一种预制保温管生产装置的制作方法

1.本发明涉及预制保温管生产技术领域，特别涉及一种预制保温管生产装置。


背景技术：

2.预制保温管又叫直埋保温管。预制保温管分两种：分别是塑套钢保温管(高密度聚乙烯直埋保温管道)与钢套钢保温管(高温蒸汽保温管)。塑套钢保温管是由高密度聚乙烯外套管、聚氨酯泡沫保温层及内工作钢管紧密结合而成或者保温层改为气凝胶绝热毡加聚氨酯高压发泡复合方案；钢套钢保温管是由外护钢管加钢管防腐、聚氨酯泡沫保温层及内工作钢管组合而成或者气凝胶绝热毡加聚氨酯高压发泡复合方案。
3.预制保温管具有高效保温、防水、防腐、绝热、隔音、阻燃、耐寒、防腐、容量轻、强度高、施工简便快捷、不怕植物根刺等优异特点，已成为建筑、运输、石油、化工、电力、冷藏等工业部门绝热保温、防水堵漏、密封等不可缺少的材料。直埋保温管用于室内外各种管道，集中供热管道，中央空调管道、化工、医药等工业管道的保温、保冷工程、输油管道工程、输汽等管道工程。
4.预制保温管的生产过程中，传统生产时外护层是以管状形式提前预制挤出成型的，外护层在保温管生产前即是闭合管状态。传统预制保温管的制作有两种方法：有支架生产和无支架生产，其中，有支架生产方法为：先将支架安装、固定在工作管上，再将外护层(管)与工作管套装在一起，封堵两端，向保温层空间填充聚氨酯；无支架生产方法为：将外护层(管)与工作管套装在一起，装入发泡平台对外护层与工作管进行定心、定位，然后再向保温层空间填充聚氨酯；上述两种生产工艺都是先将工作管与外护层定位固定，然后向预留出的保温层空间直接填充保温材料，二者区别就是在准备过程中是否使用支架实现对外护管的定心与支撑，其工艺不足如下：
5.1)管壳均为预先生产，为防止其过度变形或损坏，仓储及运输时空间利用率极低，故仓储、运输及管理成本较高；
6.2)无论是否采用支架完成对外护层的定心与支撑，前期准备工作都比较繁琐生产效率低；
7.3)管壳的套入基本都需要借助专用设备才能完成，需要较大的生产场地和设备投入，例如：工作管长12米，套入管壳时所需的场地长度空间要大于24米；
8.4)采用侧面注入口灌注聚氨酯时，要用塞子进行封堵，因侧面灌注口影响了外护管的整体防护效果及整体外观，有时需要对灌注口进行二次处理以达到要求的防护效果，增加了生产成本；
9.5)这种灌注工艺会影响聚氨酯发泡效果及填充质量，为了达到要求的保温层密度及饱满程度不得不进行大过料量灌注操作，有的过料量多达理论值的两倍以上，但仍存在发泡效果差、密度不一致等情况，聚氨酯原料利用率低浪费很大，特别是在大直径保温管生产时，过料量增加10％就可能多消耗数十公斤保温材料，浪费更加严重；
10.为了解决传统生产工艺中管壳的套入基本都需要借助专用设备才能完成，需要较
大的生产场地和设备投入，且管壳均为预先生产，为防止其过度变形或损坏，仓储及运输时空间利用率极低，故仓储、运输及管理成本较高，以及缺少安全保护机构，装置安全性较低的问题，本发明提供了一种预制保温管生产装置。


技术实现要素：

11.本发明提供一种预制保温管生产装置，用以解决传统生产工艺中管壳的套入基本都需要借助专用设备才能完成，需要较大的生产场地和设备投入，且管壳均为预先生产，为防止其过度变形或损坏，仓储及运输时空间利用率极低，故仓储、运输及管理成本较高，以及缺少安全保护机构，装置安全性较低的问题。
12.为解决上述技术问题，本发明公开了一种预制保温管生产装置，包括：主架体、支撑定位机构、成型机构、轨道机构、行走台车机构及安全保护机构，所述主架体左右两端均设置有所述支撑定位机构，所述支撑定位机构上设置有工作管，所述工作管外侧设置有外护层，所述成型机构设置在所述主架体上，所述成型机构位于两个所述支撑定位机构之间，所述成型机构包括合拢机构、成型定心机构及焊接边限位机构，所述合拢机构设置有若干个，若干所述合拢机构沿所述架体组件长度方向等间距设置，所述轨道机构设置在所述成型机构顶端，所述行走台车机构滑动设置在轨道机构上，所述安全保护机构设置在所述主架体上。
13.优选的，所述主架体包括两端架体、架体组件、第一连接件及第二连接件，所述两端架体设置在所述架体组件左右两侧，所述两端架体分别通过所述第二连接件与所述架体组件连接，所述架体组件由若干中间架体组成，相邻两个所述中间架体之间通过所述第一连接件连接。
14.优选的，所述支撑定位机构包括：
15.高度调整机构，所述高度调整机构设置在所述两端架体内，所述高度调整机构下端与所述两端架体内的横杆上端固定连接；
16.支撑架，所述支撑架下端与所述高度调整机构上端滑动连接，所述支撑架上端设置为v形面，所述高度调整机构用于调节所述支撑架的高度；
17.前后调整机构，所述前后调整机构设置在所述支撑架前后侧壁，所述前后调整机构一端与所述支撑架侧壁固定连接，所述前后调整机构另一端与所述两端架体的竖杆侧壁滑动连接，所述前后调整机构用于调整所述支撑架在所述两端架体内的前后位置；
18.左右调整机构，所述左右调整机构设置在所述工作管的左右两端，所述左右调整机构与所述支撑架固定连接；
19.托轮组，所述托轮组设置在所述支撑架上表面，所述托轮组呈v形设置，所述托轮组远离所述支撑架上表面一侧与所述工作管外壁接触。
20.优选的，所述合拢机构包括：
21.第一支座，所述第一支座设置在所述中间架体上表面，所述第一支座下端与所述中间架体上表面固定连接，所述第一支座上端前侧设置有第一合拢臂，所述第一合拢臂一端与所述第一支座上端前侧铰接连接，若干所述第一合拢臂通过第三连接件连接为一体，所述第一支座上端后侧设置有第二合拢臂，所述第二合拢臂一端与所述第一支座上端后侧铰接连接，若干所述第二合拢臂通过第四连接件连接为一体，所述第一合拢臂与所述第二
合拢臂相适配；
22.第一液压油缸，所述第一液压油缸一端与所述中间架体下表面前侧铰接连接，所述第一液压油缸另一端与所述第三连接件侧壁铰接连接；
23.第二液压油缸，所述第二液压油缸一端与所述中间架体下表面后侧铰接连接，所述第二液压油缸另一端与所述第四连接件侧壁铰接连接；
24.所述成型定心机构包括：
25.第一联动伸缩机构，所述第一联动伸缩机构设置在所述第一支座上表面，所述第一联动伸缩机构朝向所述工作管一端设置第一限位定心杆；
26.第二联动伸缩机构，所述第二联动伸缩机构设置在所述第一合拢臂内侧，所述第二联动伸缩机构设置为三个，相邻两个所述第二联动伸缩机构之间的夹角为45度，所述第二联动伸缩机构朝向所述工作管一端设置第二限位定心杆，所述第二限位定心杆与所述第一限位定心杆之间的夹角为45度；
