一种减震抗压发泡橡胶生产工艺及产品的制作方法

1.本发明涉及橡胶制备领域，更具体地说，涉及一种减震抗压发泡橡胶生产工艺及产品。


背景技术：

2.橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序，而减震抗压发泡橡胶则是在原有的工序上，在混炼时增加发泡剂；在橡胶生产工艺中，橡胶的塑炼是至关重要的一个步骤，生胶富有弹性，缺乏加工时必需的可塑性性能，因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性和成型流动性；橡胶塑炼需要用到塑炼机，开炼机是塑炼机中较为常见的一种，但是利用开炼机塑炼时需要人工进行翻料，因此在高温环境下，操作人员难免会被烫伤，且人工翻料耗费大量人力，在持续翻料后，翻料速度会下降，会直接影响塑炼质量，并且不同的人翻料速度也不相同，因此会导致不同批次的橡胶塑炼效果也不相同；公告号为cn110281412b的专利公开了一种开炼机，通过割刀切割片状胶料和导向轮翻卷片状胶料，代替了人工操作，一方面大大降低了工人的劳动强度，另一方面降低了安全隐患，降低了工人长久工作后手被烫伤的概率；上述对比文件虽然解决了人工翻料的问题，采用导向轮进行翻料，但是其在导向轮表面设置了凸起点，而橡胶塑炼时具有黏性，因此会导致翻料时橡胶会粘黏在导向轮上，即使其通过割刀卷曲端可以引导片状胶料进行卷曲，但也仅仅是降低片状胶料卡在导向轮的概率，因此还是会在翻料时出现卡胶的现象。
3.为此，提出一种减震抗压发泡橡胶生产工艺及产品。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种减震抗压发泡橡胶生产工艺及产品，可以实现塑炼时对胶体的自动翻料，翻料速度均匀，保障了塑炼质量，无需人工参与，节省了人力，同时也无需增设其他动力来源，降低了成本。
5.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
6.一种减震抗压发泡橡胶生产工艺，包括以下步骤：s1：原材料加工，以生胶为基本材料添加各种配合剂；s2：塑炼，利用开炼机将生胶的长链分子降解，形成可塑性，所述开炼机包括机体，所述机体的上端左侧固定连接有固定座，且机体的上端右侧固定连接有控制箱，所述固定座与控制箱相靠近的一侧均固定连接有固定板，两个所述固定板之间转动连接有第一辊筒与第二辊筒，且第一辊筒位于第二辊筒的正前方；
s3：翻料，利用翻料机构对附着在第一辊筒与第二辊筒表面已被挤压摩擦后的胶体进行翻转，使得胶体向中间聚拢，进行反复挤压塑炼，两个所述固定板相靠近的一侧上部均设有翻料机构，所述翻料机构包括活动连接于固定板内侧分别位于第一辊筒与第二辊筒上端的第一转盘，所述第一转盘的中部螺纹贯穿有双螺旋螺杆，所述双螺旋螺杆的内侧活动连接有连接座，且连接座的下端固定连接有翻料环，所述双螺旋螺杆的外侧延伸并贯穿至固定板的内部，且固定板座的内部对应双螺旋螺杆的位置开设有容腔，所述容腔的内部内侧滑动连接有限位板，所述双螺旋螺杆的外侧延伸形成延伸柱，且延伸柱滑动贯穿并延伸至限位板的外侧；s4：混炼，将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中；s5：成型，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的橡胶制品；s6：硫化，在硫化罐中将一定量的硫化剂加入到由生胶制成的半成品中，在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。
7.进一步的，所述限位板的外侧中部固定连接有弹簧，所述延伸柱的外侧固定连接有挤压盘，所述弹簧的外侧与挤压盘接触且套接于延伸柱的外部。
8.进一步的，所述限位板的外侧中部开设有凹槽，且凹槽的内部活动连接有吸油棉，所述吸油棉吸附有润滑油。
