一种可切薄膜压纹机的制作方法

本发明涉及一种压纹机，具体是一种可切薄膜压纹机。

背景技术：

目前，现有的可切薄膜压纹机，一般通过热压辊在薄膜上压出花纹，由于薄膜很薄，因此一次只能够压出一面花纹，而另一面花纹需要重新压，浪费时间，导致压纹效率低下。

为了解决这一问题，现有技术中提供了一种通过在薄膜上下两侧同时设置压纹机构来使薄膜两面被同时压出花纹；但是，由于压纹机构在接触薄膜时会对薄膜进行加热，所以薄膜在双重加热下容易被加热过度而产生变形，影响了薄膜的质量，无法满足使用者的需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可切薄膜压纹机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种可切薄膜压纹机，包括工作台，所述工作台上方左端与下方右端均设置有压纹机构，且两组压纹机构呈中心对称；所述工作台上表面左右两侧分别固定安装有支撑板，两个所述支撑板上端固定安装有同一个横板；位于工作台上方的压纹机构包括活动杆、第一弹簧、连接板、双排齿、不完全齿轮和压纹板，所述活动杆活动穿设于横板，且下端通过连接板与双排齿固定连接；所述第一弹簧固定连接于横板与连接板之间，且套设于活动杆；所述不完全齿轮有两个，两个不完全齿轮均与双排齿相互啮合，且分别位于双排齿左右两侧；所述工作台的支腿上固定安装有支撑板，位于工作台下方的压纹机构中的活动杆活动穿设于支撑板，且其中的压纹板延伸至工作台上方；

所述横板下侧固定安装有活塞筒，所述活塞筒中设置有活塞机构；所述活塞筒下侧固定连接有冷却筒，所述冷却筒与活塞筒之间设置有通道，所述活塞筒右侧下端固定安装有连接管，所述连接管与所述通道中国分别安装有单向阀；所述冷却筒左右两侧内壁上分别等距离间隔分布有若干半导体制冷片；所述冷却筒下侧耳骨钉连接有气腔，所述气腔内侧固定安装有两个朝向薄膜的喷头；所述工作台上侧左右两端分别安装有用以令薄膜通过的传送辊。

作为本发明进一步的方案：所述工作台下方安装有电机，所述电机的输出端固定连接有转轴，所述转轴末端固定连接有皮带轮；两组压纹机构中的不完全齿轮的中心轴分别与所述皮带轮之间通过皮带传动连接。

作为本发明进一步的方案：所述活塞机构包括固定活动设置于冷却筒内部的活塞板，所述活塞板上侧固定连接有活动穿设于活塞筒上壁以及横板而延伸至横板上方的l型连杆，所述l型连杆远离活塞板的一端与所述活动杆上端固定连接。

作为本发明进一步的方案：所述横板下侧还固定安装有固定杆，所述固定杆下端固定连接有灯罩，所述灯罩内部下方固定安装有若干消毒灯。

作为本发明进一步的方案：所述气腔下方设置有三个传送辊，三个所述传送辊呈正三角形分布排列。

作为本发明进一步的方案：位于中间的传送辊上设置有张紧机构。

作为本发明进一步的方案：所述张紧机构包括固定安装于工作台上侧的滑筒，所述滑筒上端活动穿设有滑杆，所述滑杆上端固定安装有固定板，位于中间的传送辊安装于固定板上侧；所述固定板与所述滑筒之间固定连接有套设于滑杆的弹簧。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的可切薄膜压纹机通过喷头向经过的薄膜鼓吹冷风，从而可以对经过位于上方的压纹机构压纹后的持有余温的薄膜进行冷却，冷却后的薄膜再继续向右运行，经过位于下方的压纹机构对薄膜下侧进行压纹，由于薄膜经过了冷却，所以不会出现加热过度的情况，因而可以在不影响薄膜质量的前提下对薄膜进行双面压纹，大大地提高了压纹效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中a的放大结构示意图。

图3为本发明中活塞筒与冷却筒的结构示意图。

图中：1-工作台、2-竖板、3-横板、4-活动杆、5-第一弹簧、6-连接板、7-双排齿、8-不完全齿轮、9-压纹板、10-皮带、11-活塞筒、12-l型连杆、13-活塞板、14-连接管、15-冷却筒、16-半导体制冷片、17-气腔、18-喷头、19-传送辊、20-固定杆、21-灯罩、22-消毒灯、23-电机、24-皮带轮、25-支撑板、26-滑筒、27-滑杆、28-弹簧、29-固定板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)，则其仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述，则其仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1