27.第三联动伸缩机构，所述第三联动伸缩机构设置在所述第二合拢臂内侧，所述第三联动伸缩机构设置为三个，相邻两个所述第三联动伸缩机构之间的夹角为45度，所述第三联动伸缩机构朝向所述工作管一端设置第三限位定心杆，所述第三限位定心杆与所述第一限位定心杆之间的夹角为45度；
28.同步传动轴，所述同步传动轴设置在相邻两个所述第一支座之间，所述同步传动轴两端分别与两个所述第一支座转动连接；
29.减速电机，所述减速电机设置在所述中间架体上表面，所述减速电机与所述同步传动轴通过链轮与链条传动连接；
30.链轮传动系统，所述链轮传动系统与所述同步传动轴传动连接，所述链轮传动系统设置在所述第一合拢臂与所述第二合拢臂侧壁，所述链轮传动系统分别与所述第一联动伸缩机构、所述第二联动伸缩机构、所述第三联动伸缩机构传动连接；
31.所述焊接边限位机构包括：
32.第四联动伸缩机构，所述第四联动伸缩机构设置在所述第一合拢臂远离所述第一支座一端，所述第四联动伸缩机构与所述链轮传动系统传动连接，所述第四联动伸缩机构朝向所述工作管一端设置第一限位组件；
33.第五联动伸缩机构，所述第五联动伸缩机构设置在所述第二合拢臂远离所述第一支座一端，所述第五联动伸缩机构与所述链轮传动系统传动连接，所述第五联动伸缩机构朝向所述工作管一端设置第二限位组件，所述第二限位组件与所述第一限位组件关于所述第一支座竖直中心线左右对称。
34.优选的，还包括温度预处理机构，所述温度预处理机构包括：
35.第一热风机，所述第一热风机设置在所述中间架体上表面，所述第一热风机出口端连接有第一输送管，所述第一输送管远离所述第一热风机一端延伸至所述工作管内部；
36.第二热风机，所述第二热风机设置在所述中间架体上表面，所述第二热风机出口端连接有第二输送管；
37.喷头，所述第一合拢臂与所述第二合拢臂内侧均设置有若干所述喷头，所述喷头与所述第二输送管远离所述第二热风机一端连接。
38.优选的，所述轨道机构包括：
39.第一轨道，所述第一轨道设置在两个相邻的所述第一合拢臂之间，所述第一轨道位于所述工作管上方，所述第一轨道的两端分别与左右两侧的两个所述第一合拢臂内侧壁固定连接，所述第一轨道设置有若干个，相邻两个所述第一轨道之间通过轨道接头连接；
40.第二轨道，所述第二轨道设置在两端架体上方，所述第二轨道通过轨道接头与靠近所述两端架体的所述第一轨道连接，所述第二轨道一侧设置加强杆，所述加强杆设置为l型，所述加强杆一端与所述第二轨道远离所述第一轨道一端固定连接，所述加强杆另一端与所述第一合拢臂外侧壁固定连接。
41.优选的，所述行走台车机构包括：
42.台车主体，所述台车主体侧壁设置有若干v形行走轮，所述v形行走轮分别与所述第一轨道、所述第二轨道相适配，所述台车主体通过所述v形行走轮安装在所述轨道机构上，并沿轨道机构长度方向滑动；
43.第二电机，所述第二电机设置在所述台车主体侧壁，所述第二电机通过皮带轮传动系统与所述v形行走轮传动连接；
44.辅助安装架，所述辅助安装架设置在所述台车主体外侧，所述辅助安装架与所述台车主体固定连接；
45.第一安装架，所述第一安装架一端与所述辅助安装架可拆卸连接，所述第一安装架另一端延伸至所述辅助安装架下方并设置焊接机构；
46.第二安装架，所述第二安装架一端与所述辅助安装架可拆卸连接，所述第二安装架另一端延伸至所述辅助安装架相反并设置保温层制作机构，所述保温层制作机构包括：出料口、第一输料块、第二输料块、辅助清洗件、枪混合室、枪拉杆及第二油缸，所述第二油缸一端与所述第二安装架远离所述辅助安装架一端固定连接，所述第二油缸另一端设置所述枪混合室，所述枪混合室前后两端分别设置第一输料块与第二输料块，所述枪混合室内部设置有枪拉杆，所述枪混合室远离所述第二油缸一端设置出料口。
47.优选的，所述安全保护机构包括：
48.第一支架，所述第一支架设置在所述中间架体前侧上表面，所述第一支架设置为l型；
49.第二支架，所述第二支架设置在所述中间架体前侧上表面，所述第二支架设置为l型，所述第二支架位于所述第一支架前方；
50.支撑座，所述支撑座设置在所述第一支架上方，所述支撑座与所述第三连接件外侧壁固定连接；
51.安全支撑杆，所述安全支撑杆一端与所述支撑座外侧壁铰接连接，所述安全支撑杆另一端向下延伸至所述第二支架上方，所述安全支撑杆外侧壁设置有挡板；
52.第一气缸，所述第一气缸设置在所述第一支架上端，所述第一气缸的活塞杆与所述挡板后侧壁接触。
53.优选的，还包括：
54.第一温度传感器，所述第一温度传感器设置在所述工作管内壁，用于检测所述工作管内壁的初始温度；
55.第二温度传感器，所述第二温度传感器设置在所述中间架体上，用于检测工作管外部的环境初始温度；
56.温度调节仪，所述温度调节仪设置在所述中间架体上，所述温度调节仪与所述第一热风机电性连接，所述温度调节仪用于调节所述第一热风机的热风温度；
57.控制器，所述控制器设置在所述中间架体上，所述控制器分别与所述第一温度传感器、所述第二温度传感器及所述温度调节仪电性连接；
58.所述控制器基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器及所述温度调节仪控制所述第一热风机工作，包括以下步骤：
59.步骤1：基于所述第一温度传感器的检测值，通过公式(1)计算所述工作管在加热过程中单位时间的热量损失：
[0060][0061]
其中，q1为所述工作管在加热过程中单位时间的热量损失，g为重力加速度，g取9.8m/s2，β为所述工作管的体积膨胀稀释，k2为所述工作管的预设最大温度，k1为所述第一温度传感器检测的所述工作管内壁的初始温度，v1为所述工作管内壁的热风的运动黏度，d1为所述工作管的外径，为所述工作管外壁的空气导热系数，γ为所述工作管材料的导热系数，d2为所述工作管的内径，π为圆周率，π取3.14，l1为所述工作管的长度；
[0062]
步骤2：基于步骤1及第二温度传感器的检测值，通过公式(2)计算所述第一热风机输送的热风的目标温度：
[0063][0064]
其中，k0为所述第一热风机输送的热风的目标温度，t1为所述第一热风机的预设工作时长，c1为所述工作管材料的比热容，m1为所述工作管的质量，c2为所述第一热风机吹出热风的比热容，q1为所述第一热风机的预设风量，ρ为所述第一热风机吹出热风的密度，η为所述第一热风机的工作效率，k3为所述第二温度传感器检测的所述工作管外部的环境初始温度；
