一种硫化机自动上下料系统的制作方法

1.本发明涉及橡胶制品硫化领域，尤其是涉及一种硫化机自动上下料系统。


背景技术：

2.现有技术硫化机的上下料系统工作时，先将待硫化工件装入上下料工装，上下料工装将待硫化工件装入硫化机主体的模具中，待硫化完成后再通过上下料工装将其取出，该过程效率低；废料夹取过程为了避免与上下料工装干涉废料夹取工装需要横向移动，因此造成系统占地面积过大的问题。例如，一种在中国专利文献上公开的“一种硫化机的自动上下料系统”，其公告号cn211197868u，包括主体框架，提升装置，功能平台，半成品托盘机构、成品托盘机构以及整体平移机构；所述功能平台包括：伸缩机构、设置在伸缩机构上的取放料机构和喷涂机构，所述喷涂机构包括设置在伸缩机构端部的脱模剂喷涂组件和/或乳化液喷涂组件，所述取放料机构、脱模剂喷涂组件和/或乳化液喷涂组件由所述伸缩机构和提升装置带动，在硫化机本体内部进行脱模剂和/或乳化液喷涂，并在半成品托盘机构与硫化机本体、硫化机本体与成品托盘之间移动送料。本发明不仅可以实现对硫化机的自动上下料，还可以实现对硫化机模具的乳化液和/或脱模剂的自动喷涂，整个过程无需人工干预，提高了产品品质。


技术实现要素：

3.本发明是为了克服现有技术的上述问题，提供一种硫化机自动上下料系统。该自动上下料硫化机实现快速上下料，效率高，结构紧凑，占地小。
4.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种硫化机自动上下料系统，包括带有模具的硫化机主体，还包括框架、上下料模块和废料处理模块；所述框架设置在硫化机主体移出模具的一侧，所述框架设有第一滑轨，所述第一滑轨滑动连接有滑块，所述滑块设有第一驱动装置并通过第一驱动装置驱动其沿第一滑轨靠近和远离硫化机主体，所述滑块设有第二滑轨；所述上下料模块包括支撑臂、上料装置和产品取放装置，所述支撑臂设有第二驱动装置并通过第二驱动装置驱动其沿第二滑靠近和远离模具所在的平面，所述支撑臂设有翻转装置，所述翻转装置一侧连接有废料盘，另一侧连接所述上料装置，所述废料盘和上料装置均通过翻转装置相对支撑臂转动，所述产品取放装置设置在支撑臂一侧；所述废料处理模块包括废料夹取装置和第三驱动装置，所述废料夹取装置和第三驱动装置设置在框架中，所述废料夹取装置通过第三驱动装置驱动其靠近和远离从硫化机主体中移出的模具。
5.本方案中，上料装置和产品取放装置分别用于上料和取放产品，前者通过翻转装置与支撑臂连接，后者直接设在支撑臂上，同时在翻转装置另一侧设置废料盘，废料盘处于废料夹取装置下侧，工作过程包括如下步骤：步骤一：操作人员将待硫化工件装入上料装置中，上料装置在翻转装置作用下旋
转，此时上料装置处于下侧，废料盘处于上侧，第一驱动装置沿第一滑轨将待硫化工件移动至硫化机主体的模具位置，上料装置动作，待硫化工件掉落模具当中，合模工作；步骤二：第一驱动装置驱动支撑臂退回原位；步骤三：废料夹取装置动作，废料掉落至废料盘中，翻转装置旋转，废料倒入框架中设置的料框中，此时上料装置朝上，操作员工进行上料；步骤四：硫化完成后，模具向外移出至废料夹取装置的位置，在第三驱动装置的作用下废料夹取装置向下运动夹取废料料头，夹紧后，第三驱动装置向上移动完成废料夹取动作，模具退回工作位；步骤五：第二驱动装置驱动支撑臂向上移动至指定位置后，第一驱动装置驱动支撑臂装置沿第一滑轨移动至料工下位，产品取放装置与模具平行时，下降一定距离后产品取放装置抓取已硫化工件，第二驱动装置向上移动指定距离后，第一驱动装置向后移动，移动至上料装置与模具平行位置时，第二驱动装置向下移动一定距离后，上料装置动作，待硫化工件掉落至模腔中；步骤六：第二驱动装置向上移动指定位置后，第一驱动装置向后移动至原位，完成步骤三工作的同时，产品取放装置松开已抓取的硫化好的工件；本方案中上料和取放产品采用独立的工装且两者同时集中在支撑臂上，从模具中取出已硫化产品后可迅速将待硫化工件装入模具，不需要等待取放产品装置完全退回原工位或取放产品装置下料结束，同时在合模硫化期间，上料装置完成上料，流程安排合理，整个过程效率高；下废料过程利用上料装置翻转，在其背部的废料盘承接废料夹取装置的废料，并将废料倾倒至料框，废料夹取装置整个过程只需上下移动，无需横向移动，使得整个装置结构紧凑，占地小。
6.作为优选，所述上料装置包括挡板、挡板驱动装置以及若干对应模具排列的工装套，所述工装套设置在翻转装置一侧，所述工装套设有用于承放待硫化工件的孔洞，所述挡板通过挡板驱动装置驱动其遮盖或开启工装套的孔洞。上料装置通过工装套承放待硫化工件并通过挡板挡住孔洞，防止待硫化工件掉出，上料装置不会对待硫化工件造成挤压，待硫化工件外形完整不变形，硫化更为均匀。
7.作为优选，所述挡板设有对应若干工装套的通孔，所述挡板驱动装置驱动挡板横移使通孔和孔洞错位或对正。利用挡板横移使通孔和孔洞错位或对正，上料过程挡板只需横移，动作幅度小，挡板不需要翻转等动作，上料装置结构紧凑，减少整个装置体积，同时上料操作空间大，方便上料。