请参阅图1～3，本发明实施例中，一种可切薄膜压纹机，包括工作台1，所述工作台1上方左端与下方右端均设置有压纹机构，且两组压纹机构呈中心对称；所述工作台1上表面左右两侧分别固定安装有竖板2，两个所述竖板2上端固定安装有同一个横板3；位于工作台1上方的压纹机构包括活动杆4、第一弹簧5、连接板6、双排齿7、不完全齿轮8和压纹板9，所述活动杆4活动穿设于横板3，且下端通过连接板6与双排齿7固定连接；所述第一弹簧5固定连接于横板3与连接板6之间，且套设于活动杆4；所述不完全齿轮8有两个，两个不完全齿轮8均与双排齿7相互啮合，且分别位于双排齿7左右两侧；所述工作台1的支腿上固定安装有竖板25，位于工作台1下方的压纹机构中的活动杆4活动穿设于竖板25，且其中的压纹板9延伸至工作台1上方；

所述横板3下侧固定安装有活塞筒11，所述活塞筒11中设置有活塞机构；所述活塞筒11下侧固定连接有冷却筒15，所述冷却筒15与活塞筒11之间设置有通道，所述活塞筒11右侧下端固定安装有连接管14，所述连接管14与所述通道中国分别安装有单向阀；所述冷却筒15左右两侧内壁上分别等距离间隔分布有若干半导体制冷片16；所述冷却筒15下侧耳骨钉连接有气腔17，所述气腔17内侧固定安装有两个朝向薄膜的喷头18；所述工作台1上侧左右两端分别安装有用以令薄膜通过的传送辊19。

进一步的，所述工作台1下方安装有电机23，所述电机23的输出端固定连接有转轴，所述转轴末端固定连接有皮带轮24；两组压纹机构中的不完全齿轮8的中心轴分别与所述皮带轮24之间通过皮带10传动连接。

进一步的，所述活塞机构包括固定活动设置于冷却筒15内部的活塞板13，所述活塞板13上侧固定连接有活动穿设于活塞筒11上壁以及横板3而延伸至横板3上方的l型连杆12，所述l型连杆12远离活塞板13的一端与所述活动杆4上端固定连接。

进一步的，所述横板3下侧还固定安装有固定杆20，所述固定杆20下端固定连接有灯罩21，所述灯罩21内部下方固定安装有若干消毒灯22。

进一步的，所述气腔17下方设置有三个传送辊19，三个所述传送辊19呈正三角形分布排列。

进一步的，位于中间的传送辊19上设置有张紧机构。

实施例2

为了使本发明的可切薄膜压纹机在运行过程中可以对薄膜保持稳定的张力，本实施例在实施例1的基础上做了进一步改进，改进之处是：所述张紧机构包括固定安装于工作台1上侧的滑筒26，所述滑筒26上端活动穿设有滑杆27，所述滑杆27上端固定安装有固定板29，位于中间的传送辊19安装于固定板29上侧；所述固定板29与所述滑筒26之间固定连接有套设于滑杆27的弹簧28。

本发明的工作原理是：

在使用本发明的可切薄膜压纹机时，薄膜通过若干传送辊19向右传送；启动电机23带动皮带轮24转动，皮带轮24分别通过若干皮带10带动若干不完全齿轮8同向转动，由于不完全齿轮8为不完全齿轮，所以在压纹机构中的两个不完全齿轮8可以带动双排齿7做上下往复运动，进而带动压纹板9做上下运动，从而可以使得两个压纹机构分别对薄膜的上下面进行压纹；

位于上方的压纹机构在运动过程中会带动活动杆4上下运动，活动杆4通过l型连杆12带动活塞板13在活塞筒11中做活塞运动，由于连接管14中的单向阀的允许通过方向为自右而左，活塞筒11与冷却筒15连接处的通道中的单向阀的允许通过方向为自上而下，所以在活塞板13的活塞运动下可以不断地向冷却筒15中输气，气体经过若干半导体制冷片16的冷却转变为冷气体，冷气体进入气腔17中，再通过喷头18向经过的薄膜鼓吹，从而可以对经过位于上方的压纹机构压纹后的持有余温的薄膜进行冷却，冷却后的薄膜再继续向右运行，经过位于下方的压纹机构对薄膜下侧进行压纹，由于薄膜经过了冷却，所以不会出现加热过度的情况，因而可以在不影响薄膜质量的前提下对薄膜进行双面压纹，大大地提高了压纹效率；

在薄膜运行过程中，位于中间的传送辊19在弹簧28的弹性作用下自动调节高度，可以使得薄膜在运行过程中保持恒定的张力，因而有利于薄膜的收卷。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。