9.进一步的，所述固定板的内侧对应第一辊筒的位置开设有滑槽，且滑槽的内部滑动连接有驱动电机，所述固定板的前端活动连接有调距器，且调距器贯穿固定板与驱动电机活动连接，所述驱动电机的输出轴与第一辊筒固定连接。
10.进一步的，两个所述固定板之间设有回料机构，所述回料机构包括转动连接于右侧固定板的上端位于后端第一转盘的上方的第二转盘，所述第二转盘的下端固定连接有贯穿至固定板底部的连接轴，所述连接轴的底部固定连接有齿轮，且齿轮的内侧贯穿并延伸至固定板的外部，两个所述固定板之间底部等距转动连接有回料轴，多个所述回料轴的外表面之间转动连接有回料带，且回料带的右侧设有齿条，所述齿轮与齿条相啮合。
11.进一步的，所述双螺旋螺杆的内侧延伸形成延伸座，所述连接座的外侧对应延伸座的位置内嵌有轴承，所述延伸座与轴承的内圈固定连接。
12.进一步的，所述回料带的前端伸出至第一辊筒的前方，且回料带由后向前逐渐上升，所述固定板的内侧对应第一转盘的位置开设有调节槽。
13.进一步的，所述控制箱的前端上部两侧均设有显示屏，且控制箱的前端左侧下部设有温控板，所述控制箱的前方右侧下部设有操作按钮。
14.一种减震抗压发泡橡胶的产品，所述产品由减震抗压发泡橡胶的生产工艺进行生产。
15.进一步的，所述产品为减震抗压发泡橡胶。
16.相比于现有技术，本发明的有益效果在于：（1）本方案利用翻料环将塑炼时分散在第一辊筒与第二辊筒表面的胶体向中间位置拨动，从而使得塑炼更加均匀，同时无需人工翻料，避免了翻料时肢体烫伤，也无需另设
驱动设备，节约成本。
17.（2）本方案利用挤压盘挤压吸油棉，从而将吸油棉中的润滑油挤入并溢在限位板与延伸柱的连接处，使得双螺旋螺杆复位时能够与润滑油接触，实现对双螺旋螺杆润滑，避免双螺旋螺杆位移时阻力过大，降低了第一辊筒与第二辊筒驱动时的负担。
18.（3）本方案通过将塑炼时掉落的胶体输送至第一辊筒的前方上部，方便操作人员拿取再次放入第一辊筒与第二辊筒中，便于反复对胶体进行塑炼，避免了人为从第一辊筒与第二辊筒的下方拿取胶体时受到烫伤，提高了安全性。
附图说明
19.图1为本发明的工艺流程图；图2为本发明的整体结构示意图；图3为本发明的翻料机构局部结构示意图；图4为本发明的翻料机构局部爆炸结构示意图；图5为本发明的双螺旋螺杆与连接座相结合结构示意图；图6为本发明图1中a的放大图；图7为本发明的回料机构局部拆解结构示意图。
20.图中标号说明：1、机体；2、固定座；3、控制箱；4、固定板；5、第一辊筒；6、第二辊筒；7、滑槽；8、驱动电机；9、调距器；10、显示屏；11、温控板；12、操作按钮；13、翻料机构；131、第一转盘；132、双螺旋螺杆；1321、调节槽；133、连接座；1331、轴承；1332、延伸座；134、翻料环；135、容腔；136、限位板；1361、凹槽；1362、吸油棉；137、延伸柱；138、挤压盘；139、弹簧；14、回料机构；141、回料轴；142、回料带；143、第二转盘；144、连接轴；145、齿轮；146、齿条。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.实施例1：请参阅图1至图5，一种减震抗压发泡橡胶生产工艺，包括以下步骤：s1：原材料加工，以生胶为基本材料添加各种配合剂，其目的是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；s2：塑炼，利用开炼机将生胶的长链分子降解，形成可塑性；所述开炼机包括机体1，所述机体1的上端左侧固定连接有固定座2，且机体1的上端右侧固定连接有控制箱3，所述固定座2与控制箱3相靠近的一侧均固定连接有固定板4，两个所述固定板4之间转动连接有第一辊筒5与第二辊筒6，且第一辊筒5位于第二辊筒6的正前方，两个所述固定板4相靠近的一侧上部均设有翻料机构13；所述控制箱3的前端上部两侧均设有显示屏10，且控制箱3的前端左侧下部设有温控板11，所述控制箱3的前方右侧下部设有操作按钮12；所述固定板4的内侧对应第一辊筒5
