专利名称：废轮胎再生橡皮及制造橡皮船技术的制作方法
技术领域：
本发明属废轮胎再生橡皮及制造橡皮船技术。
我国近海、淡水养殖作业及内河运输用小型船，传统惯用的多为木质船。由优质木材制成，因为木材短缺，价格高，寿命短且每年修理防漏工作量大，现在已有塑料船、玻璃钢船及钢壳船等等。它们的共同缺点是价格很高，此外，塑料船发脆，特别是冬天更为严重，易发生破口沉船事故。而且焊缝很难达到予定强度;玻璃钢船稳定性差，作业时容易翻船，且易磨漏玻璃纤维，损害皮肤;钢壳船最大缺点是腐蚀问题难以解决。
为了利废利旧，制造橡皮板及物美价廉的橡皮船特研制本发明。
随着交通运输业的发展，乃至国外输入使报废的旧轮胎数量大增，本发明以此为原料，再生成橡皮板及制造船只，橡胶板剪切强度可达20kg/cm2以上可广泛应用于各个领域，实现了废物利用。造船又可节约大量优质木材，船只造价低，比木船坚固耐用，不腐蚀，不怕碰撞，不怕海水浸泡，稳定性好，安全系数大，不需每年进行修理补漏，使用寿命长(可达十年以上)，可安装小型驱动机。本发明生产工艺及设备简单、投资少，见效快，产品适应性强，不受地区外界气候条件等影响。
本发明生产工艺流程如下1、破开轮胎，2、剪切层状，3、打磨及清理，4、干燥，5、涂刷粘合剂，6、恒温硫化合成板材，7、剪切所需形状，8、接口处理，9、涂刷冷粘合剂，10、装成船体。
生产橡皮板具体工艺是将废旧轮胎破开，去掉钢丝圈和胎面上的厚橡胶部分，然后切成几毫米(约6mm)厚的片层湾曲的轮胎叶，可剪切成长几十厘米(如40-50cm)宽几十厘米(如20-25cm)的小块。将每小块胎皮四边剪切成45°角，要保持厚度相等。将要粘接的所有接触面用布砂轮打成均匀的粗糙面。送入45-50℃的干燥箱内，干燥八小时以上，然后刷上1号粘合剂(橡胶浆)，此粘合剂的配方为(质量比)烟片100、硫黄26、氧化锌5、氧化镁2、硬脂酸3.9、瓦斯碳黑41、松焦油5、石腊1.2、防老剂D1.5、防老剂A0.5、促进剂DM0.7、促进剂NOBS0.8、促进剂TMTD0.15，用时将粘合剂切成小条，用120＃汽油(按粘合剂与汽油重量比为1∶4配合)浸泡3-4天，刷一次后等胶面不粘手后再刷一次1号粘合剂，然后粘接面之间再平放一层(厚度约0.5-1mm，视打磨平整情况而定)该粘合剂，即可按设计多层并接成所需形状，其规格可以是长100cm，宽50cm，厚几厘米。接口处(边缘)延长10cm，厚度为整个厚度的一半，以便进一步并接成型。整体两侧面分别涂上2号胶(外皮光面胶)和3号胶(内皮光面胶)。厚度可为0.5-1mm。其中2号胶配方为(质量比)丁睛胶100、硫磺1.5、氧化锌5.0、硬脂酸1.0、热裂法碳黑75、促进剂M1.5、促进剂TMTD0.5，3号胶配方为(质量比)烟片100、再生胶80、硫磺2.7、促进剂M0.95、氧化锌5、硬脂酸3.5、瓦斯碳黑25、半补强碳黑10、松焦油5、石腊1、防老剂甲1、防老剂D1。接着上硫化机进行恒温热硫化。硫化机可用钢板焊成中空夹套的模具，可做成长120cm、宽60cm、上端厚5cm、下端由40cm处一侧渐扩底端宽20cm的空腔夹套二片(呈对称形)。上端留有直径为3cm的园孔，作为注入孔兼排气孔。每片夹套模具内每隔十几厘米焊接一铁筋或角钢加固，使其整体能承受30kg/cm2以上的压力。将上述并接成形的胶板夹置两夹套之间，以螺旋等方式加压至20-30kg/cm2将该硫化机立置于加热煤炉上(大端在下)，由上端注入孔加入NaOH溶液(58%份重量的固体NaOH溶解在42%份重量的水中，不断搅拌至完全溶解)，用吹风机控制加热煤炉加热至NaOH沸腾，观察上端排气孔保持有微量蒸汽排出。此即利用NaOH恒沸液为热载体恒温加热硫化，温度可为142℃-152℃，硫化时间可在2-5小时。因溶质不消耗，只需以比重计检查，适当补水即可。
采用恒温沸腾溶液为传热体的优点是不需要高压锅炉及管道设备，设备投资少，能耗少。基础设备占地面积小，不需要高大厂房。不污染环境，溶质不消耗，只需定期补充水份即可，无毒。不需要仪表，操作简单。加热过程在常压下进行，生产安全。
该硫化机工作面也可根据需要做成其他平面或立体形状，如带状直角形状等，可制成总长40cm、宽10cm、厚1cm、直角橡胶板。(直角加固补皮)。
