也可以部分地连续进行。
[0155]另外，在前述实施方式中，形成在传递成型面上的凹凸的最大高度为亚微米级，厚壁部26的突出尺寸为亚毫米级，但不限于此，例如，凹凸的最大高度也可以是微米级(例如，200 μπι)、亚毫米级(例如，1mm)。与凹凸的最大高度相比，只要厚壁部26的突出尺寸大即可。特别优选地，厚壁部26的突出尺寸是凹凸的最大高度的10倍以上。只要在10倍以上，厚壁部26的突出尺寸也可以是亚微米级。
[0156]另外，在前述实施方式中，树脂制片材25使用连续的带状物，但作为长条状的不连续的结构，也能够使一张(或者两张以上的多张)半成品板46传递成型。在这种情况下，通过配置在上下能够旋转驱动的辊等，即便是长条状的树脂制片材25，只要能够进行输送即可。
[0157]另外，在前述实施方式中，说明了利用传递成型方法制造导光板的情况，但不限于此，能够制造棱镜片材等多种光学部件。
[0158]另外，在前述实施方式中，导光板用于图1lE所示结构的液晶显示装置，但例如，也能够改变导光板的结构而用于图1lF所示的面光源装置。
[0159]S卩，图1lF所示导光板70由具有大致均匀厚度的导光板本体71和楔形光导入部72构成。在导光板本体71的背面形成有偏转图案或者扩散图案，在表面形成有截面半圆状的柱透镜(U >夭_ I歹一 U >久')73。在光导入部72上，从光导入部72朝向导光板本体71形成有倾斜面74。另外，光导入部72的端面(光入射面)的厚度比光源75的高度尺寸大。
[0160]在采用上述结构的导光板70的面光源装置11中，能够使光导入部72的端面的厚度比光源75的高度大。因此，能够使从光源75出射的光有效地导入到光导入部72。另外，导入光导入部72的光向导光板主体71被引导，以面状扩散，并且被偏转图案或者扩散图案反射，从导光板本体71的光出射面向外部出射。此时，从光出射面出射的光通过柱透镜73扩大指向特性。
[0161]这样，根据上述结构的面光源装置，在提高光源75的光利用效率的同时，能够使面光源装置薄型化。
[0162]需要说明的是，上述导光板70在导光板本体71的表面形成有半圆状的柱透镜73，但也可以成为具有截面三角形状的棱镜透镜等其他截面形状的结构。
[0163]附图标记说明
[0164]I材料供给装置
[0165]2传递成型装置
[0166]3薄膜贴合装置
[0167]4裁断装置
[0168]5外形加工装置
[0169]6 主辊
[0170]7 辊
[0171]8卷绕辊
[0172]9 下模
[0173]10 上模
[0174]11下模用支撑板
[0175]12下模用中间板
[0176]13下模用隔热板
[0177]14下模用传递成型板
[0178]15加热器
[0179]16测微器
[0180]17上模用支撑板
[0181]18 上模用中间板
[0182]19 上模用隔热板
[0183]20 上模用传递成型板
[0184]21 保持板
[0185]22 加热器
[0186]23 凹处
[0187]24 圆弧状区域
[0188]25 树脂制片材
[0189]26 厚壁部
[0190]27 槽部
[0191]28 开口部
[0192]29 软X射线照射装置
[0193]30 杆
[0194]31 压力装置
[0195]32 空气供给装置
[0196]33 支撑辊
[0197]34 定位用夹具
[0198]35输送用夹具
[0199]36供气管
[0200]37排气管
[0201]38粘着辊
[0202]39保护薄膜
[0203]40夹具
[0204]41切削部件
[0205]42槽状部
[0206]43安装凹部
[0207]44夹紧部件
[0208]45夹板
[0209]46半成品板
[0210]47虚设板
[0211]48切削工具
[0212]49切削刃
[0213]50冷却板
[0214]51辅助隔热板
【主权项】
1.一种传递成型方法，其特征在于，具有以下工序: 输送工序，将树脂制片材输送到第一模具与第二模具之间，该第一模具与第二模具相对配置，并且在相对的至少任一面上具有传递成型面； 夹持工序，以使传递成型面与树脂制片材的至少任一方的面抵接的状态下，将树脂制片材夹持在两个所述模具之间； 传递成型工序，通过对所述模具的至少任一方进行加热，向所述树脂制片材的至少一方的面传递成型所述传递成型面，并且，利用在所述模具的至少任一方形成的凹处，在所述树脂制片材的任一方的面上形成厚壁部，该厚壁部的突出尺寸比形成于所述传递成型面的表面的凹凸的最大高度大。
