维布放置在模拟模具3下模具中后，模拟模具3上模具下压，将多余的树脂与空气压出，然后加热凝固组件将开始加热，使树脂略微凝固，然后模拟模具3上模具向上运动合适距离，防变形和清洁机构4开始工作，防变形和清洁机构4防止上模具向上运动时，将纤维布两端带起，从而导致纤维布形变，然后上模具继续运动回到原位，防变形和清洁机构4和压平机构5一起工作，将上模具弧面上粘附的树脂进行刮除，同时，压平机构5将纤维布表面的树脂进行压平，然后压平机构5将下模具较短两侧被挤压而出的树脂进行刮除，然后通过清理机构6将上模具两侧和下模具较宽两侧压出的树脂进行刮除，模拟模具3的加热凝固组件同时对纤维布上的树脂进行加热固化，当纤维布表面树脂固化后，通过人工将其取走；本发明实现了能够在对该根部预制件进行模压的同时，能够有效的防止根部预制件发生形变或损伤，且能够将模具上多余的树脂进行清理和收集，大大降低生产成本和缩短生产周期的工作。

防变形和清洁机构4包括有第一电动推杆401、第一连接板402、电机403、第一传动轴404、第一齿盘405、第一滑套406、第一平齿轮407、第一缺齿轮408、第二连接板409、第二电动推杆4010、第二平齿轮4011、第二传动轴4012、第二缺齿轮4013、第三缺齿轮4014、第一助齿轮4015、第一连接柱4016、第二助齿轮4017、第三平齿轮4018、第二连接柱4019、第四平齿轮4020、第三传动轴4021、空心转轴4022、第一弹簧器4023、第二弹簧器4024、第一刮板4025、第一滑块4026、第一限位板4027、第三弹簧器4028、第四弹簧器4029、第二刮板4030、第二滑块4031、第二限位板4032、第一传动轮4033、第二传动轮4034、第四传动轴4035、第五平齿轮4036和电动滑板4037；第一电动推杆401与固定架1进行固接；第一电动推杆401与第一连接板402进行固接；第一连接板402下方四个角均设置有一组第一电动推杆401；第一连接板402与电动滑板4037进行滑动连接；第一连接板402通过竖板与第二传动轴4012进行转动连接；第一连接板402侧面设置有电机403；电机403通过输出轴与第一传动轴404进行固接；第一传动轴404与固定架1进行转动连接；第一传动轴404与第一滑套406相连接；第一传动轴404同时与第一齿盘405和第一传动轮4033进行固接；第一滑套406与第一平齿轮407进行固接；第一滑套406与第一缺齿轮408进行固接；第一滑套406与第二连接板409进行转动连接；第一缺齿轮408与第二平齿轮4011进行啮合；第二连接板409与第二电动推杆4010进行固接；第二电动推杆4010与固定架1进行固接；第二平齿轮4011与第二传动轴4012进行固接；第二传动轴4012同时与第二缺齿轮4013和第三缺齿轮4014进行固接；第二平齿轮4011侧面设置有第一助齿轮4015；第一助齿轮4015与第一连接柱4016进行固接；第一助齿轮4015与第二助齿轮4017进行啮合；第一助齿轮4015与第三平齿轮4018进行啮合；第一连接柱4016通过固定板与电动滑板4037进行转动连接；第二助齿轮4017与第二连接柱4019进行固接；第二助齿轮4017与第四平齿轮4020进行啮合；第三平齿轮4018与第三传动轴4021进行固接；第二连接柱4019通过竖板与电动滑板4037进行转动连接；第四平齿轮4020与空心转轴4022进行固接；第三传动轴4021通过竖板与电动滑板4037进行转动连接；第三传动轴4021同时与第三弹簧器4028和第四弹簧器4029进行固接；空心转轴4022通过竖板与电动滑板4037进行转动连接；空心转轴4022同时与第一弹簧器4023和第二弹簧器4024进行固接；第一弹簧器4023和第二弹簧器4024均与第一刮板4025进行固接；第一刮板4025与第一滑块4026进行固接；第一滑块4026与第一限位板4027进行滑动连接；第一限位板4027通过斜板与电动滑进行固接；第三弹簧器4028和第四弹簧器4029均与第二刮板4030进行固接；第二刮板4030与第二滑块4031进行固接；第二滑块4031与第二限位板4032进行滑动连接；第二限位板4032通过斜板与电动滑进行固接；第一传动轮4033外环面通过皮带与第二传动轮4034进行传动连接；第二传动轮4034与第四传动轴4035进行固接；第四传动轴4035与固定架1进行转动连接；第四传动轴4035与第五平齿轮4036进行固接。

