一种蒸汽模压成型机的制作方法

1.本技术涉及模压成型技术领域，尤其是涉及一种蒸汽模压成型机。


背景技术：

2.目前在塑料或者树脂的生产过程中，需要对塑料或树脂进行高温融化并加压予以定型，使得塑料或者树脂细小颗粒融化后在高温高压的环境中快速成型，直至冷却后定型。
3.传统的蒸汽模压成型机在对颗粒状的塑料或者树脂进行挤压定型时，利用可移动的加热器对塑料或者树脂进行加热，达到要求温度后移走加热器，由压机将两模合拢施加压力以使熔融的塑料或者树脂定型。经冷却、脱模和修整后成为制品。
4.对于上述相关技术，发明人认为：对塑料或者树脂进行高温加热时，额外采用加热器加热较为麻烦，使得塑料或树脂材料的挤压成型效率较低。


技术实现要素：

5.为了提高塑料或树脂挤压成型的效率，本技术的目的是提供一种蒸汽模压成型机。
6.本技术提供的一种蒸汽模压成型机采用如下的技术方案：
7.一种蒸汽模压成型机，包括机架、滑动设置于所述机架内的上模板、设置于所述机架内并位于上模板下方的下模板，所述机架上设有驱动所述上模板下滑的驱动件，所述下模板开设有供塑料或树脂颗粒放入的模槽，所述上模板底壁设有伸入模槽对塑料或树脂颗粒挤压成型的成型凸板，所述上模板上设有若干蒸汽进口，所述蒸汽进口贯穿上模板至模槽内。
8.通过采用上述技术方案，当将颗粒状的塑料或树脂放入模槽内时，启动驱动件，带动上模板下滑，以使下模板上的成型凸板伸入模槽内。直至上模板和下模板相互抵接，然后将蒸汽从蒸汽进口输入，使得蒸汽的进入对颗粒状的塑料和树脂进行加热升温，同时驱动件带动上模板继续下滑，以使成型凸版下滑对塑料或者树脂进行挤压，以将塑料和树脂挤压成型。因此通过设置蒸汽进口和成型凸板，利用蒸汽进口供高温蒸汽进入模槽内对塑料或树脂进行加热，并在成型凸板的挤压下成型，实现加热和加压同步进行，从而提高塑料或树脂挤压成型的效率。
9.可选的，所述上模板内开设有供蒸汽进口连通的蒸汽腔，所述成型凸板底壁上开设有若干连通蒸汽腔的蒸汽孔。
10.通过采用上述技术方案，当对模槽内的塑料和树脂进行加热时，高温蒸汽从蒸汽进口进入蒸汽腔，使得蒸汽腔内充满蒸汽后从蒸汽孔均匀的充至模槽内，以对下模板内的塑料和树脂高温融化，从而便于蒸汽经过上模板后均匀的传入下模板内。
11.可选的，所述下模板的顶壁上围绕模槽一圈嵌设有密封条。
12.通过采用上述技术方案，当驱动件带动上模板和下模板相抵接时，高温蒸汽进入模槽内，同时密封条将上模板和下模板之间的空隙密封，减少蒸汽的热量从上模板和下模
板之间的缝隙中漏出。
13.可选的，所述驱动件包括固定连接于机架顶壁的行程可调节气缸，所述行程可调节气缸的气缸轴滑动贯穿机架并固定连接于上模板上。
14.通过采用上述技术方案，当驱动上模板下滑时，行程可调节气缸的气缸轴伸长，以带动上模板下滑和下模板相靠近，直至成型凸板伸入模槽内，上模板和下模板抵接，从而便于上模板下滑行程的的下压、上滑行成的脱模。
15.可选的，所述机架上设有控制蒸汽进口进气量的进气控制阀，所述进气控制阀的出气口连通有进气管，所述进气管远离进气控制阀的一端连通于蒸汽进口。
16.通过采用上述技术方案，当将高温蒸汽从蒸汽进口通入上模板内时，通过调节进气控制阀，以调节进入的蒸汽流量，并使得调节流量后的蒸汽经过进气管后流入蒸汽进口，以便于上模板对温度要求不同的塑料或树脂进行升温融化。
17.可选的，所述机架上设有导柱，所述导柱贯穿上模板，所述上模板和导柱滑动连接。
18.通过采用上述技术方案，行程可调节气缸驱动上模板滑移时，使得上模板沿着导柱上下滑移，以对上模板的滑移进行导向，从而提高上模板靠近或远离下模板的稳定性。
19.可选的，所述上模板内设有滑动套设于导柱上的导套。
20.通过采用上述技术方案，当上模板沿着导柱滑移时，带动导套沿着导柱滑移，以使上模板通过导滑在导柱上滑移，减少上模板直接滑动接触导柱而受到的损伤。
21.可选的，所述机架底部设有支撑下模板的托块，所述下模板底部设有连通模槽的排气口，所述排气口内设有气压单向阀。
22.通过采用上述技术方案，当上模板和下模板抵接时，高温蒸汽从蒸汽进口导入，使得模槽内的气压增大、温度升高，以对模槽内的塑料和树脂进行高温融化并挤压。直至模槽内的气压达到预设值时，排气口的气压单向阀打开，将模槽内的气压释放，此时塑料或树脂均已挤压成型，以便于将模槽内的气压减小后进行脱模。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.通过设置蒸汽进口和成型凸板，利用蒸汽进口供高温蒸汽进入模槽内对塑料或树脂进行加热，并在成型凸板的挤压下成型，实现加热和加压同步进行，从而提高塑料或树脂挤压成型的效率；