8.作为优选，上料装置还包括刮板，所述挡板边缘处设有防止待硫化工件散落至挡板外的档条，所述刮板与挡板表面滑动连接。将待硫化工件放置在挡板上，移动刮板，刮板将待硫化工件刮入通孔，操作人员可将个别未进入通孔的工件手动放入，不需要人工逐一放入，实现快速上料。
9.作为优选，上料装置还包括底板、若干弹簧、电机以及偏心锤，所述翻转装置设有凹槽，所述底板设置在凹槽中，所述若干弹簧分布在底板四周，所述若干弹簧一端抵靠底板的侧面，另一端抵靠凹槽的侧壁，所述底板靠近翻转装置的一侧设有安装槽，所述电机设置在安装槽中且电机的输出轴与偏心锤连接，所述工装套设置在底板上。电机驱动偏心锤转动，使得底板沿翻转装置横向不规则振动，待硫化工件自动进入孔洞完成上料，只需人工将
待硫化工件放置挡板上即可，轻松便捷。
10.作为优选，所述废料夹取装置包括夹取框、内夹板、外夹板以及内夹板驱动气缸，所述内夹板、外夹板分别在对应处设有夹取孔，所述内夹板、外夹板均设置在夹取框中，所述内夹板与内夹板驱动气缸连接，所述内夹板通过内夹板驱动气缸驱动其横移使内夹板、外夹板的夹取孔错位或对正。夹取废料前，内夹板、外夹板的夹取孔对正，当废料头进入夹取孔时，内夹板驱动气缸动作，驱动内夹板平移，夹取孔错开，起到夹紧的作用，一个驱动气缸完成多个废料头的夹取，效率高，装置结构简单。
11.作为优选，上料装置还包括数量与工装套对应的传感器，所述传感器设置在每个工装套中并与电机的控制装置电连接，所述传感器用于检测每个工装套中是否装入待硫化工件并将检测信息传输至电机的控制装置，当检测到每个工装套均装入待硫化工件时控制装置控制电机停止运转。通过传感器检测待硫化工件是否装入完成，避免未装入工件翻转造成损失，提升自动化程度。
12.因此，本发明具有如下有益效果：快速上下料，整体效率高，同时上料简单方便，不需要逐个上料，装置结构紧凑，占地小。
附图说明
13.图1是本发明的一种结构示意图。
14.图2是本发明的框架结构示意图。
15.图3是本发明的上料装置结构示意图。
16.图4是本发明的上料装置侧视图。
17.图5是本发明的挡板与工装套错位示意图。
18.图6是本发明的挡板与工装套对正示意图。
19.图7是本发明的废料处理模块示意图。
20.图8是本发明的废料处理模块侧视图。
21.图9是本发明的废料夹取装置示意图。
22.图10是本发明的模具退出示意图。
23.图11是本发明的废料夹取示意图。
24.图12是本发明的产品抓取示意图。
25.图13是本发明的下料示意图。
26.图14是本发明的放置产品示意图。
27.图15是本发明实施例2的示意图。
28.图16是本发明实施例3的示意图。
[0029] 图中：1、硫化机主体
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2、模具
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3、框架
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1、第一滑轨
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2、滑块
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3、第一驱动装置
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4、第二滑轨
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4、上下料模块
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1、支撑臂
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2、上料装置
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21、挡板
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22、挡板驱动装置
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23、工装套
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24、导轨
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25、底板
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26、弹簧
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27、电机以及偏心锤