当人工将涂覆好树脂纤维布放置在模拟模具3下模具中后，模拟模具3上模具下压，将多余的树脂与空气压出，然后加热凝固组件将开始加热，使树脂略微凝固，然后上模具向上运动至上模具的弧面边缘与第一刮板4025和第二刮板4030的上边缘处于同一高度，然后电动滑板4037带动与之相关的部件向靠近上模具运动，直至第一刮板4025和第二刮板4030一端超过上模具弧面边缘一定近距离，此时第一助齿轮4015与第二缺齿轮4013啮合，然后上模具继续向上运动回到原位，第一刮板4025和第二刮板4030与压平机构5一起工作，上模具继续向上运动的同时，第一刮板4025和第二刮板4030与压平机构5将纤维布两端与上模具分离，而且电机403开始工作，电机403通过输出轴带动第一传动轴404转动，第一传动轴404带动通过第一滑套406传动第一缺齿轮408，第一缺齿轮408通过第二平齿轮4011传动第二传动轴4012，第二传动轴4012通过第二缺齿轮4013传动第一助齿轮4015，第一助齿轮4015同时带动第二助齿轮4017和第三平齿轮4018转动，第二助齿轮4017通过第四平齿轮4020传动空心转轴4022，空心转轴4022带动第一弹簧器4023至第一滑块4026在第一限位板4027上转动一定角度，与此同时，第三平齿轮4018带动第三传动轴4021转动，第三传动轴4021带动第三弹簧器4028至第二滑块4031在第二限位板4032上转动相同角度，由于第一限位板4027和第二限位板4032设置为弧形，当第一滑块4026和第二滑块4031在其表面滑动时，通过分别拉伸第一弹簧器4023、第二弹簧器4024和第三弹簧器4028、第四弹簧器4029使得第一刮板4025和第二刮板4030分别到第三传动轴4021和空心转轴4022的距离变大，从而通过第一刮板4025、第二刮板4030与压平机构5一同工作，将纤维布两端微微夹紧，然后上模具继续向上运动，当确保上模具与纤维布分离后，第一刮板4025、第二刮板4030与压平机构5将纤维布两端松开，然后四组第一电动推杆401带动第一连接板402及其上方部件向上运动，直至第三传动轴4021的圆心与上模具弧面圆心处于同一高度，此时第二平齿轮4011刚好与第五平齿轮4036啮合，然后电机403带动第一传动轴404转动，第一传动轴404通过第一传动轮4033传动第二传动轮4034，第二传动轮4034带动第四传动轴4035转动，第四传动轴4035通过第五平齿轮4036传动第二平齿轮4011，第二平齿轮4011通过第二传动轴4012同时传动第二缺齿轮4013和第三缺齿轮4014，第二缺齿轮4013和第三缺齿轮4014上的齿轮数均为第一助齿轮4015齿轮数的四分之一，即通过第二缺齿轮4013和第三缺齿轮4014带动第一助齿轮4015不断往复运动九十度，即带动第一刮板4025和第二刮板4030在上模具的弧面表面不断往复运动，从而将上模具弧面上粘附的树脂进行刮落，刮落的树脂则掉落到压平机构5中，当上模具弧面的树脂清理完成后，电动滑板4037带动与之相关的部件向初始位置运动，直至第一助齿轮4015与第二平齿轮4011啮合，与此同时，四组第一电动推杆401将第一连接板402及其上方部件带回至初始高度，然后第二电动推杆4010带动第二连接板409向靠近第二平齿轮4011处运动，即带动第一滑套406和第一平齿轮407向靠近第二平齿轮4011处运动，直至第一平齿轮407与第二平齿轮4011啮合，然后电机403通过输出轴带动第一传动轴404转动，第一传动轴404通过第一滑套406传动第一平齿轮407，第一平齿轮407通过第二平齿轮4011传动第一助齿轮4015，通过第一助齿轮4015使得第一弹簧器4023至第一滑块4026和第三弹簧器4028至第二滑块4031转动三百六十度，使得第一弹簧器4023至第一滑块4026和第三弹簧器4028至第二滑块4031能够恢复原位，然后电动滑板4037将相关部件带回原位；该机构完成了上模具向上运动时，防止纤维布发生形变，同时将上模具弧面上树脂进行清理的工作。

