传递成型方法、模具结构、传递成型装置以及光学部件的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及传递成型方法、金属模结构、传递成型装置以及光学部件。
【背景技术】
[0002]以往，作为传递成型装置，公知的是利用传递成型板对树脂薄膜进行加热、加压，从而传递成型微小的凹凸图案(例如，参照专利文献I)。
[0003]但是，在所述现有传递成型装置中，例如，只能在树脂薄膜的表面形成亚微米级的微小凹凸图案，而不能够同时形成亚毫米级的结构。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献1:(日本)特开2005-310286号公报
【发明内容】
[0007]发明要解决的技术课题
[0008]本发明的课题在于，不仅能够将传递成型面传递成型到树脂制片材，还能够形成突出尺寸比传递成型面的凹凸的最大高度大的厚壁部。
[0009]用于解决技术课题的技术方案
[0010]为了解决所述课题，本发明的方法为，
[0011]传递成型方法具有以下工序:
[0012]输送工序，将树脂制片材输送到第一模具与第二模具之间，该第一模具与第二模具相对配置，并且在相对的至少任一面上具有传递成型面；
[0013]夹持工序，在使传递成型面与树脂制片材的至少任一方的面抵接的状态下，将树脂制片材夹持在两个所述模具之间；
[0014]传递成型工序，通过对所述模具的至少任一方进行加热，向所述树脂制片材的至少一方的面传递成型所述传递成型面，并且，利用在所述模具的至少任一方形成的凹处，在所述树脂制片材的任一方的面上形成厚壁部，该厚壁部的突出尺寸比形成于所述传递成型面的表面的凹凸的最大高度大。
[0015]由此，由于在夹持工序中使模具的传递成型面与树脂制片材抵接，所以在传递成型工序中能够简单地向树脂制片材的表面进行传递成型。另外，由于在模具上形成有凹处，因此能够同时形成突出尺寸比传递成型面的凹凸的最大高度大的厚壁部。
[0016]优选地，在所述传递成型工序中，进一步使两个所述模具接近至使传递成型后的树脂制片材的除了所述厚壁部以外的厚度尺寸比初始厚度尺寸小的位置。
[0017]由此，能够容易地将树脂制片材加工成希望的厚度尺寸。在这种情况下，由于至少使树脂制片材的表面部熔融，所以能够抑制伴随着变形而产生残余应力。
[0018]在所述传递成型工序中，能够使传递成型后的树脂制片材的厚壁部的高度尺寸达到利用所述传递成型面传递成型的面的凹凸的最大高度尺寸的10倍以上。
[0019]在所述传递成型工序中，将所述树脂制片材加热到玻化温度以上即可。
[0020]优选地，在所述传递成型工序中，通过使所述树脂制片材熔融并向形成于所述模具的凹处导入，从而形成厚壁部。
[0021]由此，树脂制片材本身无需使用特别的结构，并且，不需要其他材料，就能够容易形成级别不同的厚壁部。
[0022]向形成于所述模具的凹处导入的树脂只要是熔融了的树脂制片材的表面部即可。
[0023]由此，能够从树脂制片材的表面部整体均匀地将材料向凹处导入，整体上适当地进行成型。
[0024]优选地，向形成于所述模具的凹处导入的树脂从所述树脂制片材的在传递成型后成为成品的区域的邻接区域获得。
[0025]由此，能够有效利用之后要废弃的区域的树脂来形成厚壁部。
[0026]优选地，在所述传递成型工序中，在所述凹处内配置追加部件，追加部件与所述树脂制片材的至少一部分一起熔融而形成厚壁部。
[0027]由此，由于不需要熔融树脂制片材来使熔融的树脂移动，因此能够适当地形成厚壁部。
[0028]优选地，所述树脂制片材在至少一部分具有突出部，
[0029]在所述传递成型工序中，使至少所述突出部熔融而形成厚壁部。
[0030]由此，省去供给追加部件的工作，从而能够高效地进行成型。
[0031]发明效果
[0032]根据本发明，能够向树脂制片材传递成型传递成型面，并且能够同时利用形成于模具的凹处来形成与传递成型面的表面粗糙度级别不同的突出尺寸大的厚壁部。
【附图说明】
[0033]图1是表示第一实施方式的导光板形成装置的示意主视图。
[0034]图2是示意表示图1的传递成型装置的部分分解立体图。
[0035]图3(a)是图2的上模用传递成型板的部分俯视图，图3 (b)是图2的模具部分的部分截面示意图，图3(c)是图2的模具部分的部分放大图。
[0036]图4(a)是表示半成品板与第一切削用工具及第二切削用工具之间的关系的说明图，图4(b)和图4(c)是表示半成品板与第一切削用工具之间的关系的说明图。