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28、档条
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29、刮板
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3、产品取放装置
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4、翻转装置
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5、废料处理模块
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1、废料夹取装置
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11、夹取框
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12、内夹板5
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13、外夹板
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14、内夹板驱动气缸
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2、第三驱动装置
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21、基座
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22、升降缸
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23、导套
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6、废料盘。
具体实施方式
[0030]
下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。需要说明的是，上述描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
[0031]
实施例1：如图1、图2所示的实施例中，一种硫化机自动上下料系统，包括带有模具2的硫化机主体1、框架3、上下料模块4和废料处理模块5。框架呈方形，底部可设滚轮、高度可调的支撑垫等，框架设置在硫化机主体移出模具的一侧，模具移出的同时伸入框架中，框架沿水平方向设有第一滑轨3
‑
1，第一滑轨滑动连接有滑块3
‑
2，滑块为倾斜的方块，滑块设有第一驱动装置3
‑
3并通过第一驱动装置驱动其沿第一滑轨靠近和远离硫化机主体，滑块沿竖直方向设有第二滑轨3
‑
4；上下料模块包括支撑臂4
‑
1、上料装置4
‑
2和产品取放装置4
‑
3，支撑臂设有第二驱动装置4
‑
11并通过第二驱动装置驱动其沿第二滑靠近和远离模具所在的平面，支撑臂端部设有翻转装置4
‑
4，支撑臂和翻转装置刚性连接，并且翻转装置可相对支撑臂转动，翻转装置一侧连接有废料盘6，另一侧连接所述上料装置，废料盘和上料装置均通过翻转装置相对支撑臂转动，产品取放装置设置在支撑臂一侧，产品取放装置为若干个对应模具设置的气动夹取头；废料处理模块包括废料夹取装置5
‑
1和第三驱动装置5
‑
2，废料夹取装置和第三驱动装置设置在框架中，废料夹取装置通过第三驱动装置驱动其靠近和远离从硫化机主体中移出的模具。本实施例中第一滑轨、第二滑轨均为精密导轨，第一驱动装置、第二驱动装置均为伺服电机驱动装置。
[0032]
如图3、图4所示，上料装置4
‑
2包括挡板4
‑
21、挡板驱动装置4
‑
22以及若干对应模具排列的工装套4
‑
23，本实施例中挡板驱动装置为气缸，工装套设置在翻转装置一侧，工装套设有用于承放待硫化工件的孔洞，挡板设有对应若干工装套的通孔，挡板设置在工装套开口一侧，且通过导轨4
‑
24与翻转装置滑动连接，挡板驱动装置驱动挡板横移使通孔和孔洞错位或对正。如图5、图6所示，利用挡板横移使通孔和孔洞错位或对正，上料过程挡板只需横移，动作幅度小，挡板不需要翻转等动作，上料装置结构紧凑，减少整个装置体积，同时上料操作空间大，方便上料。上料装置通过工装套承放待硫化工件并通过挡板挡住孔洞，防止待硫化工件掉出，上料装置不会对待硫化工件造成挤压，待硫化工件外形完整不变形，硫化更为均匀。
[0033]
如图7、图8和图9所示，第三驱动装置5
‑
2包括基座5
‑
21和升降缸5
‑
22，基座上安装有导套5
‑
23，废料夹取装置5
‑
1包括夹取框5
‑
11、内夹板5
‑
12、外夹板5
‑
13以及内夹板驱动气缸5
‑