2.如权利要求1所述的传递成型方法，其特征在于， 在所述传递成型工序中，进一步使两个所述模具接近至使传递成型后的树脂制片材的除了所述厚壁部以外的厚度尺寸比初始厚度尺寸小的位置。
3.如权利要求1或2所述的传递成型方法，其特征在于， 在所述传递成型工序中，传递成型后的树脂制片材的厚壁部的高度尺寸是利用所述传递成型面传递成型的面的凹凸的最大高度尺寸的10倍以上。
4.如权利要求1至3中任一项所述的传递成型方法，其特征在于， 在所述传递成型工序中，将所述树脂制片材加热到玻化温度以上。
5.如权利要求1至4中任一项所述的传递成型方法，其特征在于， 在所述传递成型工序中，通过使所述树脂制片材熔融并向形成于所述模具的凹处导入而形成厚壁部。
6.如权利要求5所述的传递成型方法，其特征在于， 向形成于所述模具的凹处导入的树脂是熔融了的树脂制片材的表面部。
7.如权利要求5所述的传递成型方法，其特征在于， 向形成于所述模具的凹处导入的树脂从所述树脂制片材的在传递成型后成为成品的区域的邻接区域获得。
8.如权利要求1至4中任一项所述的传递成型方法，其特征在于， 在所述传递成型工序中，在所述凹处内配置追加部件，追加部件与所述树脂制片材的至少一部分一起熔融而形成厚壁部。
9.如权利要求1至4中任一项所述的传递成型方法，其特征在于， 所述树脂制片材在至少一部分具有突出部， 在所述传递成型工序中，使至少所述突出部熔融而形成厚壁部。
10.一种模具结构，其特征在于，包括: 第一模具； 相对于所述第一模具可相接或者分离的第二模具； 设置在所述模具的至少任一方的加热机构； 传递成型部件，设置在所述模具的至少任一方，使传递成型面与向所述模具之间供给的树脂制片材抵接来进行传递成型， 所述传递成型部件在传递成型面侧形成有凹处。
11.如权利要求10所述的模具结构，其特征在于， 形成在所述传递成型部件的凹处的深度比形成在所述传递成型面的凹凸的最大高度大。
12.如权利要求11所述的模具结构，其特征在于， 所述凹处的深度是形成在所述传递成型面上的凹凸的最大高度的10倍以上。
13.如权利要求10至12中任一项所述的模具结构，其特征在于， 两个所述模具能够接近至使传递成型后的树脂制片材比初始厚度尺寸小的位置。
14.如权利要求10至13中任一项所述的模具结构，其特征在于， 所述加热机构能够将所述树脂制片材加热到玻化温度以上。
15.如权利要求10至14中任一项所述的模具结构，其特征在于， 所述加热机构能够进行局部加热，使所述凹处比其他部分温度高。
16.一种传递成型装置，其特征在于， 具有如权利要求10至15中任一项所述的模具结构。
17.—种光学部件，其特征在于， 通过如所述权利要求1至9中任一项所述的传递成型方法制成。
【专利摘要】一种传递成型方法、模具结构、传递成型装置以及光学部件，该传递成型方法通过以下工序进行加工：输送工序，将树脂制片材(25)输送到第一模具与第二模具之间，该第一模具与第二模具相对配置，并且在相对的至少任一面上具有传递成型面；夹持工序，在使传递成型面与两模具中至少任一方的面抵接的状态下，使树脂制片材(25)夹持在两个模具间；传递成型工序，通过对模具的至少任一方进行加热，将传递成型面向树脂制片材(25)的至少一方的面传递成型，并且，利用在模具的至少任一方形成的凹处，在树脂制片材(25)的任一方的面上形成厚壁部(26)，该厚壁部的突出尺寸比形成于传递成型面的表面的凹凸的最大高度大。
【IPC分类】B29C43-36, B29L11-00, B29C59-02
【公开号】CN104768730
【申请号】CN201380057719
【发明人】幕田功, 竹村宏一, 柴田智英, 山中义久, 北村智和, 篠原正幸, 广田和英, 田口善利, 小岛正行, 高桥幸大
【申请人】欧姆龙株式会社
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2013年2月8日
【公告号】US20150251341, WO2014069002A1