一种用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装的制作方法

1.本实用新型涉及一种用于拆卸传递成型模具的工装，尤其涉及一种用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装。


背景技术：

2.传递成型又称压注成型，主要用于热固性塑件的成型加工，通过将传递成型模具安装在注压设备上完成成型加工工序，基本过程为：机床压板上设有单独且与模具浇注系统连通的加料室，成型时先将模具型腔闭合，并将模具预热到180～250℃之间，从常温状态预热到工艺要求温度至少需要60分钟以上，预热完成后再将热固性塑料加入加料室，利用机床柱塞施压使塑料进入模具型腔内，待其交联固化并达到最佳工艺保证时间后即可开模取出热固性塑件。
3.如图1所示，上述传递成型模具包括相互配合的上模1和下模2，上模1的下面和下模2的上面设有对应的模具型腔，注塑时将液态塑料注入闭合的该模具型腔内，塑料交联固化后形成热固性塑件3，达到最佳工艺保证时间后即可开模取出热固性塑件3；下模2的相对两侧分别设有两个竖向的开口通槽4，上模1和下模2相互组装后，开口通槽4位于上模1的底板下方；下模2的底部中心位置设有与模具型腔对应的顶模板(图中不可视)，通过将顶模板向上顶出即可将热固性塑件3顶出。图1中示出了上模1和下模2的多块模板，但因为上模1和下模2的具体模板结构与本实用新型技术方案无关，所以在此不再赘述。
4.在取出热固性塑件3的过程后，由于热固性塑料的工艺特性，模具成型后有大量析出物及飞边料屑残留在模具型腔表面，每模成型后都必须对上模1和下模2的模具型腔进行彻底清理，否则残留物将会导致下一次成型时热固性塑件3紧黏在模具型腔上无法脱模，以及热固性塑件3的尺寸超差等问题造成废品。
5.上述注压设备和模具为立式工作状态，假如将模具固定在机床上，利用机床动力将上模1和下模2分开，上模1清理操作困难，难以检查清理是否彻底。因此为便于彻底清理模具型腔，传递成型模具通常采用活动式安装，依靠模具自身重量和机床工作台上辅助定位结构在机床工作台上定位，每次成型后将模具取出进行机外卸模，具体方法是：首先利用工具敲击，撬动模板上的撬模槽使上模1和下模2完全分开，再使用工具通过下模2底部的敲击孔使顶模板向上运动，将热固性塑件3顶出。取出热固性塑件3后，将上模1和下模2水平放置进行彻底清理，然后即可进行下次成型加工。
6.上述主要依靠手工敲击的传统卸模方式存在如下缺陷：卸模时模具温度高达180℃以上，手工敲击，撬动操作危险性大，安全性差；高模温导致模具配合定位结构在高温下产生热膨胀，上模1和下模2的结合力大，卸模时体力劳动强度大；手工敲击撬动卸模时受力不均，容易造成模具定位结构件过度磨损，影响模具配合精度；手工敲击卸模方式卸模时间长，模具直接接触常温的工作台，长时间暴露在空气中，热量损失大，完成模腔清理后，需要再次长时间预热补充模温后才能进行下一次成型，降低了生产效率。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种便于操作、安全性高、模具不受损坏且卸模效率高的用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装。
8.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：
9.一种用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装，包括底座、竖向的长立柱和竖向的短立柱，所述长立柱的长度长于所述短立柱的长度，四个所述长立柱安装于所述底座上且分别位于一个虚拟长方形的四角，所述短立柱安装于所述底座上且位于四个所述长立柱合围区域的中心位置。
10.作为优选，为了便于安装，所述底座的相对两侧分别设有竖向的安装槽。
11.作为优选，为了便于加工和快速组装并减少热损耗，所述底座包括由上而下依次排列的立柱定位板、立柱支撑板和隔热板，所述立柱定位板和所述立柱支撑板之间通过多个第一螺钉连接，所述立柱支撑板和所述隔热板之间通过多个第二螺钉连接，所述立柱定位板上设有四个竖向的长立柱定位通孔和一个短立柱定位通孔，所述立柱定位板的下表面上位于所述长立柱定位通孔的外周的位置设有长立柱定位沉孔，所述立柱定位板的下表面上位于所述短立柱定位通孔的外周的位置设有短立柱定位沉孔，所述长立柱的下端向外周方向外凸形成长立柱凸环，所述短立柱的下端向外周方向外凸形成短立柱凸环，四个所述长立柱分别穿过四个所述长立柱定位通孔且四个所述长立柱凸环分别置于四个所述长立柱定位沉孔内，所述短立柱穿过所述短立柱定位通孔且所述短立柱凸环置于所述短立柱定位沉孔内。
12.作为优选，为了更好地减少热损耗，所述隔热板的下表面设有多个沉槽，多个所述沉槽之间形成纵横交错的支撑筋条。
13.作为优选，为了实现更好的隔热效果，所述隔热板为胶木板。
14.作为优选，为了便于连接立柱定位板、立柱支撑板和隔热板，所述隔热板上设有与多个所述第一螺钉对应的多个通孔，所述第一螺钉与所述立柱定位板上对应的螺孔连接且其螺帽置于所述立柱支撑板上对应的沉孔内，所述第二螺钉与所述立柱支撑板上对应的螺孔连接且其螺帽置于所述隔热板上对应的沉孔内。