压平机构5包括有第二齿盘501、第二滑套502、第三连接板503、第三电动推杆504、第五传动轴505、第四缺齿轮506、第三齿盘507、第六平齿轮508、第六传动轴509、第三传动轮5010、第四传动轮5011、第一套杆5012、第七传动轴5013、第一电动滑块5014、第二套杆5015、第四连接板5016、第五连接板5017、第三连接柱5018、圆辊5019、第二电动滑块5020、第四电动推杆5021、第三刮板5022、第一收集框5023和第二收集框5024；第二齿盘501与第二滑套502进行固接；第二滑套502与第三连接板503进行转动连接；第二滑套502与第五传动轴505相连接；第三连接板503与第三电动推杆504进行固接；第三电动推杆504与固定架1进行固接；第五传动轴505与固定架1进行转动连接；第五传动轴505与第四缺齿轮506进行固接；第五传动轴505与第三齿盘507进行固接；第三齿盘507与第六平齿轮508进行啮合；第六平齿轮508与第六传动轴509进行固接；第六传动轴509与固定架1进行转动连接；第六传动轴509与第三传动轮5010进行固接；第三传动轮5010外环面通过皮带与第四传动轮5011进行传动连接；第四传动轮5011与第一套杆5012进行固接；第一套杆5012与固定架1进行转动连接；第一套杆5012与第七传动轴5013相连接；第七传动轴5013与第二套杆5015进行固接；第二套杆5015与第一电动滑块5014进行转动连接；第二套杆5015同时与第四连接板5016和第五连接板5017进行固接；第一电动滑块5014与固定架1进行滑动连接；第一电动滑块5014与第二收集框5024进行固接；第四连接板5016和第五连接板5017均与第三连接柱5018进行固接；第三连接柱5018与圆辊5019进行转动连接；第一电动滑块5014侧面设置有第二电动滑块5020；第二电动滑块5020与固定架1进行滑动连接；第二电动滑块5020与第四电动推杆5021进行固接；第四电动推杆5021通过连接块与第三刮板5022进行固接；第三刮板5022侧面设置有第一收集框5023；第一收集框5023与固定架1进行固接；第二电动滑块5020至第一收集框5023在第一电动滑块5014两侧对称均设置有一组。