[0065]
步骤3：基于步骤2的计算结果，所述控制器控制所述温度调节仪对所述第一热风机的热风温度进行调节，所述温度调节仪将所述第一热风机的热风温度调节至所述第一热风机输送的热风的目标温度。
[0066]
优选的，还包括：
[0067]
油压表，所述油压表设置在所述第一液压油缸上，用于记录所述第一液压油缸每次工作时的平均油压；
[0068]
计时器，所述计时器设置在所述中间架体上，用于记录所述第一液压油缸的单次工作时长；
[0069]
报警器，所述报警器设置在所述中间架体上；
[0070]
第二控制器，所述第二控制器分别与所述油压表、所述计时器、所述报警器电性连接；
[0071]
所述第二控制器基于所述油压表、所述计时器的记录值控制所述报警器工作，包括以下步骤：
[0072]
步骤11：基于所述计时器及所述油压表的记录值，通过公式(3)计算所述第一液压油缸的实际寿命：
[0073][0074]
其中，t0为所述第一液压油缸的实际寿命，p0为所述第一液压油缸的预设最大油压，p
i
为所述油压表记录的所述第一液压油缸第i次工作时的平均油压，n为所述第一液压油缸的工作总次数，t
i
为所述计时器记录的所述第一液压油缸第i次工作时的工作时长，δ1为所述第一液压油缸的活塞杆的疲劳强度折减系数；
[0075]
步骤12：所述第二控制器将所述第一液压油缸的实际寿命与所述第一液压油缸的预设寿命进行比较，当所述第一液压油缸的实际寿命大于所述第一液压油缸的预设寿命时，所述第二控制器控制所述报警器发出报警提示。
[0076]
本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种预制保温管生产装置，包括主架体，所述主架体左右两端均设置有所述支撑定位机构，所述支撑定位机构上设置有工作管，所述工作管外侧设置有外护层，所述成型机构设置在所述主架体上，所述成型机构包括合拢机构、成型定心机构及焊接边限位机构，所述合拢机构设置有若干个，若干所述合拢机构沿所述架体组件长度方向等间距设置，所述轨道机构设置在所述成型机构顶端，所述行走台车机构滑动设置在轨道机构上，所述安全保护机构设置在所述主架体上。本发明中，将多个机构进行模块化设计并组装在一起，减少了生产装置的占地面积，在生产过程中通过合拢机构将板材状的外护层合拢成管状包覆在工作管外，同时利用成型定心机构对工作管及外护层定心定位，然后再将合拢成管状的板材由一端向另一端焊接闭合成外护管，在焊接外护管的同时向保温层空间填充聚氨酯,相比传统工艺，由于采用合拢机构将外护层合拢成管状，从而在工作管外部形成外护管，不需要借助专用设备进行管壳的套入，大大降低了生产成本，且使用合拢机构合拢，不需要对管壳进行预先生产，节省了仓储、运输及管理成本,并且在外护层成型的同时进行温度预处理与保温层的制作，提高了生产效率，且安全保护机构对生产装置有保护作用，提高了装置的安全性。
[0077]
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
[0078]
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
[0079]
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0080]
图1为本发明一种预制保温管生产装置整体结构示意图；
[0081]
图2为本发明一种预制保温管生产装置主视图；
[0082]
图3为本发明一种预制保温管生产装置左视图；
[0083]
图4为本发明中主架体示意图；
[0084]
图5为本发明中主架体左视图；
[0085]
图6为本发明中支撑定位机构左视图；
[0086]
图7为本发明中左右调整机构示意图；
[0087]
图8为本发明中合拢机构主视图；
[0088]
图9为本发明中合拢机构左视图；
[0089]
图10为本发明中第一输送管及喷头示意图；
[0090]
图11为本发明中成型定心机构主视图；
[0091]
图12为本发明中成型定心机构左视图；
[0092]
图13为本发明中第一限位组件与第二限位组件示意图；
[0093]
图14为本发明中轨道机构示意图；
[0094]
图15为本发明中行走台车机构第一视角示意图；
[0095]
图16为本发明中行走台车机构第二视角示意图；
[0096]
图17为本发明中保温层制作机构示意图；
[0097]
图18为本发明中安全保护机构位置示意图；
[0098]
图19为本发明中第一气缸伸出示意图；
[0099]
图20为本发明中第一气缸缩回示意图；
[0100]
图21为本发明图1中a处放大图。
[0101]
图中：1、主架体；2、支撑定位机构；3、轨道机构；4、行走台车机构；5、安全保护机构；6、工作管；7、外护层；8、两端架体；9、第一连接件；10、中间架体；11、高度调整机构；12、支撑架；13、前后调整机构；14、左右调整机构；15、托轮组；16、合拢机构；17、成型定心机构；18、焊接边限位机构；19、第一支座；20、第一合拢臂；21、第三连接件；22、第二合拢臂；23、第四连接件；24、第一液压油缸；25、第二液压油缸；26、第一联动伸缩机构；27、第一限位定心杆；28、第二联动伸缩机构；29、第二限位定心杆；30、第三联动伸缩机构；31、第三限位定心杆；32、同步传动轴；33、减速电机；34、链轮传动系统；35、第四联动伸缩机构；36、第一限位组件；37、第五联动伸缩机构；38、第二限位组件；39、第一输送管；40、喷头；41、第一轨道；42、轨道接头；43、第二轨道；44、加强杆；45、台车主体；46、v形行走轮；47、第二电机；48、皮带轮传动系统；49、辅助安装架；50、第一安装架；51、焊接机构；52、第二安装架；53、保温层制作机构；54、出料口；55、第一输料块；56、第二输料块；57、辅助清洗件；58、枪混合室；59、枪拉杆；60、第二油缸；61、第一支架；62、第二支架；63、支撑座；64、安全支撑杆；65、挡板；66、第一气缸；67、活塞杆。
具体实施方式
[0102]
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0103]
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0104]
实施例1：
[0105]
