一种将注塑模具循环自动送入注塑机的装置的制作方法

1.本发明涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种将注塑模具循环自动送入注塑机的装置。


背景技术：

2.在一些汽车塑件的注塑工艺中，需要先在模具上插装配件，然后将模具放入注塑机进行注塑，例如汽车线束连接件等，需要先在模具上插装线束，然后注塑，使塑件能够对线束进行包裹或固定。目前在此类注塑工艺中，通常是插装配件后人工放入注塑机进行注塑，注塑机注塑完成后需要人工取件，然后等待操作人员对下一个模具进行插件，导致工作效率低下。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于，提供一种将注塑模具循环自动送入注塑机的装置，以提高注塑效率。
4.为达成上述目的，本发明提供如下技术方案：一种将注塑模具循环自动送入注塑机的装置，包括操作台、设置于操作台表面的循环轨道以及若干个可沿循环轨道移动的模具装载板，所述模具装载板的相对中部镂空，镂空区域内安装有模具；
5.所述循环轨道上开有一使循环轨道断开的缺口，所述注塑机设置于该缺口处；所述注塑机包括上模、下模以及设置于上模和下模之间的支承板，支撑板的相对中部镂空，所述支承板表面设有与循环轨道对应的连接轨道，使得循环轨道能够与连接轨道连接后形成闭环；
6.所述循环轨道整体呈方形，所述循环轨道的四边分别设有用于推动模具装载板移动的气缸，使得模具装载板能够沿循环轨道循环移动。
7.作为优选，所述循环轨道的长边长度为模具装载板同向长度的整数倍。
8.作为优选，所述循环轨道的长边长度为模具装载板同向长度的三倍。
9.作为优选，所述注塑机位于循环轨道长边的中间位置。
10.作为优选，所述模具装载板的底部设有四个球形万向轮，所述循环轨道和连接轨道与球形万向轮匹配，使得模具装载板在移动时能够保持姿态不变。
11.作为优选，所述下模固定设置于注塑机内，所述上模可上下移动地设置于下模上方，所述支承板可上下移动地设置于上模和下模之间。
12.作为优选，所述注塑机内设有导柱，所述上模和支承板分别可上下移动地设置于导柱上；所述上模底部向下设置有拉杆，所述拉杆的底端设有限位块，所述支承板滑动套设于拉杆上，使得上模处于开模状态时，所述支承板与操作台表面齐平。
13.本发明与现有技术相对比，其有益效果在于：本发明可将多个注塑模具自动循环地送入或移出注塑机，可由多个操作人员对完成注塑的模具进行取件和插件，使得注塑机能够连续无间歇地工作，提升了工作效率。
附图说明
14.图1是本发明的俯视结构示意图。
15.图2是本发明的立体结构示意图(图中未示出气缸)。
16.图3是本发明中循环轨道的分布示意图。
17.图4是本发明中注塑机的内部结构示意图。
18.图5是本发明中模具装载板的分解示意图。
19.图6是本发明中上模和下模的结构示意图。
20.图中：1、操作台，11、循环轨道，12、气缸；2、模具装载板，21、球形万向轮，22、安装板，23、模具；3、注塑机，31、上模，32、下模，33、导柱，34、拉杆，35、限位块；4、支承板，41、连接轨道。
具体实施方式
21.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面通过实施例并结合附图，对本发明作进一步具体的说明。
22.实施例：一种将注塑模具循环自动送入注塑机的装置，如图1
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6所示，包括操作台1，操作台1表面设有循环轨道11，循环轨道11上设有多个模具装载板2，模具装载板2能够沿循环轨道11移动，操作台1的边缘设有挡板避免模具装载板2掉落。本实施例中，循环轨道11开有一缺口，循环轨道11沿缺口处断开，注塑机3设置于缺口处，注塑机3包括上模31、下模32以及设置于上模31和下模32之间的支承板4，支承板4表面设有与循环轨道11对应的连接轨道41，使得循环轨道11能够与连接轨道41连接后形成闭环。
23.上述结构中，循环轨道11与连接轨道41连接后整体呈长方形，模具装载板2也呈长方形，模具装载板2的底部沿边缘分布有四个球形万向轮21，循环轨道11和连接轨道41为与球形万向轮21匹配的圆弧形槽，且在长度方向上的两条圆弧形槽的间距与四个球形万向轮21组成的方形的宽度相当，在宽度方向上的两条圆弧形槽的间距与四个球形万向轮21组成的方形的长度相当，使得模具装载板2沿循环轨道11循环移动时，其姿态能够保持不变。本实施例中，模具装载板2的移动依靠气缸12推动，具体地，循环轨道11的四边靠近顶点处分别设有一个气缸12，通过四个气缸12的推动实现模具装载板2的循环移动。
24.应当知道，为了使模具装载板2在循环轨道11顶点处能够刚好转向，循环轨道11的长边长度应当设置为模具装载板长度的n(n为整数)倍，且模具装载板2的数量为2n
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1个，从而当气缸12将模具装载板2沿长度方向推动时，可以通过模具装载板2之间的相互推动实现不与气缸直接接触的模具装载板2的移动。本实施例中，通过注塑时间和插件时间的合理计算和安排，循环轨道11的长边长度为模具装载板2长度的三倍，模具装载板2的总数量为五个，插件操作人员为两人，可以保证注塑机的高效工作。为了便于操作，将注塑机3设置在循环轨道11长边的中间位置，当然在本发明的其它实施例中，也可以设置在循环轨道11长边的两端位置。
25.本实施例中，模具装载板2和支承板4的相对中部均设有镂空，模具装载板2的镂空区域内安装有模具23，为了进一步提升注塑效率，一块模具装载板2上可设置两个或多个模具23同时进行注塑。具体的，模具装载板2的镂空区域内设有安装板22，安装板22的两端分别固定在模具装载板2上，模具23安装在安装板22上。
26.本实施例中，下模32固定设置于注塑机3内，注塑机3内设有四根导柱33，上模31和支承板4分别设有与导柱33匹配的导套，使得上模31和支承板4能够沿导柱33上下移动。上模31的底部向下固定设置有拉杆34，拉杆34的底部设有限位块35，支承板4设有供拉杆35穿过的通孔。当上模31处于开模状态时，支承板4在自身重力作用下与限位块35接触，此时支承板4的表面与操作台1的表面齐平；合模时，上模31下移，同时带动支承板4以及支承板4上的模具装载板2下移，当模具23接触下模32时，支承板4和模具装载板2停止继续下移，上模31继续向下移动完成合模动作，然后进行注塑；开模时，上模31首先向上移动，当限位块35接触支承板4时，带动支承板4上移，直至支承板4表面与操作台1表面齐平。
27.本实施例在具体实施时，操作人员对远离注塑机3的一边上的模具装载板2上的模具23进行插件，气缸交替工作，使所有模具装载板2均向前沿循环轨道11和连接轨道41组成的闭合轨道移动，长度方向的模具装载板2向前移动一个身位，宽度方向的模具装载板从一长边被推至另一长边，当完成插件的模具23被推至支承板4上后，注塑机3进行合模、注塑、开模一系列动作，然后气缸继续工作推动模具装载板2前移，完成注塑的模具被推出注塑机3进行取件和再次插件，后方完成插件的模具进入支承板4进行注塑，以此类推，实现模具的循环注塑。
28.上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。