25.通过设置蒸汽腔和蒸汽孔，使得蒸汽腔内充满蒸汽后从蒸汽孔均匀的充至模槽内，以对下模板内的塑料和树脂高温融化，从而便于蒸汽经过上模板后均匀的传入下模板内；
26.通过设置进气控制阀和进气管，使得调节流量后的蒸汽经过进气管后流入蒸汽进口，以便于上模板对温度要求不同的塑料或树脂进行升温融化；
27.通过设置托块和气压单向阀，利用托块增大下模板底壁和机架之间的距离，以便于气压单向阀将模槽内的气压释放，此时塑料或树脂均已挤压成型，以便于将模槽内的气压减小后进行脱模。
附图说明
28.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
29.图2是本技术实施例用于展示蒸汽腔的剖面示意图。
30.附图标记说明：1、机架；11、上侧固定板；12、下侧固定板；121、托块；13、导柱；14、行程可调节气缸；15、进气控制阀；151、进气管；2、上模板；21、导套；22、成型凸板；221、蒸汽孔；23、蒸汽进口；24、蒸汽腔；3、下模板；31、模槽；32、密封条；33、排气口。
具体实施方式
31.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种蒸汽模压成型机。
33.参照图1，模压成型机包括机架1、滑移于机架1内的上模板2、固定于机架1内并位于上模板2下方的下模板3、安装于机架1上驱动上模板2滑动的驱动件。上模板2于机架1内沿竖直方向延伸，机架1底部固定连接有托块121，托块121固定连接于下模板3的底壁，以使下模板3和机架1底部之间有间隔。
34.参照图1，机架1包括上侧固定板11、导柱13、下侧固定板12，导柱13的上端固定连接于上侧固定板11的底壁，导柱13的下端固定连接于下侧固定板12的顶壁。
35.参照图1，导柱13贯穿于上模板2内，上模板2内固定连接有供导柱13滑动贯穿的导套21，导套21减少上模板2直接滑动抵接导柱13后受到的损伤，上模板2于上侧固定板11和下侧固定板12之间沿着导柱13滑移。
36.参照图1，驱动件包括竖直固定于上侧固定板11顶壁上的行程可调节气缸14，行程可调节气缸14的气缸轴滑动贯穿上侧固定板11后和上模板2顶壁固定连接，以通过行程可调节气缸14带动上模板2沿着导柱13滑移。
37.参照图2，上模板2底壁固定连接有成型凸板22，下模板3顶壁上开设有供颗粒状的塑料和树脂放入的模槽31，下模板3顶壁上围绕模槽31一周嵌设有密封条32，以将上模板2和下模板3之间的空隙密封，同时成型凸板22滑入模槽31内对塑料和树脂进行挤压成型。
38.参照图1和图2，下侧固定板12上固定连接有位于下模板3一侧的进气控制阀15，上模板2上开设有若干蒸汽进口23，进气控制阀15的出气口连通有和蒸汽进口23相连通的进气管151。本技术实施例蒸汽进口23选用两个，两个蒸汽进口23分别位于行程可调节气缸14的气缸轴两侧。
39.参照图2，上模板2内开设有连通蒸汽进口23的蒸汽腔24，且成型凸板22底壁开设有若干连通蒸汽腔24的蒸汽孔221，以通过进气控制阀15控制进入蒸汽进口23进入的蒸汽流量，使得蒸汽从蒸汽进口23进入蒸汽腔24内后通过蒸汽孔221流入模槽31内，增大模槽31内的气压和温度，以使模槽31内的塑料和树脂受到高温高压后成熔融状态，以便于成型凸板22挤压成型。
40.参照图2，下模板3的底壁上开设有连通模槽31的排气口33，排气口33内安装有气压单向阀，气压单向阀的方向是模槽31内的气体从排气口33流出至下模板3外。当模槽31内的气压达到预设值时，排气口33的气压单向阀打开，将模槽31内的气压释放。
41.本技术实施例一种蒸汽模压成型机的实施原理为：当将颗粒状的塑料和树脂挤压成型时，将颗粒状的塑料和树脂放入模槽31内，启动行程可调节气缸14带动上模板2下滑，直至成型凸板22滑入模槽31内，且上模板2和下模板3相抵接，密封条32将上模板2和下模板3之间的空隙密封。然后将高温蒸汽通过进气控制阀15后导入蒸汽进口23，使得蒸汽进入蒸
汽腔24内，然后蒸汽穿过蒸汽孔221后流入模槽31内，以增大模槽31内的气压和温度，使得塑料和树脂受高温高压后成熔融状态。之后行程可调节气缸14再带动上模板2下滑，以使成型凸板22对塑料或树脂挤压成型，直至塑料和树脂成型后，模槽31内的气压增大到预设值，模槽31内的蒸汽通过气压单向阀从排气口33排出，以将模槽31内的气压释放后便于上模板2和下模板3分离进行脱模，实现加热和加压同步进行，从而提高塑料或树脂挤压成型的效率。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。