本发明实施例提供了一种预制保温管生产装置，如图1
‑
图21所示，包括：主架体1、
支撑定位机构2、成型机构、轨道机构3、行走台车机构4及安全保护机构5，所述主架体1左右两端均设置有所述支撑定位机构2，所述支撑定位机构2上设置有工作管6，所述工作管6外侧设置有外护层7，所述成型机构设置在所述主架体1上，所述成型机构位于两个所述支撑定位机构2之间，所述成型机构包括合拢机构16、成型定心机构17及焊接边限位机构18，所述合拢机构16设置有若干个，若干所述合拢机构16沿所述架体组件长度方向等间距设置，所述轨道机构3设置在所述成型机构顶端，所述行走台车机构4滑动设置在轨道机构3上，所述安全保护机构5设置在所述主架体1上。
[0106]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：主架体1为装置的基础构件，在主架体1的左右两端设置有支撑定位机构2，支撑定位机构2能够支撑工作管6并对工作管6进行定位，在工作管6外侧设置有外护层7，通过设置在主架体1上的成型机构能够将外护层7加工成型为圆筒状，在成型机构上端设置有轨道机构3，轨道机构3上滑动设置有行走台车机构4，行走台车机构4能够沿轨道机构3滑动，行走台车机构4上可以安装焊接装置及保温层制作装置，焊接装置能够对圆筒状的外护层7的开口处焊接，从而形成管壳，此时管壳与工作管6之间形成保温层空间，利用保温层制作装置能够在保温层空间内添加保温层，整个预制保温管生产装置的长度根据产品长度决定，一般产品的长度在12米左右，便于加工、运输，并提高生产装置的通用性，该生产装置还包括封堵机构、液压泵站、聚氨酯发泡设备及电气控制机构，封堵机构设置在生产装置的两端，主要用于封闭工作管6及外护层7之间的空隙端头即预留的保温层空间端头，防止聚氨酯保温材料发泡时溢出，在焊接及保温层制作过程中，封堵机构需要局部适时开合避让焊接及喷涂灌注操作，开合动作可以由气缸或油缸等伸缩装置带动实现，液压泵站主要为合拢臂油缸和喷涂或灌注枪提供动力源，可远端设置通过管路将液压油输送到相应的功能部件，聚氨酯发泡设备采用现有的聚氨酯发泡机制作，发泡机型号为rs(y)
‑‑
iii型，发泡机可以远端设置，聚氨酯原料从发泡机由输料管路输送到专用的喷涂或灌注枪，从而实现保温层的制作，电气控制机构可以独立设置在工作区域，也可以设置在发泡机上，电气控制机构将该生产装置的所有电气控制均集成在一起，并控制整个生产装置的联动运转，该生产装置将多个机构进行模块化设计并组装在一起，减少了生产装置的占地面积，并且，本发明还提供了合拢机构16与成型定心机构17，在生产过程中通过合拢机构16将板材状的外护层7合拢成管状包覆在工作管6外，同时利用成型定心机构17对工作管6及外护层7定心定位，然后再将合拢成管状的板材由一端向另一端焊接闭合成外护管，在焊接外护管的同时向保温层空间填充聚氨酯,相比传统工艺，本发明不需要借助专用设备将工作管6套入外护管内，减少了较大生产场地和设备的投入，同时不需要对管壳进行预先生产，节省了仓储、运输及管理成本，降低了生产成本，在成型机构内还设置有温度预处理机构，使得外护层7在成型的同时还能进行温度预处理，并进行保温层的制作，大大提高了预制保温管生产装置的生产效率，在支架体上还设置有安全保护机构5，安全保护机构5对生产装置整体有保护作用，提高了装置的安全性，有效防止安全事故的发生。
[0107]
实施例2
[0108]
在上述实施例1的基础上，如图4、图5所示，所述主架体1包括两端架体8、架体组件、第一连接件9及第二连接件，所述两端架体8设置在所述架体组件左右两侧，所述两端架体8分别通过所述第二连接件与所述架体组件连接，所述架体组件由若干中间架体10组成，
相邻两个所述中间架体10之间通过所述第一连接件9连接。
[0109]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：主架体1的两端为两端架体8，在两端架体8之间设置有架体组件，架体组件由多个中间架体10组成，相邻两个中间架体10通过第一连接件9连接，且位于两端的两个中间架体10通过第二连接件与两端架体8连接，中间架体10的数量可以根据产品的尺寸而进行调整，增加中间架体10的数量就可以延长整套生产装置的基础长度，在此基础上增设相应的功能部件便可以快捷实现生产装置的加长。
[0110]
实施例3
[0111]
在实施例2的基础上，如图6、图7所示，所述支撑定位机构2包括：
[0112]
高度调整机构11，所述高度调整机构11设置在所述两端架体8内，所述高度调整机构11下端与所述两端架体8内的横杆上端固定连接；
[0113]
支撑架12，所述支撑架12下端与所述高度调整机构11上端滑动连接，所述支撑架12上端设置为v形面，所述高度调整机构11用于调节所述支撑架12的高度；
[0114]
前后调整机构13，所述前后调整机构13设置在所述支撑架12前后侧壁，所述前后调整机构13一端与所述支撑架12侧壁固定连接，所述前后调整机构13另一端与所述两端架体8的竖杆侧壁滑动连接，所述前后调整机构13用于调整所述支撑架12在所述两端架体8内的前后位置；
[0115]
左右调整机构14，所述左右调整机构14设置在所述工作管6的左右两端，所述左右调整机构14与所述支撑架12固定连接；
[0116]
托轮组15，所述托轮组15设置在所述支撑架12上表面，所述托轮组15呈v形设置，所述托轮组15远离所述支撑架12上表面一侧与所述工作管6外壁接触。
[0117]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：支撑定位机构2分为两套分别安装在主架体1的左右两端，每套支撑定位机构2都可以相对主架体1进行位置调节，其主要功能就是支撑工作管6并对工作管6进行定位，在两端架体8上设置有高度调整机构11，高度调整机构11可以为电动直流推杆，该电动直流推杆型号为gra
‑
d8，高度调整机构11上端设置有支撑架12，支撑架12与高度调整机构11滑动连接，在支撑架12的前后侧壁均设置有前后调整机构13，前后调整机构13可以为电动直流推杆，该电动直流推杆型号为xdfa
‑
24
‑
300mm，前后调整机构13一端与两端架体8侧壁滑动连接，在支撑架12上表面设置有v形托轮组15，v形托轮组15安装在支撑架12上端的v形面上，起到稳定承托工作管6的作用，工作管6可以在托轮组15上沿工作管6轴线方向左右窜动，在左右调整机构14的限制下，保证工作管6不会从托轮组15上窜出，左右调整机构14也可选用型号为64stg
