一种带有自动脱模机构的塑料成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及塑料加工技术领域，特别涉及一种带有自动脱模机构的塑料成型模具。


背景技术：

2.随着塑料制品的广泛使用，对于注塑成型模具的要求也在不断的增加，注塑成型模具在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的设备，具有生产速度快、效率高和操作可实现自动化等优点。
3.公开号为cn204109241u的专利说明书中公开了一种注塑成型模具，其包括上模、下模及收容于所述下模内的冷却装置，所述冷却装置包括本体部及若干弹簧，所述本体部截面呈楔形，所述本体部的内部设有呈l型的通槽，所述通槽的一端延伸出外部形成开口，所述本体部的一侧设有通气孔，所述上模遮蔽于所述下模时，所述冷却装置收容于所述下模内，所述上模与所述下模分开时，所述本体部在弹簧的作用下向上移动，此注塑成型模具在使用时存在不足之处：
4.1、注塑成型模具在脱模时，通常是利用弹簧的作用，将工件从模腔中顶出，此结构对弹簧的性能要求较高，若弹簧的回弹力不够，则不容易将工件从模腔中顶出，影响脱模效果；
5.2、注塑成型模具在合模时，定位缓冲效果较差，容易造成注塑成型模具的损坏，降低其使用寿命，因此，有必要研究出一种带有自动脱模机构的塑料成型模具来解决上述问题。