装配橡皮船的工艺为将硫化好的橡皮按设计要求剪切成一定形状，一定尺寸规格的单片。例如船侧面及船底并块形状，船长可为5米，将周边连接处用布砂轮打成均匀的粗糙面，放入45℃-50℃干燥箱内干燥24小时，将连接处刷4号粘合剂，(冷粘合剂)其配方为(质量比)(A)氯丁橡胶100、氧化锌5、氧化镁4、碳酸钙100、乙酸乙酯36、防老剂D2、苯36、汽油120＃72、丙酮36、(B)列克纳占上述总量的10～12%。(将氯丁橡胶CH2-CH＝CCl-CH2在混炼机上塑炼5分钟，然后依次加入MgO、CaCO3
、ZnO等进行混炼。混炼温度保持在30～40℃，配合剂加入后须与氯丁橡胶混炼均匀，才能加入后一种配合剂。氯丁橡胶与各种配合剂经30分钟混炼后，轧成薄片，切成小块备用。将混炼均匀的胶片与汽油，乙酸乙酯、苯、丙酮共同放溶胶器中，在40℃不断搅拌约2-3小时溶解均匀。使用时将氯丁橡胶粘合剂加10-12%的列克纳混均匀后立刻刷胶)。第一次干后再刷等二次，待微粘性时进行粘合，并用小
打紧。将最外边部一定合实。根据需要在胶合处每隔20-30cm距离用直径5mm半园头螺钉加固。内外螺钉头用胶片密封。船侧和船底粘合部位，采用90°角外加补皮法粘合工艺。船内外对应用直角补皮粘合加固。(冷接处剪切强度大于3kg/cm2)，最后安装3-4条木制或角钢船龙骨。
权利要求
1.一种废轮胎再生橡皮板的方法，其特征是将废轮胎破开，去掉钢丝圈及厚橡胶部分，切成厚几毫米，长、宽几十厘米的小块，边缘剪切成45°角，所有粘接面用布砂轮打成均匀粗糙面。送入45°-50℃的干燥箱内干燥八小时以上。然后刷上1号粘合剂，待干后再刷一次。并在粘接面之间放一层厚约0.5-1mm该粘合剂，按设计多层拼接成形，可以长100cm，宽50cm，厚几cm，边缘长10cm处，厚度为一半。整体两侧面分别涂2号胶及3号胶。厚度可为0.5-1mm，接着上硫化机进行恒沸液NaOH为热载体的恒温硫化。压力20-30Kg/cm2，温度142℃-152℃，时间2-5小时。
2.按照权利要求1，其特征为所述的1号粘合剂的配方为(质量比)烟片100、硫黄26、氧化锌5、氧化镁2、硬脂酸3.9、瓦斯炭黑41、松焦油5、石腊1.2、防老剂D1.5、防老剂A0.5，促进剂DM0.7、促进剂NOBS0.8、促进剂TMTD0.15。用时将粘合剂切成小条，用120＃汽油按1∶4配合，浸泡3-4天。2号胶配方为(质量比)丁晴胶100、硫磺1.5，氧化锌5.0、硬脂酸1.0、热裂法炭黑75、促进剂M1.5、促进剂TMTD0.5。3号胶配方为(质量比)烟片100、再生胶80、硫磺2.7、促进剂M0.95、氧化锌5、硬脂酸3.5、瓦斯炭黑25、半补强炭黑10、松焦油5、石腊1、防老剂甲1、防老剂D1。
3.按权利要求1，其特征为所述的恒沸液NaOH为热载体恒温硫化，是将58%份重量的NaOH溶解于42%水中，装入空腔的硫化机内加热至沸腾且保持该状态下硫化。
4.一种以再生橡皮板制作橡皮船的方法，其特征为将硫化好的橡皮按设计要求剪切成一定尺寸一定形状的单片，如按5米长，剪出船侧面及船底的并块形状，将周边连接处用布砂轮打成均匀的粗糙面，放入45℃-50℃干燥箱内干燥24小时，将连接处刷4号粘合剂(冷粘合剂)，干后再刷一次，待微粘性时进行粘合，并用小锤打紧，注意边部一定合实，在粘合处每隔20-30cm以直径5mm半园头螺钉加固，内外螺钉头用胶片密封，船侧和船底粘合部位，采用90°角外加补皮粘合工艺，内外用直角型补皮粘合加固。最后安装3-4条木制或角钢船龙骨。
5.按权利要求4，其特征为所述的4号粘合剂配方为(质量比)(A)氯丁橡胶100、氧化锌5、氧化镁4、碳酸钙100、乙酸乙脂36、防老剂D2、苯36、汽油120＃72、丙酮36、(B)克列纳占总量的10-12%。
6.按权利要求5，其特征为4号冷粘合剂的处理过程是将氯丁橡胶CH2-CH＝CCl-CH2在混炼机上塑炼5分钟，再依次加入MgO、CaCO3
、ZnO等进行混炼，混炼温度为30°-40℃，配合剂加入后须与氯丁橡胶混炼均匀，才能加入后一种配合剂。氯丁橡胶与各种配合剂经30分钟混炼后，轧成薄片，切成小块，将其与汽油、乙酸乙酯、苯、丙酮共同放溶胶器中，在40℃不断搅拌约2-3小时溶解均匀，使用前加10-12%的列克纳混均匀后即可。
全文摘要
本发明属废轮胎再生橡皮及制造橡皮船技术。
文档编号B29D7/00GK1057985SQ9010468
公开日1992年1月22日 申请日期1990年7月9日 优先权日1990年7月9日
发明者刘祚礼, 杨桂兰, 刘杨, 刘文泰 申请人:刘祚礼