‑
200mm
‑
ip65的电动直流推杆，高度调整机构11可以调节支撑架12高度位置并承受工作管6的重力，在支撑架12上下左右四个角处均设有前后调整机构13，整套装置在生产不同管径产品时，产品的轴线位置始终不变，因此在改变生产产品规格前需要通过对支撑定位机构2进行调整，将新产品的工作管6中心调整到与装置的生产中心重合，这可以通过高度调整机构11和前后调整机构13实现，调整到位后锁定位置，此后同规格产品生产时无需再做调整，工作管6两端的左右调整机构14用于对工作管6轴线方向的位置进行调整定位，可以保证产品两端外露工作管6的长度基本一致，初始时两端的左右调整机构14退入凹槽内，工作管6沿斜面吊装导入v形托轮组15上，然后再由左右调整机构14顶出，完成对工作管6的定位。
[0118]
实施例4
[0119]
在实施例2或3的基础上，如图8
‑
图13所示，所述合拢机构16包括：
[0120]
第一支座19，所述第一支座19设置在所述中间架体10上表面，所述第一支座19下端与所述中间架体10上表面固定连接，所述第一支座19上端前侧设置有第一合拢臂20，所述第一合拢臂20一端与所述第一支座19上端前侧铰接连接，若干所述第一合拢臂20通过第三连接件21连接为一体，所述第一支座19上端后侧设置有第二合拢臂22，所述第二合拢臂22一端与所述第一支座19上端后侧铰接连接，若干所述第二合拢臂22通过第四连接件23连接为一体，所述第一合拢臂20与所述第二合拢臂22相适配；
[0121]
第一液压油缸24，所述第一液压油缸24一端与所述中间架体10下表面前侧铰接连接，所述第一液压油缸24另一端与所述第三连接件21侧壁铰接连接；
[0122]
第二液压油缸25，所述第二液压油缸25一端与所述中间架体10下表面后侧铰接连接，所述第二液压油缸25另一端与所述第四连接件23侧壁铰接连接；
[0123]
所述成型定心机构17包括：
[0124]
第一联动伸缩机构26，所述第一联动伸缩机构26设置在所述第一支座19上表面，所述第一联动伸缩机构26朝向所述工作管6一端设置第一限位定心杆27；
[0125]
第二联动伸缩机构28，所述第二联动伸缩机构28设置在所述第一合拢臂20内侧，所述第二联动伸缩机构28设置为三个，相邻两个所述第二联动伸缩机构28之间的夹角为45度，所述第二联动伸缩机构28朝向所述工作管6一端设置第二限位定心杆29，所述第二限位定心杆29与所述第一限位定心杆27之间的夹角为45度；
[0126]
第三联动伸缩机构30，所述第三联动伸缩机构30设置在所述第二合拢臂22内侧，所述第三联动伸缩机构30设置为三个，相邻两个所述第三联动伸缩机构30之间的夹角为45度，所述第三联动伸缩机构30朝向所述工作管6一端设置第三限位定心杆31，所述第三限位定心杆31与所述第一限位定心杆27之间的夹角为45度；
[0127]
同步传动轴32，所述同步传动轴32设置在相邻两个所述第一支座19之间，所述同步传动轴32两端分别与两个所述第一支座19转动连接；
[0128]
减速电机33，所述减速电机33设置在所述中间架体10上表面，所述减速电机33与所述同步传动轴32通过链轮与链条传动连接；
[0129]
链轮传动系统34，所述链轮传动系统34与所述同步传动轴32传动连接，所述链轮传动系统34设置在所述第一合拢臂20与所述第二合拢臂22侧壁，所述链轮传动系统34分别与所述第一联动伸缩机构26、所述第二联动伸缩机构28、所述第三联动伸缩机构30传动连接；
[0130]
所述焊接边限位机构18包括：
[0131]
第四联动伸缩机构35，所述第四联动伸缩机构35设置在所述第一合拢臂20远离所述第一支座19一端，所述第四联动伸缩机构35与所述链轮传动系统34传动连接，所述第四联动伸缩机构35朝向所述工作管6一端设置第一限位组件36；
[0132]
第五联动伸缩机构37，所述第五联动伸缩机构37设置在所述第二合拢臂22远离所述第一支座19一端，所述第五联动伸缩机构37与所述链轮传动系统34传动连接，所述第五联动伸缩机构37朝向所述工作管6一端设置第二限位组件38，所述第二限位组件38与所述第一限位组件36关于所述第一支座19竖直中心线左右对称。
[0133]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：合拢机构16主要用于安装承托装置的随
动功能部分，并为外护层7的的强制成型、定位提供动作配合与动力，除主架体1和工作管6的支撑部分，装置主体的其它功能部分基本都与合拢机构16的动作相关联，合拢机构16中的第一合拢臂20与第二合拢臂22能够同步张开至水平位置，也可以同步合拢至竖直位置，在动作过程中，第一合拢臂20与第二合拢臂22在第一液压油缸24与第二液压油缸25的作用下能够在任意位置停止并保持，也能够随时恢复向任意方向的动作，第一合拢臂20与第二合拢臂22通过第一支座19安装在中间架体10上表面，安装在同一中间架体10的两对第一合拢臂20组成一组，然后由第三连接件21将第一合拢臂20连成一体，并由布置在第三连接件21相应的侧面中间位置的第一液压油缸24驱动实现第一合拢臂20的开合动作，同样的，安装在同一中间架体10的两对第二合拢臂22组成一组，然后由第四连接件23将第二合拢臂22连成一体，并由布置在第四连接件23相应的侧面中间位置的第二液压油缸25驱动实现第二合拢臂22的开合动作，成组设置的第一合拢臂20与第二合拢臂22也符合模块化设计要求，从机械部分的安装到控制部分的接入均能方便快捷的完成并实现开合功能，为其他机构的加设提供了基础；成型定心机构17用于在第一合拢臂20与第二合拢臂22同步合拢的过程中将外护层7强制合拢成筒状，并对筒状的外护层7进行定位与定心，在第一支座19上表面设置有第一联动伸缩机构26，在第一联动伸缩机构26朝向所述工作管6一端设置有第一限位定心杆27，在第一合拢臂20内侧设置有第二联动伸缩机构28，第二联动伸缩机构28朝向工作管6一侧设置有第二限位定心杆29，在第二合拢臂22内侧设置有第三联动伸缩机构30，第三联动伸缩机构30朝向工作管6一侧设置有第三限位定心杆31，第二限位定心杆29与第三限位定心杆31均设置为三个且关于第一支座19中心线对称，第二限位定心杆29之间夹角为45度，且第二限位定心杆29与第一限位定心杆27夹角也为45度，第一限位定心杆27的端头能够对外护层7的下部位置进行限定，第二限位定心杆29与第三限位定心杆31的端头分别对外护层7的前后位置进行限定，第一限位定心杆27、第二限位定心杆29及第三限位定心杆31形成的圆形包络线的中心与生产装置的生产中心重合，圆形包络线的直径尺寸就是产品管壳的外径尺寸，因此在生产不同规格的产品前需要按照新产品管壳外径尺寸调整第一限位定心杆27、第二限位定心杆29及第三限位定心杆31的位置，该生产装置至少设置有两套成型定心机构17，每套可单动调整，也可多套联动调整后单套微动调整到位，调整到位锁定后直到下一规格产品生产前再做调整。