技术实现要素：

6.（一）要解决的技术问题
7.本实用新型的目的是提供一种带有自动脱模机构的塑料成型模具，用以解决现有的注塑成型模具脱模效率较低的缺陷。
8.（二）实用新型内容
9.为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种带有自动脱模机构的塑料成型模具，包括动模具、定模具和模座，所述动模具内部的顶端安装有浇口套，所述动模具底端的两侧均设置有定位结构，所述动模具的底端安装有定模具，所述定模具的内部均匀设置有通孔，所述通孔内部的顶端和底端均设置有密封结构，所述定模具的底端安装有模座，所述模座的内部设置有顶料结构，所述顶料结构包括有顶出板、驱动气缸、顶针、缓冲弹簧和限位杆，所述顶出板安装在模座的内部，所述顶出板的底端安装有驱动气缸，所述顶出板顶部的两端均匀安装有顶针，所述顶出板顶端的两侧均安装有限位杆，且限位杆的外侧均安装有缓冲弹簧。设置的顶料结构便于将工件从模腔中顶出，提高脱模效率。
10.优选的，所述定位结构包括有第一缓冲垫、第二缓冲垫、定位槽和定位杆，所述定位杆均安装在动模具底端的两侧，所述定位杆的底端均安装有第二缓冲垫，所述定位槽均
设置在定模具顶端的两侧，所述定位槽内部的底端均安装有第一缓冲垫。设置的定位结构可起到一定的定位缓冲作用，提高模具的使用效果。
11.优选的，所述定位杆呈对称设置，所述定位杆关于动模具的垂直中心对称分布。
12.优选的，所述顶针均处于同一水平面内，所述顶针的直径小于通孔的直径。
13.优选的，所述密封结构包括有限位槽、伸缩弹簧和密封垫，所述限位槽均安装在通孔内部的顶端和底端，所述限位槽的内部均匀安装有伸缩弹簧，且伸缩弹簧的一端均安装有密封垫。设置的密封结构可起到一定的密封作用，避免熔融的塑料材料堵塞通孔。
14.优选的，所述密封垫的一端设置在限位槽的内部，所述密封垫与伸缩弹簧构成伸缩结构。
15.优选的，所述伸缩弹簧呈环形分布，所述伸缩弹簧在限位槽的内部呈等间距排列。
16.（三）有益效果
17.本实用新型提供的带有自动脱模机构的塑料成型模具，其优点在于：
18.（1）通过在模座内部底端设置的驱动气缸，启动驱动气缸，顶针向上移动，便可将工件从模腔中顶出，实现脱模的目的，通过缓冲弹簧与限位杆的使用，在对顶出板起到防护作用的同时还能起到限位的作用；
19.（2）通过在动模具底端两侧设置的定位杆，定位杆与定位槽可在合模时起到一定的定位作用，在第二缓冲垫与第一缓冲垫的缓冲作用下，可减小合模时的冲击力，对模具起到一定的保护作用；
20.（3）通过在通孔内部顶端和底端设置的伸缩弹簧，伸缩弹簧挤压密封垫，使得密封垫与顶针相贴合，从而提高顶针与通孔之间的密封性，避免熔融的塑料材料进入通孔内而影响顶针的移动。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；
23.图2为本实用新型的顶料结构局部结构示意图；
24.图3为本实用新型的密封结构局部俯视结构示意图；
25.图4为本实用新型的顶针三维结构示意图；
26.图5为本实用新型的图1中a处放大结构示意图。
27.图中的附图标记说明：1、动模具；2、定位结构；201、第一缓冲垫；202、第二缓冲垫；203、定位槽；204、定位杆；3、定模具；4、顶料结构；401、顶出板；402、驱动气缸；403、顶针；404、缓冲弹簧；405、限位杆；5、模座；6、密封结构；601、限位槽；602、伸缩弹簧；603、密封垫；7、通孔；8、浇口套。
具体实施方式
28.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新
型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.实施例一
31.请参阅图1-5，本实用新型提供的一种带有自动脱模机构的塑料成型模具，包括动模具1、定模具3和模座5，动模具1内部的顶端安装有浇口套8，动模具1的底端安装有定模具3，定模具3的内部均匀设置有通孔7，定模具3的底端安装有模座5，模座5的内部设置有顶料结构4，顶料结构4包括有顶出板401、驱动气缸402、顶针403、缓冲弹簧404和限位杆405，顶出板401安装在模座5的内部，顶出板401的底端安装有驱动气缸402，顶出板401顶部的两端均匀安装有顶针403，顶出板401顶端的两侧均安装有限位杆405，且限位杆405的外侧均安装有缓冲弹簧404，顶针403均处于同一水平面内，顶针403的直径小于通孔7的直径，通过顶针403的使用，便于工件的脱模。
32.本实施例中，合模后，将熔融的塑料材料用高压从浇口套8射入模具的模腔中，经冷却固化后，得到成型塑料制品，开模后，启动驱动气缸402，顶针403向上移动，便可将工件从模腔中顶出，通过缓冲弹簧404的缓冲作用，可对顶出板401起到一定的保护作用，通过限位杆405的限位作用，可提高顶出板401移动的稳定性。
33.实施例二
34.本实施例还包括：动模具1底端的两侧均设置有定位结构2，定位结构2包括有第一缓冲垫201、第二缓冲垫202、定位槽203和定位杆204，定位杆204均安装在动模具1底端的两侧，定位杆204的底端均安装有第二缓冲垫202，定位槽203均设置在定模具3顶端的两侧，定位槽203内部的底端均安装有第一缓冲垫201，定位杆204呈对称设置，定位杆204关于动模具1的垂直中心对称分布，通过对称设置的定位杆204可提高定位缓冲效果。
35.通孔7内部的顶端和底端均设置有密封结构6，密封结构6包括有限位槽601、伸缩弹簧602和密封垫603，限位槽601均安装在通孔7内部的顶端和底端，限位槽601的内部均匀安装有伸缩弹簧602，且伸缩弹簧602的一端均安装有密封垫603，密封垫603的一端设置在限位槽601的内部，密封垫603与伸缩弹簧602构成伸缩结构，通过密封垫603与伸缩弹簧602的使用，可起到一定的密封作用。
36.伸缩弹簧602呈环形分布，伸缩弹簧602在限位槽601的内部呈等间距排列，通过等间距设置的伸缩弹簧602可提高挤压效果。
37.本实施例中，合模时，通过定位杆204与定位槽203的定位作用，在一定程度上可提高合模时的稳定性，通过第二缓冲垫202与第一缓冲垫201的缓冲作用，在一定程度上可减小合模时的冲击力，延长模具的使用寿命，通过伸缩弹簧602挤压密封垫603，使得密封垫603与顶针403相贴合，提高顶针403与通孔7之间的密封性，在一定程度上可避免熔融的塑
料材料进入通孔7内而影响顶针403的移动。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
39.以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
40.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。