15.本实用新型的有益效果在于：
16.本实用新型通过在底座上设置长立柱和短立柱，四个长立柱分别与传递成型模具的下模上的四个开口通槽对应，卸模时只需将传递成型模具由上而下置于本工装上并使四个长立柱由下而上穿过四个开口通槽，利用模具放入本工装时的重力势能，长立柱的上端会将上模顶起，实现上模与下模之间的分离，短立柱与传递成型模具的下模的顶模板对应，短立柱的上端将顶模板顶起，从而带动热固性塑件被顶起，实现热固性塑件与模具之间的分离；整个卸模过程操作简单，快捷高效，安全性高，模具暴露在空气中的时间缩短，热量损失小，完成模腔清理后，只需较短时间预热补充模温即可进行下一次成型加工，提高了生产效率；同时，模具受力均匀，不会造成模具定位结构件过度磨损，不影响模具配合精度，提高了模具使用寿命。
附图说明
17.图1是传递成型模具的立体图，图中的上模与下模处于分离状态且下模的模具型
腔内装有被成型加工的热固性塑件；
18.图2是本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装的立体图；
19.图3是本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装竖向翻转后的立体图；
20.图4是本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装的俯视图；
21.图5是本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装的俯视图中的a-a剖视图；
22.图6是本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装使用时的立体图之一；
23.图7是本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装使用时的立体图之二；
24.图8是本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装使用时的立体图之三，图中去掉了上模。
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
26.如图2-图5所示，本实用新型所述用于拆卸传递成型模具的机外卸模工装包括底座、竖向的长立柱5和竖向的短立柱6，长立柱5的长度长于短立柱6的长度，四个长立柱5安装于所述底座上且分别位于一个虚拟长方形的四角，短立柱6安装于所述底座上且位于四个长立柱5合围区域的中心位置。
27.如图2-图5所示，本实用新型还公开了以下多种优选结构：
28.为了便于安装，所述底座的相对两侧分别设有竖向的安装槽7。
29.为了便于加工和快速组装并减少热损耗，所述底座包括由上而下依次排列的立柱定位板8、立柱支撑板9和隔热板10，立柱定位板8和立柱支撑板9之间通过多个第一螺钉16连接，立柱支撑板9和隔热板10之间通过多个第二螺钉13连接，立柱定位板8上设有四个竖向的长立柱定位通孔(图中未标记)和一个短立柱定位通孔(图中未标记)，立柱定位板8的下表面上位于所述长立柱定位通孔的外周的位置设有长立柱定位沉孔15，立柱定位板8的下表面上位于所述短立柱定位通孔的外周的位置设有短立柱定位沉孔14，长立柱5的下端向外周方向外凸形成长立柱凸环(图中未标记)，短立柱6的下端向外周方向外凸形成短立柱凸环(图中未标记)，四个长立柱5分别穿过四个所述长立柱定位通孔且四个所述长立柱凸环分别置于四个长立柱定位沉孔15内，短立柱6穿过所述短立柱定位通孔且所述短立柱凸环置于短立柱定位沉孔14内。
30.为了更好地减少热损耗，隔热板10的下表面设有多个长方形的沉槽11，多个沉槽11之间形成纵横交错的支撑筋条12。
31.为了实现更好的隔热效果，隔热板10为胶木板。
32.为了便于连接立柱定位板8、立柱支撑板9和隔热板10，隔热板10上设有与多个第一螺钉16对应的多个通孔(图中未标记)，第一螺钉16与立柱定位板8上对应的螺孔(图中未标记)连接且其螺帽置于立柱支撑板9上对应的沉孔(图中未标记)内，第二螺钉13与立柱支撑板9上对应的螺孔(图中未标记)连接且其螺帽置于隔热板10上对应的沉(图中未标记)
内。
33.结合图1-图8，使用时，先将整个卸模工装通过安装槽7安装在工作台面(图中未示出)上，然后手工提起传递成型模具的下模2两侧的把手，使下模2两侧面的四个开口通槽4(即卸模槽，一般为“u”形)与四个长立柱5对准，然后手工辅助模具落下，在模具的重力作用下，长立柱5的上端对上模1底部的分型面形成冲击力，使上模1和下模2的定位机构松动，如图6所示；此时再提起上模1两侧的把手，可以轻松将上模1取下，如图7所示；然后手工辅助模具的下模2继续下落，在下模2的重力作用下，短立柱6的上端对下模2中部的顶模板(图中不可视)形成冲击力，顶模板向上运动，最终将热固性塑件3顶出模具型腔，完成热固性塑件3的取件工作。
34.上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。