一种汽车饰圈的成型模具及其成型工艺的制作方法

1.本发明涉及汽车饰品制造设备技术领域，具体为一种汽车饰圈的成型模具及其成型工艺。


背景技术：

2.汽车饰圈是汽车的重要组成部分，在增加轮毂辨识度以及美观度起到什么重要的作用，目前，汽车饰圈在生产过程需要经过注塑、脱模、剪切等步骤，汽车饰圈在注塑机注塑成型后，成型的汽车饰圈上一般是一个料头。
3.目前的用于汽车饰圈的模具的现有技术较少，其常规的注塑流程中的模具在进行定位是采用多个定位柱的方式在模具之间配合是实现精准定位，模具在反复的配合过程中会导致模具上的定位孔孔口出产生较大的磨损从而导致模具配合不紧密，且开模时需要辅助设备完成。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种汽车饰圈的成型模具及其成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车饰圈的成型模具及其成型工艺，包括成型模块，所述成型模块包括冷却板，冷却板背面开设有圆环形的成型槽，冷却板背面中心位置开始有与成型槽相连接的导流道，冷却板正面固定连接有进料管，进料管贯穿于冷却板正面与导流道相连通，冷却板四角均开始有第一限位孔；还包括配合模块，所述配合模块包括退料板，退料板四角均开设有第二限位孔，所述退料板正面中心位置固定连接有与成型槽相适配的成型凸起，所述第二限位孔与第一限位孔位置相对应；还包括退料模组，所述退料模组包括背板，所述背板正面固定连接有上下平行设置的u形夹持板，所述夹持板两侧内壁分别与冷却板两侧固定连接，所述夹持板正面均安装有平行设置的多个退料气缸，所述退料气缸输出端分别与退料板背面固定连接，位于顶部的所述夹持板顶部两侧和位于底部的所述夹持板底部两侧分别固定连接有贯穿第一限位孔和第二限位孔的限位杆，所述限位杆与冷却板固定连接。
6.更进一步地，所述导流道为十字形结构，导流道的十字形中心位置与进料管相连接。
7.更进一步地，所述冷却板的靠近背面的内部开设有s形的冷却槽道，所述冷却槽道的截面为圆形，冷却槽道的两端均位于冷却板顶部，所述冷却板顶部位于冷却槽道两端的位置分别固定连接有进水管和出水管。
8.更进一步地，所述背板的背面等距贯穿设置有固定孔，所述背板与夹持板之间通过焊机固定，所述夹持板两侧与冷却板之间也是通过焊接固定。
9.更进一步地，所述成型凸起的截面为半圆形结构，成型凸起与成型槽配合时会形
成注塑空间，冷却板于退料板此时相互接触。
10.一种汽车饰圈的成型工艺，使用了所述的一种汽车饰圈的成型模具，成型步骤如下：步骤一：启动退料气缸将成型模块和配合模块进行分离清理成型槽和成型凸起的杂物；步骤二：启动退料气缸将成型模块和配合模块贴合在一起并给予一定压力；步骤三：利用注塑机对进料管进行进料注塑，使得原料填充满注塑空间；步骤四：对冷却板上的进水管和出水管接入循环冷却水降低冷却板内部原料温度；步骤五：一端时间后启动退料气缸分离成型模块和适配模块；步骤六：取下成品剪切打磨就完成生产。
11.更进一步地，所述步骤二中的一定压力控制在20-30n之间，所述步骤四中冷却的目标温度为控制冷却板中心温度小于40℃。
12.更进一步地，所述步骤五中冷却完毕后一端时间为15-30s之间。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）、该汽车饰圈的成型模具及其成型工艺，通过退料模组的设置，利用夹持板上固定的限位杆同时限位成型模块和配合模块从而避免了传统模具之间两部分相互插接形式的配合方式，以此避免传统合模配合方式中定位孔孔口出产生较大的磨损从而导致模具配合不紧密的情况出现。
14.（2）、该汽车饰圈的成型模具及其成型工艺，通过退料模组的设置利用夹持板上安装的多个退料气缸能够在开模的过程中辅助成型模块和配合模块的分离从而加速开模的过程不需要依赖其他辅助器械。
附图说明
15.图1为本发明的正面结构示意图；图2为本发明的背面结构示意图；图3为本发明的退料模组结构示意图；图4为本发明的成型模块结构示意图；图5为本发明的冷却槽道结构示意图；图6为本发明的配合模块结构示意图。
16.图中：1、成型模块；101、冷却板；102、第一限位孔；103、成型槽；104、导流道；105、进水管；106、出水管；107、冷却槽道；108、进料管；2、退料模组；201、背板；202、夹持板；203、退料气缸；204、限位杆；205、固定孔；3、配合模块；301、退料板；302、成型凸起；303、第二限位孔。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。
18.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件所必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
19.此外，应当理解，为了便于描述，附图中所示出的各个部件的尺寸并不按照实际的比例关系绘制，例如某些层的厚度或宽度可以相对于其他层有所夸大。