当电动滑板4037带动与之相关的部件向靠近上模具运动，直至第一刮板4025和第二刮板4030一端超过上模具弧面边缘一定近距离，然后第四电动推杆5021带动第三刮板5022向靠近上模具处运动，直至下模具的弧形缺口位于第三刮板5022上两组限位块的中间，另一组第四电动推杆5021和第三刮板5022也重复上述工作，此时，第三刮板5022与下模具接触，然后当第一刮板4025和第二刮板4030略微向外扩张后，通过第一刮板4025和第二刮板4030分别与两组第三刮板5022将纤维布两端略微夹紧，然后上模具继续向上运动，当上模具纤维布完全分离后，第二电动滑块5020带动第四电动推杆5021和第三刮板5022向远离第一电动滑块5014运动，即通过第三刮板5022将下模具较短一侧溢出的树脂进行刮除，使其掉落到第一收集框5023中，而第三刮板5022上的两组限流块则能够防止第三刮板5022刮除树脂时，树脂向两侧散开，导致溢出到两侧，同时，另一组第二电动滑块5020至第一收集框5023重复上述工作，且另一组第二电动滑块5020运动方向与第一组相反，当下模具较短两端溢出的树脂被刮除后，第一电动滑块5014带动第七传动轴5013、第二套杆5015至圆辊5019向靠近下模具处运动，直至圆辊5019运动至下模具弧形缺口中点，然后第三电动推杆504带动第三连接板503向靠近第一齿盘405处运动，即带动第二齿盘501和第二滑套502向靠近第一齿盘405处运动，直至第二齿盘501与第一齿盘405啮合，然后电机403带动第一传动轴404转动，第一传动轴404通过第一齿盘405传动第二齿盘501，第二齿盘501通过第二滑套502传动第五传动轴505，第五传动轴505同时带动第四缺齿轮506和第三齿盘507转动，第三齿盘507同时带动第六平齿轮508转动，当第三齿盘507运动至不与第六平齿轮508啮合时，第四缺齿轮506刚好与第六平齿轮508啮合，第四缺齿轮506带动第六平齿轮508反向转动，即使得第六平齿轮508有规则的往复运动，第六平齿轮508通过第六传动轴509传动第三传动轮5010，第三传动轮5010通过第四传动轮5011传动第一套杆5012，第一套杆5012带动第七传动轴5013转动，即带动第二套杆5015至圆辊5019往复运动，且圆辊5019运动的同时，自身也在绕着第三连接柱5018转动，从而通过圆辊5019对纤维布表面的树脂进行抹平，然后第一电动滑块5014继续带动第二收集框5024向靠近下模具处运动，直至第二收集框5024将下模具弧形缺口完全覆盖，然后第一刮板4025和第二刮板4030将上模具弧面的树脂刮落到第二收集框5024中，然后再通过清理机构6将上模具侧面的树脂刮落到第二收集框5024中，当上模具和下模具较短两端溢出的树脂均被刮除完成后，压平机构5所有部件均恢复原位；该机构完成了下模具较短两侧溢出树脂的刮除，并且有效的将纤维布表面的树脂进行了抹平。

清理机构6包括有第三电动滑块601、l形连接板602、第四刮板603、第四电动滑块604、第五电动推杆605、第五刮板606和第三收集框607；第三电动滑块601与固定架1进行滑动连接；第三电动滑块601与l形连接板602进行固接；l形连接板602与第四刮板603进行固接；第三电动滑块601侧面设置有第四电动滑块604；第四电动滑块604与固定架1进行滑动连接；第四电动滑块604与第五电动推杆605进行固接；第五电动推杆605与第五刮板606进行固接；第五刮板606侧面设置有第三收集框607；第三收集框607与固定架1进行固接；第三电动滑块601至第三收集框607在固定架1两侧对称均设置有一组。

当第二收集框5024将下模具弧形缺口完全覆盖，且第一刮板4025和第二刮板4030将上模具弧面的树脂清理完成后，第三电动滑块601带动l形连接板602和第四刮板603向靠近上模具处运动，当第四刮板603与上模具接触后，第四刮板603将上模具侧面的树脂进行刮除，并且使其掉落到第二收集框5024中，另一组第三电动滑块601、l形连接板602和第四刮板603也重复上述工作，对上模具另一侧面进行树脂的刮除，当压平机构5所有部件均恢复原位后，第五电动推杆605带动第五刮板606向靠近下模具处运动，直至第五刮板606一端超过下模具弧形缺口较远的一端，然后第四电动滑块604带动第五电动推杆605和第五刮板606向远离下模具处运动，第五刮板606运动的同时将下模具较宽一侧溢出的树脂进行刮除，并且使其掉落到第三收集框607中，另一组第四电动滑块604至第三收集框607重复上述工作，对下模具较宽另一侧溢出的树脂进行刮除，当上模具侧面树脂和下模具较宽两侧树脂均刮除完成后，清理机构6所有部件均恢复原位；该机构完成了对上模具侧面树脂和下模具较宽两侧树脂的刮除工作。

第一刮板4025、第二刮板4030、第三刮板5022和第四刮板603均设置为弧形。

更好的贴合上模具弧形状部分。

第七传动轴5013上设置有凸块，第一套杆5012上设置有对应于第七传动轴5013凸块的槽。

确保第七传动轴5013在向靠近下模具运动时，第一套杆5012也能带动第七传动轴5013转动。

第三刮板5022上设置有两块限流板。

防止树脂向两侧散开，导致溢出到两侧。

第四刮板603上设置有导流槽。

更好的将上模具侧面刮落的树脂导流到第二收集框5024中。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。