多色产品注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具领域，尤其涉及一种多色产品注塑模具。

背景技术：

现有技术中，双色或多色产品浇口一般采用热流道或三板式结构。在模具是一模多腔，特别是一模八腔以上的情况下，采用热流道时会造成模具成本高昂，采用三板式时浇口用料量大且成型周期增加。开发一种结构简单且浇口用料少，模具成本低的一模多腔多色产品注塑模具已非常必要。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：提供一种结构简单，浇口用料少，模具成本低的多色产品注塑模具。

为解决上述问题采用的技术方案是：多色产品注塑模具包括动模、一射定模和二射定模；动模与一射定模贴合时形成一射模具，一射模具内沿分型面设置有一射浇口及流道，一射浇口及流道由设置于动模内的第一凹槽和一射定模的底面围成；动模与二射定模贴合时形成二射模具，二射模具内沿分型面设置有二射浇口及流道，二射浇口及流道由设置于二射定模内的第二凹槽和凝固后的一射材料的顶面围成。

进一步的是：包括三射定模，动模与三射定模贴合时形成三射模具，三射模具内沿分型面设置有三射浇口及流道，三射浇口及流道由设置于三射定模内的第三凹槽和凝固后的二射材料的顶面围成。

进一步的是：一射浇口及流道的脱模斜度小于二射浇口及流道的脱模斜度。

本发明的有益效果是：本发明将一射浇口及流道与二射浇口及流道叠加设置，简化了浇口和流道，也就简化了模具结构，使得模具成本较低；并且使得浇口和流道内存留材料少，节省了注塑材料。

附图说明

图1是一射模具结构示意图；

图2是二射模具结构示意图；

图3是浇口及流道内材料凝固后的剖视图；

图中标记为：一射模具1、一射定模2、分型面3、动模4、第一凹槽5、一射浇口及流道6、二射定模7、一射材料8、二射浇口及流道9、二射模具10、第二凹槽11、二射材料12。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1和图2所示，多色产品注塑模具包括动模4、一射定模2和二射定模7；动模4与一射定模2贴合时形成一射模具1，一射模具1内沿分型面3设置有一射浇口及流道6，一射浇口及流道6由设置于动模4内的第一凹槽5和一射定模2的底面围成；动模4与二射定模7贴合时形成二射模具10，二射模具10内沿分型面3设置有二射浇口及流道9，二射浇口及流道9由设置于二射定模7内的第二凹槽11和凝固后的一射材料8的顶面围成。

本发明将一射浇口及流道6与二射浇口及流道9叠加设置，简化了浇口和流道，也就简化了模具结构，使得模具成本较低；并且使得浇口和流道内存留材料少，节省了注塑材料。

上述多色产品注塑模具适用于双色产品，其注塑成型过程如下：A、将动模4与一射定模2贴合形成一射模具1。B、利用注塑机注入一射材料8，一射材料8由第一凹槽5和一射定模2的底面围成的一射浇口及流道6进入模腔成型，同时部分一射材料8存留于一射浇口及流道6内并凝固。C、旋转或平移动模4，使动模4与二射定模7贴合形成二射模具10。D、利用注塑机注入与一射材料颜色不同的二射材料12，二射材料12由第二凹槽11和凝固后的一射材料8的顶面围成的二射浇口及流道9进入模腔成型并与一射材料8成一体，同时部分二射材料8存留于二射浇口及流道9内并凝固。

产品为三色产品时，模具沿用上述双色产品模具的思路，继续对浇口及流道进行叠加，即：多色产品注塑模具包括三射定模，动模4与三射定模贴合时形成三射模具，三射模具内沿分型面3设置有三射浇口及流道，三射浇口及流道由设置于三射定模内的第三凹槽和凝固后的二射材料的顶面围成。

三色产品注塑成型时，重复上述双色产品成型的C和D步骤，形成三射模具并注入三射材料即可。在二射定模7与动模4分离时，一射材料8和二射材料12应存留于动模4内。因此，要求一射浇口及流道6的脱模斜度小于二射浇口及流道9的脱模斜度。材料从一射浇口及流道6脱离较难，因此一射材料8和二射材料12能够存留于动模4内。

从一射材料8到三射材料，颜色应逐步加深，这样能够有效规避串色影响。

本发明特别适用于颜色不同而多个颜色部分为相同材质且材料可直接回收使用的产品的生产。