20.应注意的是，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义或说明，则在随后的附图的说明中将不需要再对其进行进一步的具体讨论和描述。
实施例
21.在进行汽车饰圈的生产过程中使用了本发明提供一种汽车饰圈的成型模具及其成型工艺，本次所针对的是汽车轮毂处的装饰橡胶条，由于设备时属于注塑模具，其在工作过程中需要依赖橡胶用的注塑机进行注塑操作，在注塑的过程中需不断循环的冷却水对模具进行冷却降温操作，冷却水需要专门的冷却塔进行循环冷却操作，冷却水的两端分别接在本发明冷却板101的进水管105和出水管106处，进水管105输入冷却后的冷却水流温度低，设备在工作是需要利用固定架等抬高设备将设备置于合适高度进行注塑操作。
22.如图1-6所示，本发明提供一种技术方案：一种汽车饰圈的成型模具及其成型工艺，包括成型模块1，成型模块1包括冷却板101，冷却板101背面开设有圆环形的成型槽103，冷却板101背面中心位置开始有与成型槽103相连接的导流道104，导流道104为十字形结构，导流道104的十字形中心位置与进料管108相连接，冷却板101正面固定连接有进料管108，进料管108贯穿于冷却板101正面与导流道104相连通，冷却板101四角均开始有第一限位孔102，冷却板101的靠近背面的内部开设有s形的冷却槽道107，冷却槽道107的截面为圆形，冷却槽道107的两端均位于冷却板101顶部，冷却板101顶部位于冷却槽道107两端的位置分别固定连接有进水管105和出水管106。
23.用于配合成型模块1的配合模块3为模具的第二部分，具体的配合模块3包括退料板301，退料板301四角均开设有第二限位孔303，退料板301正面中心位置固定连接有与成型槽103相适配的成型凸起302，第二限位孔303与第一限位孔102位置相对应，成型凸起302的截面为半圆形结构，成型凸起302与成型槽103配合时会形成注塑空间，冷却板101于退料板301此时相互接触。
24.作为本发明主要的限位固定组件和开模合模组件的退料模组2，包括背板201，背板201的背面等距贯穿设置有固定孔205，背板201与夹持板202之间通过焊机固定，夹持板202两侧与冷却板101之间也是通过焊接固定，背板201正面固定连接有上下平行设置的u形夹持板202，夹持板202两侧内壁分别与冷却板101两侧固定连接，夹持板202正面均安装有平行设置的多个退料气缸203，退料气缸203输出端分别与退料板301背面固定连接，位于顶部的夹持板202顶部两侧和位于底部的夹持板202底部两侧分别固定连接有贯穿第一限位孔102和第二限位孔303的限位杆204，限位杆204与冷却板101固定连接，通过退料模组2的设置，利用夹持板202上固定的限位杆204同时限位成型模块1和配合模块3从而避免了传统
模具之间两部分相互插接形式的配合方式，以此避免传统合模配合方式中定位孔孔口出产生较大的磨损从而导致模具配合不紧密的情况出现，还通过退料模组2的设置利用夹持板202上安装的多个退料气缸203能够在开模的过程中辅助成型模块1和配合模块3的分离从而加速开模的过程不需要依赖其他辅助器械，以此来降低整个生产的成本，从而创造更高的效益。
25.一种汽车饰圈的成型工艺，使用了一种汽车饰圈的成型模具，成型步骤如下：步骤一：启动退料气缸203将成型模块1和配合模块3进行分离清理成型槽103和成型凸起302的杂物；步骤二：启动退料气缸203将成型模块1和配合模块3贴合在一起并给予一定压力。控制在20-30n之间；步骤三：利用注塑机对进料管108进行进料注塑，使得原料填充满注塑空间；步骤四：对冷却板101上的进水管105和出水管106接入循环冷却水降低冷却板101内部原料温度，冷却的目标温度为控制冷却板101中心温度小于40℃；步骤五：15-30s后启动退料气缸203分离成型模块1和适配模块3；步骤六：取下成品剪切打磨就完成生产。
26.需要注意的是，整个注塑流程分为六大步骤具体为合模、填充、保压、冷却、开模和脱模，在上述的成型工艺中，步骤一和步骤二表示合模部分，步骤三维填充的保压部分，步骤三进行进料注塑后需要保持注塑机提供一定的压力对进料管108内部的原料进行施加，步骤四表示冷却的步骤其使用了冷却水进行冷却，步骤五和步骤六分别表示开模和脱模步骤从而得到完整的成品。
27.需要注意的是，由于模具开模和合模的过程中配合模块需要与退料模组2的限位杆204进行一定程度摩擦，长时间的摩擦会导致二者出现较大的间隙从而影响整个模具的精度，为此在实际的工作需求中国需要对第二限位孔303进行润滑油的涂抹，养护的时间应当定位每月1-2次，以此来延长整个模具的使用寿命。
28.需要注意的是，本次选用的原料为天然的橡胶，在进行注塑的过程中注塑机的最大注塑速率为10mm/sec，其锁模300-2000kg/cm3最大
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注塑速率影响产品的外观，在注塑的过程中需要保证其在3-5mm/sec之间的速度完成注塑。
29.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。