14，内夹板、外夹板分别在对应处设有夹取孔，内夹板、外夹板均设置在夹取框中，内夹板与内夹板驱动气缸连接，内夹板通过内夹板驱动气缸驱动其横移使内夹板、外夹板的夹取孔错位或对正。夹取废料前，内夹板、外夹板的夹取孔对正，当废料头进入夹取孔时，内夹板驱动气缸动作，驱动内夹板平移，夹取孔错开，起到夹紧的作用，一个驱动气缸完成多个废料头的夹取，效率高，装置结构简单。
[0034]
本方案中，上料装置和产品取放装置分别用于上料和取放产品，前者通过翻转装置与支撑臂连接，后者直接设在支撑臂上，同时在翻转装置另一侧设置废料盘，废料盘处于废料夹取装置下侧，工作过程包括如下步骤：步骤一：如图14所示，操作人员将待硫化工件装入上料装置中，上料装置在翻转装
置作用下旋转，此时上料装置处于下侧，废料盘处于上侧，如图13所示，第一驱动装置沿第一滑轨将待硫化工件移动至硫化机主体的模具位置，上料装置动作，待硫化工件掉落模具当中，合模工作；步骤二：第一驱动装置驱动支撑臂退回原位；步骤三：废料夹取装置动作，废料掉落至废料盘中，翻转装置旋转，废料倒入框架中设置的料框中，此时上料装置朝上，操作员工进行上料；步骤四：如图11、图12所示，硫化完成后，模具向外移出至废料夹取装置的位置，在第三驱动装置的作用下废料夹取装置向下运动夹取废料料头，夹紧后，第三驱动装置向上移动完成废料夹取动作，模具退回工作位；步骤五：如图13、图14所示，第二驱动装置驱动支撑臂向上移动至指定位置后，第一驱动装置驱动支撑臂装置沿第一滑轨移动至料工下位，产品取放装置与模具平行时，下降一定距离后产品取放装置抓取已硫化工件，第二驱动装置向上移动指定距离后，第一驱动装置向后移动，移动至上料装置与模具平行位置时，第二驱动装置向下移动一定距离后，上料装置动作，待硫化工件掉落至模腔中；步骤六：第二驱动装置向上移动指定位置后，第一驱动装置向后移动至原位，完成步骤三工作的同时，产品取放装置松开已抓取的硫化好的工件；本方案中上料和取放产品采用独立的工装且两者同时集中在支撑臂上，从模具中取出已硫化产品后可迅速将待硫化工件装入模具，不需要等待取放产品装置完全退回原工位或取放产品装置下料结束，同时在合模硫化期间，上料装置完成上料，流程安排合理，整个过程效率高；下废料过程利用上料装置翻转，在其背部的废料盘承接废料夹取装置的废料，并将废料倾倒至料框，废料夹取装置整个过程只需上下移动，无需横向移动，使得整个装置结构紧凑，占地小。
[0035]
因此，本发明具有如下有益效果：快速上下料，整体效率高，同时上料简单方便，不需要逐个上料，装置结构紧凑，占地小。
[0036]
实施例2：如图15所示，一种硫化机自动上下料系统，其结构与实施例1基本一致，不同之处在于上料装置还包括底板4
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25、若干弹簧4
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26、电机以及偏心锤4
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27，挡板边缘处设有防止待硫化工件散落至挡板外的档条4
‑
28，翻转装置设有凹槽，底板设置在凹槽中，若干弹簧分布在底板四周，若干弹簧一端抵靠底板的侧面，另一端抵靠凹槽的侧壁，底板靠近翻转装置的一侧设有安装槽，电机设置在安装槽中且电机的输出轴与偏心锤连接，工装套设置在底板上。上料装置还包括数量与工装套对应的传感器，传感器设置在每个工装套中并与电机的控制装置电连接，传感器用于检测每个工装套中是否装入待硫化工件并将检测信息传输至电机的控制装置，当检测到每个工装套均装入待硫化工件时控制装置控制电机停止运转。通过传感器检测待硫化工件是否装入完成，避免未装入工件翻转造成损失，提升自动化程度。电机驱动偏心锤转动，使得底板沿翻转装置横向不规则振动，待硫化工件自动进入孔洞完成上料，只需人工将待硫化工件放置挡板上即可，轻松便捷。
[0037]
实施例3：如图16所示，一种硫化机自动上下料系统，其结构与实施例1基本一致，不同之处在于上料装置还包括刮板4
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29，挡板边缘处设有防止待硫化工件散落至挡板外的档条4
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28，刮板与挡板表面滑动连接。将待硫化工件放置在挡板上，移动刮板，刮板将待硫化工件刮入通孔，操作人员可将个别未进入通孔的工件手动放入，不需要人工逐一放入，实现快速上料。
[0038]
本领域的普通技术人员将会意识到，这里的实施例是为了帮助读者理解本发明的实施方法，应被理解为本发明的保护范围并不局限于这样的特别陈述和实施例。本领域的普通技术人员可以根据本发明公开的这些技术启示做出各种不脱离本发明实质的其它各种具体变形和组合，这些变形和组合仍然在本发明的保护范围内。