一种单嘴热流道结构的制作方法

1.本实用新型涉及热流道领域，特别涉及一种单嘴热流道结构。


背景技术：

2.热流道是在注塑模具中使用的，将融化的塑料粒子注入模具的型腔中的加热组件系统。在现有的加工过程中，有些壳壁较薄的塑胶产品或体积较小的产品，当塑胶从注塑咀注入相应的型腔时，因为注塑压力过大或注塑的流速过大，则容易出现注塑缺陷，如产品出现凹陷(注塑是压强过大，造成局部的缩水)或注塑不均匀(流速过大，造成局部未完全填充，出现了气泡等问题)的问题。
3.因此现有的热流道一般采用控制针阀，从而控制注塑咀的流速，但是这种控制方法，有存在着气泡的问题，且针阀容易磨损。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提出一种单嘴热流道结构，旨在改进注塑咀的结构，从而实现塑胶流体的流速控制和压强控制，且安装和拆卸维护方便。
5.为实现上述目的，本实用新型提出一种单嘴热流道结构，包括：
6.主管，所述主管设有主流道，所述主管为与下部设有定位槽；
7.分流管，所述分流管设有分流流道，所述分流管设于定位槽内，所述分流流道与主流道相连通，所述定位槽和分流管的外壁之间设有卡槽；
8.注塑咀，所述注塑咀设有注塑流道，所述注塑咀安装于卡槽的位置，所述注塑流道和分流流道相连通；
9.保护套，所述主管的外壁套设有加热管，所述保护套设于加热管外壁并将其包覆，所述保护套的上部设有上盖，所述上盖固定安装于主管的上端，所述保护套的下部设有固定套，所述固定套设于主管的外壁。
10.所述主流道和分流流道的衔接端弧形过渡，且主流道和分流流道之间的衔接端呈逐渐缩径设置。
11.优选地，所述分流管设有分流板，所述分流板设有多个所述分流流道，且沿分流管的轴心间隔分布。
12.优选地，所述分流流道倾斜设置。
13.优选地，所述分流板上下两端的中部分别延伸有第一延伸柱和第二延伸柱，所述第二延伸柱与注塑流道相对设置。
14.优选地，所述第二延伸柱的端面呈楔形状。
15.优选地，所述分流管包括上段和下段，所述上段的直径大于下段的直径，所述下段底端的外壁设有倒角面。
16.优选地，所述分流流道设有六个。
17.本实用新型技术方案在实际的安装过程中，将分流管插设入定位槽内，然后再将
注塑咀安装于卡槽的位置，其中分流管的主管的衔接端可以采用焊接的方式进行固定(此时上盖未安装)，然后再采用打磨沙对焊接处进行循环打磨，保证流道光滑，避免粘胶，出现塑胶残留的问题；
18.然后再将注塑咀安装于卡槽的位置，方便了注塑咀的安装和固定(可以在卡槽设置螺纹或采用焊接固定，其中螺纹方式可以方便拆卸清洁)，通过设置分流通道可以避免了塑胶流体直接流到注塑流道，从而直接注入型腔内，有效缓冲了塑胶流体的注塑压力以及注胶流速，提高了产品的合格率，且产品的厚度更均匀稳定，减少了气泡的产品；
19.且单嘴热流道生产和组装较为方便，使用较为稳定。
附图说明
20.图1为单嘴热流道立体剖视图；
21.图2为本实用新型立体示意图；
22.图3为本实用新型爆炸图；
23.图4为分流管平面示意图；
24.图5为分流管立体示意图。
25.图中，1为主管，10为主流道，11为定位槽，2为分流管，20为分流流道，21为分流板，22为卡槽，3为注塑咀，30为注塑流道，4为保护套，41为加热管，42为上盖，43为固定套，51为第一延伸柱，52为第二延伸柱，201为上段，202为下段，203为倒角面。
具体实施方式
26.下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底、内、外、垂向、横向、纵向，逆时针、顺时针、周向、径向、轴向
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
28.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”或者“第二”等的描述，则该“第一”或者“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
29.如图1至图5所示，一种单嘴热流道结构，包括：
30.主管1，所述主管1设有主流道10，所述主管1为与下部设有定位槽11；
31.分流管2，所述分流管2设有分流流道20，所述分流管2设于定位槽11内，所述分流流道20与主流道10相连通，所述定位槽11和分流管2的外壁之间设有卡槽22；
32.注塑咀3，所述注塑咀3设有注塑流道30，所述注塑咀3安装于卡槽22的位置，所述
注塑流道30和分流流道20相连通；
33.保护套4，所述主管1的外壁套设有加热管41，所述保护套4设于加热管41外壁并将其包覆，所述保护套4的上部设有上盖42，所述上盖42固定安装于主管1的上端，所述保护套4的下部设有固定套43，所述固定套43设于主管1的外壁。
34.在实际的安装过程中，将分流管2插设入定位槽11内，然后再将注塑咀3安装于卡槽22的位置，其中分流管2的主管1的衔接端可以采用焊接的方式进行固定(此时上盖42未安装)，然后再采用打磨沙对焊接处进行循环打磨，保证流道光滑，避免粘胶，出现塑胶残留的问题；然后再将注塑咀3安装于卡槽22的位置，方便了注塑咀3的安装和固定(可以在卡槽22设置螺纹或采用焊接固定，其中螺纹方式可以方便拆卸清洁)，通过设置分流通道可以避免了塑胶流体直接流到注塑流道30，从而直接注入型腔内，有效缓冲了塑胶流体的注塑压力以及注胶流速，提高了产品的合格率，且产品的厚度更均匀稳定，减少了气泡的产品；且单嘴热流道生产和组装较为方便，使用较为稳定。
35.在本实用新型实施例中，所述主流道10和分流流道20的衔接端弧形过渡，且主流道和分流流道20之间的衔接端呈逐渐缩径设置，从而使分流流体更集中，增强注塑压力，即注塑压力要保持，但是注塑咀3和型腔之间的注塑压力要减小。
36.具体地，所述分流管2设有分流板21，所述分流板21设有多个所述分流流道20，且沿分流管2的轴心间隔分布，即实现了塑胶的分流，有效降低了塑胶的直接压力。
37.更具体地，所述分流流道20倾斜设置，因为分流管2上部的直径大于下部的直径。
38.在本实用新型实施例中，所述分流板21上下两端的中部分别延伸有第一延伸柱51和第二延伸柱52，所述第二延伸柱52与注塑流道30相对设置。通过第一延伸柱51和第二延伸柱52的设置可以起到缓冲塑胶流体的作用。
39.进一步地，所述第二延伸柱52的端面呈楔形状，即弧形过渡，可以减少塑胶流体的黏附，且可以起到缓冲塑胶流体的作用。
40.在本实用新型实施例中，所述分流管2包括上段201和下段202，所述上段201的直径大于下段202的直径，所述下段202底端的外壁设有倒角面203。其中下段202和主管1的内壁围成所述卡槽22，其中倒角面203的设置方便了注塑咀3和下段202的契合，减少了间隙的产生。
41.在本实用新型实施例中，所述分流流道20设有六个。当然在其他实施例中，也可以设置五个或七个。所述注塑流道包括相互连通的上流道和下流道，所述上流道和下流道呈中部朝两端逐渐扩径设置，所述上流道301的直径大于下流道302的直径，从而使的缓冲注塑流体的流速和压力。
42.在本实用新型实施例中，所述主管和加热管之间设有导热管8。
43.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。