的位置开设有滑槽7，且滑槽7的内部滑动连接有驱动电机8，所述固定板4的前端活动连接有调距器9，且调距器9贯穿固定板4与驱动电机8活动连接，所述驱动电机8的输出轴与第一辊筒5固定连接；通过采用上述技术方案，首先通过操作按钮12启动开炼机，然后通过温控板11调节第一辊筒5与第二辊筒6的加热温度，通过显示屏10可以直观的看到加热温度以及第一辊筒5与第二辊筒6的实时温度，接着利用调距器9调节驱动电机8在滑槽7内部滑动，进而带动第一辊筒5前后移动，实现对第一辊筒5与第二辊筒6之间间距的调节，需要说明的是开炼机的开启、温控板11调节及调距器9调节第一辊筒5与第二辊筒6的间距均属于现有技术，故不在此赘述；然后将加工后的原材料从上方放入第一辊筒5与第二辊筒6之间，通过第一辊筒5与第二辊筒6转动相互挤压对橡胶形成挤压与摩擦，从而使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性；s3：翻料，利用翻料机构13对附着在第一辊筒5与第二辊筒6表面已被挤压摩擦后的胶体进行翻转，使得胶体向中间聚拢，进行反复挤压塑炼；所述翻料机构13包括活动连接于固定板4内侧分别位于第一辊筒5与第二辊筒6上端的第一转盘131，所述第一转盘131的中部螺纹贯穿有双螺旋螺杆132，所述双螺旋螺杆132的内侧活动连接有连接座133，且连接座133的下端固定连接有翻料环134，所述双螺旋螺杆132的外侧延伸并贯穿至固定座4的内部，且固定座4的内部对应双螺旋螺杆132的位置开设有容腔135，所述容腔135的内部内侧滑动连接有限位板136，所述双螺旋螺杆132的外侧延伸形成延伸柱137，且延伸柱137滑动贯穿并延伸至限位板136的外侧；所述双螺旋螺杆132的内侧延伸形成延伸座1332，所述连接座133的外侧对应延伸座1332的位置内嵌有轴承1331，所述延伸座1332与轴承1331的内圈固定连接，所述固定板4的内侧对应第一转盘131的位置开设有调节槽1321。
23.通过采用上述技术方案，在第一辊筒5与第二辊筒6转动时会利用摩擦力带动第一转盘131旋转，第一转盘131旋转通过螺纹连接带动双螺旋螺杆132转动，由于第一转盘131位置不变，并且在限位板136及延伸柱137的作用下限制双螺旋螺杆132只能够左右位移，使得双螺旋螺杆132转动的同时向靠近第一辊筒5与第二辊筒6的方向移动，从而推动连接座133带动翻料环134沿第一辊筒5与第二辊筒6表面向中部移动，进而利用翻料环134将塑炼时分散在第一辊筒5与第二辊筒6表面的胶体向中间位置拨动，从而使得塑炼更加均匀，同时无需人工翻料，避免了翻料时肢体烫伤，也无需另设驱动设备，节约成本；由于是双螺旋螺杆132，因此当双螺旋螺杆132移动至末端与第一转盘131接触时，第一转盘131与双螺旋螺杆132的反向螺纹啮合，此时随着第一转盘131的转动驱动双螺旋螺杆132反向位移，如此往复实现持续翻料，且翻料频率稳定，保障了塑炼质量；另外，由于双螺旋螺杆132的内侧延伸出延伸座1332，并且利用轴承1331将延伸座1332与连接座133连接，使得双螺旋螺杆132在转动时不会带动翻料环134，并且限位板136在容腔135内部滑动连接，配合固定板4内侧的调节槽1321，可以根据第一辊筒5的位置变换调节第一转盘131的位置，确保第一转盘131始终贴合在第一辊筒5的上端面。
24.如图4所示，所述限位板136的外侧中部固定连接有弹簧139，所述延伸柱137的外
侧固定连接有挤压盘138，所述弹簧139的外侧与挤压盘138接触且套接于延伸柱137的外部；所述限位板136的外侧中部开设有凹槽1361，且凹槽1361的内部活动连接有吸油棉1362，所述吸油棉1362吸附有润滑油。
25.通过采用上述技术方案，配合双螺旋螺杆132的移动，利用双螺旋螺杆132拉动挤压盘138在容腔135内部移动，使得挤压盘138移动至限位板136外侧的凹槽1361中，从而利用挤压盘138挤压吸油棉1362，从而将吸油棉1362中的润滑油挤入并溢在限位板136与延伸柱137的连接处，使得双螺旋螺杆132复位时能够与润滑油接触，实现对双螺旋螺杆132润滑，避免双螺旋螺杆132位移时阻力过大，降低了第一辊筒5与第二辊筒6驱动时的负担。