多套成型定心机构17联合同步动作共同实现对整张外护层7材料的拢形(形成管壳)和定心功能；同时，为了防止外护层7在合拢过程中发生转动，还设置有焊接边限位机构18，第一限位组件36与第二限位组件38位于工作管6的上方，第一限位组件36通过第四联动伸缩机构35控制，第二限位组件38通过第五联动伸缩机构37控制，第一联动伸缩机构26、第二联动伸缩机构28、第三联动伸缩机构30、第四联动伸缩机构35、第五联动伸缩机构37均与链轮传动系统34传动连接，链轮传动系统34与同步传动轴32传动连接，启动减速电机33后，减速电机33通过链轮与链条组合带动同步传动轴32转动，同步传动轴32转动带动链轮传动系统34运动，链轮传动系统34能够带动第一联动伸缩机构26、第二联动伸缩机构28、第三联动伸缩机构30、第四联动伸缩机构35、第五联动伸缩机构37运动，在链轮传动系统34的传动作用下，第一联动伸缩机构26、第二联动伸缩机构28、第三联动伸缩机构30、第四联动伸缩机构35、第五联动伸缩机构37能够同步实现伸缩功能，并带动安装的部件同步运动，第一限位定心杆27、第二限位定心杆29及第三限位定心杆31将外护层7合拢，第一限位组件36与第二限位组件38分布在外护层7的前后两端，对外护层7的
前后板边进行限制定位，辅助第一合拢臂20与第二合拢臂22通过成型定心机构17强制将外护层7合拢成预设的尺寸与形状，并且焊接边限位机构18能够在焊接过程中辅助焊接部机构完成焊接操作，通过设置上述机构，能够实现多个机构的结合，使得多个生产工艺同步进行，大大提高了该装置的生产效率。
[0134]
实施例5
[0135]
在实施例4的基础上，如图10所示，还包括温度预处理机构，所述温度预处理机构包括：
[0136]
第一热风机，所述第一热风机设置在所述中间架体10上表面，所述第一热风机出口端连接有第一输送管39，所述第一输送管39远离所述第一热风机一端延伸至所述工作管6内部；
[0137]
第二热风机，所述第二热风机设置在所述中间架体10上表面，所述第二热风机出口端连接有第二输送管；
[0138]
喷头40，所述第一合拢臂20与所述第二合拢臂22内侧均设置有若干所述喷头40，所述喷头40与所述第二输送管远离所述第二热风机一端连接。
[0139]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：温度预处理机构能够对工作管6和外护层7进行温度预处理，即有利于外护材料的合拢成形，又有利于制作保温层时提高保温材料的发泡质量和利用率，同时也有利于生产后期对产品的熟化定型。温度预处理为升温操作，由于生产原材料规格尺寸都很大，为提高预处理效率，故采用高温送风热源强加热的方式实现，第一热风机、第二热风机和输送装置(输送管)可安装在主架体1上，对工作管6的预处理采用封闭送入循环热风的方式进行，第一热风机型号为wy
‑
h1522，第一热风机产生的热风通过第一输送管39输送至工作管6内，热风从封闭的工作管6内腔一端送入然后从工作管6另一端引回至第一热风机，完成循环，对外护层7的温度预处理采用开放式输送热风的方式进行，在第一合拢臂20与第二合拢臂22的内壁设置有若干喷头40，第二热风机产生的热风通过第二输送管输送至喷头40，喷头40与第二输送管连通，喷头40处可以吹出热风，通过多点送风对整张外护层7板材进行加热处理，温度预处理机构自启动后可根据生产需要贯穿整个生产过程，也可在生产过程中随时停止或启动，该功能在北方冬季生产环境下优势尤为明显，通过设置温度预处理机构，对工作管6及外护层7提前进行升温操作，进一步提高了生产效率，并且能够提高发泡质量，提高产品的合格率。
[0140]
实施例6
[0141]
在实施例4或5的基础上，如图14所示，所述轨道机构3包括：
[0142]
第一轨道41，所述第一轨道41设置在两个相邻的所述第一合拢臂20之间，所述第一轨道41位于所述工作管6上方，所述第一轨道41的两端分别与左右两侧的两个所述第一合拢臂20内侧壁固定连接，所述第一轨道41设置有若干个，相邻两个所述第一轨道41之间通过轨道接头42连接；
[0143]
第二轨道43，所述第二轨道43设置在两端架体8上方，所述第二轨道43通过轨道接头42与靠近所述两端架体8的所述第一轨道41连接，所述第二轨道43一侧设置加强杆44，所述加强杆44设置为l型，所述加强杆44一端与所述第二轨道43远离所述第一轨道41一端固定连接，所述加强杆44另一端与所述第一合拢臂20外侧壁固定连接。
[0144]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：轨道机构3由第一轨道41、第二轨道43及
加强杆44组成，轨道机构3通常设置在第一合拢臂20的顶端，若干第一轨道41通过轨道接头42连接，并且在第一轨道41组件的两端通过轨道接头42连接有第二轨道43，第二轨道43通过l型加强杆44与第一合拢臂20外壁固定连接，加强杆44能够提高整个轨道机构3的稳定性，整个轨道机构3应保证平直且接口处无错位，以保证行走台车机构4的顺利通过，在合拢位置时，行走台车机构4沿轨道机构3行走，行走台车机构4搭载其他功能部分并完成系列工艺操作，在张开位置时，行走台车机构4沿轨道机构3返回至初始位置，待下一次生产作业。
[0145]
实施例7
[0146]
在实施例6的基础上，如图15
‑
图17，所述行走台车机构4包括：
[0147]
台车主体45，所述台车主体45侧壁设置有若干v形行走轮46，所述v形行走轮46分别与所述第一轨道41、所述第二轨道43相适配，所述台车主体45通过所述v形行走轮46安装在所述轨道机构3上，并沿轨道机构3长度方向滑动；
[0148]