[0037]图5(a)是利用第一实施方式的导光板的照明状态的照片，图5(b)是利用现有导光板的照明状态的照片，图5(c)是表示图5(a)、图5(b)的透光量的曲线图。
[0038]图6是表示第二实施方式的导光板形成装置的示意立体图。
[0039]图7A是表示图6的传递成型装置中的各板的动作的说明图。
[0040]图7B(a)是随着树脂制片材的温度变化，表示树脂制片材25的弹性模量的变化的曲线图，图7B(b)是随着树脂制片材的温度变化，表示其残余应力的变化的曲线图。
[0041]图8是表示图6的传递成型装置中模具的温度与施加压力之间的关系的曲线图。
[0042]图9是表示第三实施方式的传递成型装置中的各板的动作的说明图。
[0043]图10是表示第三实施方式的传递成型装置中的各板的动作的说明图。
[0044]图1lA是表示其他实施方式的向树脂制片材形成厚壁部的形成方法的示意说明图。
[0045]图1lB是表示其他实施方式的向树脂制片材形成厚壁部的形成方法的示意说明图。
[0046]图1lC是表示其他实施方式的向树脂制片材形成厚壁部的形成方法的示意说明图。
[0047]图1lD是其他实施方式的传递成型板和树脂制片材的部分示意剖视图。
[0048]图1lE是采用第一实施方式的导光板的液晶显示装置的剖视图。
[0049]图1lF是采用其他实施方式的导光板的面光源装置的立体图。
【具体实施方式】
[0050]以下，参照【附图说明】本发明的实施方式。需要说明的是，在以下说明中，根据需要，使用表示特定方向或者位置的用语(例如，包括“上”、“下”、“侧”、“端”的用语)，但使用这些用语只是为了容易理解参照附图的发明，并不根据这些用语的意思来限定本发明的技术范围。另外，以下说明实际上只是例示，并非用于限制本发明、其适用物或其用途。
[0051](第一实施方式)
[0052](结构)
[0053]图1示意表示第一实施方式的导光板形成装置。该导光板形成装置具有材料供给装置1、传递成型装置2、薄膜贴合装置3、裁断装置4、外形加工装置5。
[0054]材料供给装置I使卷绕在主辊6上的树脂制片材25解开，向传递成型装置2供给。在途中配置有多个辊7，在第二个辊7之后，贴合在树脂制片材25上的保护片材被剥离而卷绕在卷绕辊8上。在此，树脂制片材25使用聚碳酸酯(熔点=约240°C，玻化温度=约150 0C )。
[0055]如图2所示，传递成型装置2具有下模9和上模10。
[0056]在下模9中，下模用中间板12、下模用隔热板13、下模用传递成型板14按照顺序依次配置在下模用支撑板11的上表面。
[0057]下模用支撑板11是使不锈钢(SUS)在俯视时形成为矩形的板状的部件。在下模用支撑板11的两侧面间形成有多个贯通孔，插入有加热器15和热电偶(未图示)。通过向加热器15通电，对该下模用支撑板11进行加热，经由下模用中间板12和下模用隔热板13能够使下模用传递成型板14升温。在此，将通过向加热器15通电而对下模用支撑板11进行加热的加热温度控制在约180°C。
[0058]下模用中间板12与所述下模用支撑板11同样地，是使不锈钢(SUS)在俯视时形成为矩形的板状的部件。
[0059]下模用隔热板13是将由聚酰亚胺等树脂材料构成的多张隔热片材13a层积而一体化的部件(在图2中，以向上下方向分解的状态图示)。通过层积不同张数的隔热片材，能够调节隔热性能。在此，通过由五张隔热片材构成下模用隔热板13，在下模用支撑板11的加热温度为约180°C时，使下模用传递成型板14的温度为约150°C。由此，能够防止树脂制片材25因受到来自下模用支撑板11的热影响而发生变形。因此，能够使树脂制片材25的输送线位于下模9的附近，不需要增大模具开放时的距离，所以能够使传递成型装置2小型化。另外，在合上模具对树脂制片材25进行加热时，下模用隔热板13具有防止来自上模10的热向下模侧流失的作用。并且，在对树脂制片材25进行冷却时，下模用隔热板13具有防止冷却至下模用支撑板11的作用。
[0060]下模用传递成型板14是使镍铬合金在俯视时形成为矩形的板状的部件。在下模用传递成型板14的上表面形成有传递成型面，该传递成型面沿着X轴方向和y轴方向以任意间隔具有亚微米级深度的多个半球面状的凹部。由此，能够在传递成型对象即树脂制片材25的下表面形成多个半球状的突起。形成了这些突起的面成为反射面，起到将