26.如图1、图6及图7所示，两个所述固定板4之间设有回料机构14，所述回料机构14包括转动连接于右侧固定板4的上端位于后端第一转盘131的上方的第二转盘143，所述第二转盘143的下端固定连接有贯穿至固定板4底部的连接轴144，所述连接轴144的底部固定连接有齿轮145，且齿轮145的内侧贯穿并延伸至固定板4的外部，两个所述固定板4之间底部等距转动连接有回料轴141，多个所述回料轴141的外表面之间转动连接有回料带142，且回料带142的右侧设有齿条146，所述齿轮145与齿条146相啮合；所述回料带142的前端伸出至第一辊筒5的前方，且回料带142由后向前逐渐上升。
27.通过采用上述技术方案，在第一转盘131转动时与第二转盘143摩擦，从而带动第二转盘143转动，第二转盘143通过连接轴144带动齿轮145转动，之后利用齿轮145与齿条146啮合，使得齿轮145转动时对齿条146向前施力，从而使得回料带142利用回料轴141向前传递，由于回料带142的前端伸出至第一辊筒5的前方，且回料带142由后向前逐渐上升，从而将塑炼时掉落的胶体输送至第一辊筒5的前方上部，方便操作人员拿取再次放入第一辊筒5与第二辊筒6中，便于反复对胶体进行塑炼，避免了人为从第一辊筒5与第二辊筒6的下方拿取胶体时受到烫伤，提高了安全性。
28.s4：混炼，将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中；s5：成型，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的橡胶制品，其中包括压延成型、压出成型及模压成型；s6：硫化，在硫化罐中将一定量的硫化剂加入到由生胶制成的半成品中，在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶；一种减震抗压发泡橡胶的产品，所述产品由减震抗压发泡橡胶的生产工艺进行生产；所述产品为减震抗压发泡橡胶。
29.使用方法：首先通过操作按钮12启动开炼机，然后通过温控板11调节第一辊筒5与第二辊筒6的加热温度，通过显示屏10可以直观的看到加热温度以及第一辊筒5与第二辊筒6的实时温度，接着利用调距器9调节驱动电机8在滑槽7内部滑动，进而带动第一辊筒5前后移动，实现对第一辊筒5与第二辊筒6之间间距的调节，然后将加工后的原材料从上方放入第一辊筒5与第二辊筒6之间，通过第一辊筒5与第二辊筒6转动相互挤压对橡胶形成挤压与摩擦，在第一辊筒5与第二辊筒6转动时会利用摩擦力带动第一转盘131旋转，第一转盘131旋转通过螺纹连接带动双螺旋螺杆132转动，由于第一转盘131位置不变，并且在限位板136及延伸柱137的作用下限制双螺旋螺杆132只能够左右位移，使得双螺旋螺杆132转动的同
时向靠近第一辊筒5与第二辊筒6的方向移动，从而推动连接座133带动翻料环134沿第一辊筒5与第二辊筒6表面向中部移动，进而利用翻料环134将塑炼时分散在第一辊筒5与第二辊筒6表面的胶体向中间位置拨动，从而使得塑炼更加均匀，在第一转盘131转动时与第二转盘143摩擦，从而带动第二转盘143转动，第二转盘143通过连接轴144带动齿轮145转动，之后利用齿轮145与齿条146啮合，使得齿轮145转动时对齿条146向前施力，从而使得回料带142利用回料轴141向前传递，由于回料带142的前端伸出至第一辊筒5的前方，且回料带142由后向前逐渐上升，从而将塑炼时掉落的胶体输送至第一辊筒5的前方上部，方便操作人员拿取再次放入第一辊筒5与第二辊筒6中，便于反复对胶体进行塑炼，避免了人为从第一辊筒5与第二辊筒6的下方拿取胶体时受到烫伤，提高了安全性。
30.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。