第二电机47，所述第二电机47设置在所述台车主体45侧壁，所述第二电机47通过皮带轮传动系统48与所述v形行走轮46传动连接；
[0149]
辅助安装架49，所述辅助安装架49设置在所述台车主体45外侧，所述辅助安装架49与所述台车主体45固定连接；
[0150]
第一安装架50，所述第一安装架50一端与所述辅助安装架49可拆卸连接，所述第一安装架50另一端延伸至所述辅助安装架49下方并设置焊接机构51；
[0151]
第二安装架52，所述第二安装架52一端与所述辅助安装架49可拆卸连接，所述第二安装架52另一端延伸至所述辅助安装架49相反并设置保温层制作机构53，所述保温层制作机构53包括：出料口54、第一输料块55、第二输料块56、辅助清洗件57、枪混合室58、枪拉杆59及第二油缸60，所述第二油缸60一端与所述第二安装架52远离所述辅助安装架49一端固定连接，所述第二油缸60另一端设置所述枪混合室58，所述枪混合室58前后两端分别设置第一输料块55与第二输料块56，所述枪混合室58内部设置有枪拉杆59，所述枪混合室58远离所述第二油缸60一端设置出料口54。
[0152]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：行走台车机构4可以沿轨道机构3行走，主要用于搭载焊接机构51与保温层制作机构53，并辅助两个机构完成生产操作，焊接机构51可以为自动焊枪，行走台车机构4包括台车主体45，台车主体45侧壁设置有v形行走轮46，v形行走轮46设置有两组上下行走轮为一组，v形行走轮46的v形槽分别与第一轨道41、第二轨道43的上下沿卡固，在台车主体45上设置有第二电机47，第二电机47通过皮带轮传动系统48能够带动v形行走轮46转动，从而带动台车主体45沿轨道机构3运动，在台车主体45上设置有辅助安装架49，辅助安装架49下表面设置有第一安装架50与第二安装架52，第一安装架50用于安装焊接机构51，第二安装架52用于安装保温层制作机构53，保温层制作机构53包括与第二安装架52固定连接的第二油缸60，在第二油缸60上设置有枪混合室58，在枪混合室58的两端分别设置有第一输料块55与第二输料块56，枪混合室58内部设置有枪拉杆59，枪拉杆59与出料口54同心，枪拉杆59缩回时出料口54出料，枪拉杆59顶出后出料口54封闭，枪混合室58还设置有出料口54与辅助清洗件57，第一输料块55与第二输料块56上可以分别安装喷涂枪与灌注枪，喷涂枪、灌注枪与发泡机的输出管连接，制作保温层时，可以采用喷涂法或灌注法，也可以二者互补组合多枪头作业，提高生产效率，喷涂灌注枪的选用及数量可根据实际灌注工艺进行确定，第一安装架50与第二安装架52在辅助安装架49上的位
置均可以调节，从而适应不同规格产品的生产，行走台车机构4不仅要搭载焊接机构51与保温层制作机构53，还可以搭载拖拽加热控制电缆、输料管组、控制油管、动力电缆及电气控制线缆等，大大提高了生产装置的工作效率。
[0153]
实施例8
[0154]
在实施例4
‑
6中任一项的基础上，如图18
‑
图21所示，，所述安全保护机构5包括：
[0155]
第一支架61，所述第一支架61设置在所述中间架体10前侧上表面，所述第一支架61设置为l型；
[0156]
第二支架62，所述第二支架62设置在所述中间架体10前侧上表面，所述第二支架62设置为l型，所述第二支架62位于所述第一支架61前方；
[0157]
支撑座63，所述支撑座63设置在所述第一支架61上方，所述支撑座63与所述第三连接件21外侧壁固定连接；
[0158]
安全支撑杆64，所述安全支撑杆64一端与所述支撑座63外侧壁铰接连接，所述安全支撑杆64另一端向下延伸至所述第二支架62上方，所述安全支撑杆64外侧壁设置有挡板65；
[0159]
第一气缸66，所述第一气缸66设置在所述第一支架61上端，所述第一气缸66的活塞杆67与所述挡板65后侧壁接触。
[0160]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：当第一合拢臂20需要张开时，启动第一气缸66，第一气缸66带动活塞杆67伸出，活塞杆67伸出带动挡板65运动，挡板65带动安全支撑杆64移动，将安全支撑杆64推出，此时第一合拢臂20可正常张开或合拢，在开始生产时，当第一合拢臂20到达合拢位置，启动第一气缸66，将第一气缸66的活塞杆67缩回，在重力作用下，安全支撑杆64悬垂在第二支架62上方，此时，若第一合拢臂20在合拢位置发生误操作或第一液压油缸24故障失效时，第一合拢臂20会因出现向外张开的问题，第一合拢臂20带动第三连接件21向下运动，第三连接件21带动支撑座63向下运动，支撑座63带动安全支撑杆64向下运动，安全支撑杆64运动至第二支架62内并与第二支架62内部抵接，此时，安全支撑杆64停止向下运动，安全支撑杆64对向外张开的第一合拢臂20起到支撑作用，代替第一液压油缸24承担第一合拢臂20的负载阻止第一合拢臂20继续张开，从而防止第一合拢臂20意外张开而导致安全事故的发生，通过该安全保护机构5，大大提高了装置的安全性，避免因第一液压油缸24失效而对工作人员造成伤害，同样的，在第二合拢臂22外侧也可以设置有安全保护机构5为第二合拢臂22提供有效支撑，另外，因生产装置工作动作流程复杂，安全保护机构5还包括若干位置感应开关与限位开关，位置感应开关与限位开关均采用现有装置，在生产装置进行每个动作的位置都设置了位置感应开关或限位开关，从而为电气控制机构提供动作监测与反馈，以保证装置的安全操作与使用。
[0161]
实施例9
[0162]
在实施例5的基础上，还包括：
[0163]
第一温度传感器，所述第一温度传感器设置在所述工作管6内壁，用于检测所述工作管6内壁的初始温度；
[0164]
第二温度传感器，所述第二温度传感器设置在所述中间架体10上，用于检测工作管6外部的环境初始温度；
[0165]
温度调节仪，所述温度调节仪设置在所述中间架体10上，所述温度调节仪与所述
第一热风机电性连接，所述温度调节仪用于调节所述第一热风机的热风温度；
[0166]
控制器，所述控制器设置在所述中间架体10上，所述控制器分别与所述第一温度传感器、所述第二温度传感器及所述温度调节仪电性连接；
[0167]
所述控制器基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器及所述温度调节仪控制所述第一热风机工作，包括以下步骤：
[0168]
步骤1：基于所述第一温度传感器的检测值，通过公式(1)计算所述工作管6在加热过程中单位时间的热量损失：
[0169][0170]
其中，q1为所述工作管6在加热过程中单位时间的热量损失，g为重力加速度，g取9.8m/s2，β为所述工作管6的体积膨胀稀释，k2为所述工作管6的预设最大温度，k1为所述第一温度传感器检测的所述工作管6内壁的初始温度，v1为所述工作管6内壁的热风的运动黏度，d1为所述工作管6的外径，为所述工作管6外壁的空气导热系数，γ为所述工作管6材料的导热系数，d2为所述工作管6的内径，π为圆周率，π取3.14，l1为所述工作管6的长度；
[0171]
步骤2：基于步骤1及第二温度传感器的检测值，通过公式(2)计算所述第一热风机输送的热风的目标温度：
[0172][0173]
其中，k0为所述第一热风机输送的热风的目标温度，t1为所述第一热风机的预设工作时长，c1为所述工作管6材料的比热容，m1为所述工作管6的质量，c2为所述第一热风机吹出热风的比热容，q1为所述第一热风机的预设风量，ρ为所述第一热风机吹出热风的密度，η为所述第一热风机的工作效率，k3为所述第二温度传感器检测的所述工作管6外部的环境初始温度；
[0174]
步骤3：基于步骤2的计算结果，所述控制器控制所述温度调节仪对所述第一热风机的热风温度进行调节，所述温度调节仪将所述第一热风机的热风温度调节至所述第一热风机输送的热风的目标温度。
[0175]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：第一温度传感器设置在工作管6内壁，用于检测工作管6内壁的初始温度，第二温度传感器设置在工作管6外部，用于检测工作管6外部的环境初始温度，第一温度传感器与第二温度传感器均可以选用型号为wrn
‑
240b的现有温度传感器，温度传感器布置方案也采用现有技术手段实现，第一热风机输送热风持续为工作管6内壁加热，基于第一温度传感器的检测值，通过公式(1)可以计算第一热风机在对工作管6加热过程中工作管6单位时间的热量损失，其中热量损失单位为瓦特，在公式(1)计算过程中，π
·
d1·
l1为工作管6的外壁面积，计算中不仅考虑了工作管6外壁的辐射热损失，还综合了工作管6材料的导热系数，针对不同外径、不同厚度及不同材料的工作管6，对应的单位时间的热量损失也就不同，利用公式(1)能够准确计算出工作管6在加热过程中单位时间的热量损失，然后基于公式(2)的计算结果以及第二温度传感器的检测值，可以计算第一热风机输送的热风的目标温度，计算过程中先通过工作管6的热量损失以及工作管6吸收的热量计算第一热风机在预设工作时长内产生的总热量，然后再计算第一热风机输送的热风
的目标温度，最后，控制器能够控制温度调节仪对第一热风机的热风温度进行调节，使得第一热风机的热风温度到达目标温度，控制器选用型号为ge4800
‑
6c
‑
i3的工控机，温度调节仪型号为ctm
‑
3，本方案能够根据生产的工作管6的材料、长度、外径及厚度的不同来调节第一热风机输送的热风的温度，提高了生产装置整体的智能化程度，并且，准确控制第一热风机工作，达到了节能的目的，同时，将第一热风机输送的热风的温度调节至目标温度后，工作管6能够准确升温至预设最大温度，便于后序工作管6外壁保温层的发泡过程，不会因为工作管6外壁温度较低而影响发泡效果，提高了产品质量，进一步提高了生产装置的生产效率。
[0176]
实施例10
[0177]
在实施例4的基础上，还包括：
[0178]
油压表，所述油压表设置在所述第一液压油缸24上，用于记录所述第一液压油缸24每次工作时的平均油压；
[0179]
计时器，所述计时器设置在所述中间架体10上，用于记录所述第一液压油缸24的单次工作时长；
[0180]
报警器，所述报警器设置在所述中间架体10上；
[0181]
第二控制器，所述第二控制器分别与所述油压表、所述计时器、所述报警器电性连接；
[0182]
所述第二控制器基于所述油压表、所述计时器的记录值控制所述报警器工作，包括以下步骤：
[0183]
步骤11：基于所述计时器及所述油压表的记录值，通过公式(3)计算所述第一液压油缸24的实际寿命：
[0184][0185]
其中，t0为所述第一液压油缸24的实际寿命，p0为所述第一液压油缸24的预设最大油压，p
i
为所述油压表记录的所述第一液压油缸24第i次工作时的平均油压，n为所述第一液压油缸24的工作总次数，t
i
为所述计时器记录的所述第一液压油缸24第i次工作时的工作时长，δ1为所述第一液压油缸24的活塞杆的疲劳强度折减系数；
[0186]
步骤12：所述第二控制器将所述第一液压油缸24的实际寿命与所述第一液压油缸24的预设寿命进行比较，当所述第一液压油缸24的实际寿命大于所述第一液压油缸24的预设寿命时，所述第二控制器控制所述报警器发出报警提示。
[0187]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：在第一液压油缸24上还设置有油压表，该油压表能够记录第一液压油缸24每次工作时的平均油压，第一合拢臂20由水平状态变为垂直状态并保持在垂直状态为第一液压油缸24的一次完整工作，通过设置计时器能够准确记录第一液压油缸24的单次工作时长，通过公式(3)能够准确计算第一液压油缸24的实际寿命，在公式(3)中第一液压油缸24的活塞杆的疲劳强度折减系数取值范围为0.7
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0.8，并且第二控制器内预存有第一液压油缸24的预设寿命，第二控制器能够将第一液压油缸24的实际寿命与第二控制器内的预设寿命进行比较，当第一液压油缸24的实际寿命大于预设寿命时，第二控制器能够控制报警器发出报警提示，工作人员根据报警提示能够及时开启安全保护机构，并且及时对第一液压油缸24进行检修，通过上述方案，能够实时监测第一液压
油缸24的使用寿命，在第一液压油缸24到达使用寿命时通过报警器发出报警提示，从而停止生产工作，使工作人员远离第一液压油缸24，避免因第一液压油缸24失效造成第一合拢臂20张开而将工作人员压伤，进一步提高了生产装置的安全性，并及时开启安全保护机构，防止生产事故的发生。
[0188]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。