连续细长元件的厚度的方法的优选但不唯一的实施例的描述，其它特征和优势将变得更加清楚。
[0094]下面将照附图进行上述描述，这些附图仅作为非限制性示例提供，在这些附图中:
[0095]图1以俯视图示意性地显示了根据本发明的用于构建轮胎的成套设备；
[0096]图2详细地显示了图1的成套设备的装置；
[0097]图3a、图3b和图3c显示了使用图2的装置获得的各个连续细长元件；
[0098]图4以直径截面示意性地显示了使用图1的成套设备获得的用于车轮的轮胎。
【具体实施方式】
[0099]参照上述附图，使用I表示根据本发明的用于构建轮胎2的成套设备的整体。
[0100]成套设备I设置成用于获得轮胎2(图4)，所述轮胎2主要包括:至少一个胎体帘布层3，所述胎体帘布层3优选地被一层不可透过的弹性体材料或所谓的内衬4覆盖；两个所谓的“胎圈”5，所述“胎圈”5与相应的环形锚固结构6成一体，所述环形锚固结构6包括可与弹性体填料6b相联并且与胎体帘布层3的圆周边缘相接合的胎圈芯6a ;带束结构7，所述带束结构7施加在胎体帘布层3的径向外侧位置；胎面带8，所述胎面带8在轮胎2的所谓胎冠区域施加在带束结构7的径向外侧位置；和两个胎侧9，所述胎侧9在横向相对的位置施加在胎体帘布层3上，每个胎侧9均位于轮胎2的一个侧向区域，从对应的胎圈5延伸至胎面带8的对应的侧向边缘。
[0101]成套设备I包括多个工位，每个工位(例如)布置成形成正在直接在成形支撑件11、16上处理的轮胎2的部件，所述成形支撑件11、16优选具有圆柱形或圆环形的构型。作为替代，可以规定正被处理的轮胎2的一个或多个部件在先前的处理步骤中以半成品的形式获得而不是在成形支撑件上直接获得，并且所述一个或多个部件在所述成形支撑件上与其它部件进行组装。
[0102]作为示例，成套设备I优选包括用于构建胎体结构的生产线10，在生产线10中，包括胎体帘布层3和环形锚固结构6中的至少一个的胎体结构形成在由构建转鼓11限定的成形支撑件上。用于构建胎体结构的生产线10包括用于在构建转鼓11上构建胎体套筒的设备12。构建设备12包括多个工位13。例如，第一工位13完成内衬4，在构建设备12的至少一个第二工位13中，可以获得一个或多个胎体帘布层3。用于构建胎体结构的生产线10还包括另外的工位14，所述工位14专门用于通过以下方式将将环形锚固结构6结合在所述至少一个胎体帘布层3中:将该环形锚固结构6在轴向外侧位置施加到所述至少一个胎体帘布层3的沿着所述构建转鼓11的旋转轴线方向向下折转的翼片上，大体上围绕环形锚固结构6向上折转所述翼片。在用于结合环形锚固结构6的工位14的下游，可存在另外的工位13，例如用于获得耐磨损元件的至少一个部分或胎侧9的至少一个部分的工位。
[0103]成套设备I还包括用于构建胎冠结构的生产线15，在生产线15中，胎冠结构(至少包括带束结构7，并且优选还包括胎面带8)在由成形转鼓16限定的成形支撑件上形成。在图1中，显示了属于用于构建胎冠结构的前述生产线15的多个工位17，每个工位17专门用于在成形转鼓16上形成轮胎2的胎冠结构自身的部件的至少一个部分。成形转鼓16通过合适的设备(未显示)顺序地从一个工位传递至下一个工位。至少一个工位17能够专门用于获得带束结构7。作为示例，工位17优选布置成用于获得胎面带8和/或胎侧9。成套设备I还设置有组装与成形工位18，所述组装与成形工位18操作地与用于构建胎体结构的生产线10和用于构建胎冠结构的生产线15相连。在组装与成形工位18中，胎体结构被环形地成形并与胎冠结构相连，由此获得生轮胎。由成套设备I构建的生轮胎被依次传递到硫化生产线19，在该硫化生产线19中获得模制且硫化的轮胎2。
[0104]根据本发明，轮胎2的由弹性体材料制造的至少一个部件(比如内衬4、填料6b和/或胎侧9、胎面带8、带束层底层、胎面带底层、耐磨损件、和/或其它部件的由弹性体材料制造的其它部分)由整体被标示为20的装置(图2)通过以下方式获得:优选地按照相互毗邻或部分重叠并且沿着成形支撑件11、16的成形表面lla、16a分布的线圈的方式缠绕弹性体材料制造的连续细长元件21，其中优选地，成形支撑件11、16具有圆柱形或圆环形构型。
[0105]装置20包括挤出机22，所述挤出机22装备有缸体23，弹性体材料被引入到所述缸体23。被加热至可控温度(大约介于约40°C和约120°C之间)的缸体23操作地容纳有旋转螺纹杆24 ;在致动该螺纹杆24时，弹性体材料沿着缸体23自身被推向挤出机22的出口开口 25。弹性体材料被运送通过操作地布置在旋转螺纹杆24和出口开口 25之间的齿轮泵26，以确保通过出口开口 25的更高的流量均匀性。更详细地，法兰22a固定在挤出机22上并具有输出开口 22b，输出开口 22b界定了终止于所述出口开口 25的出口管22c。出口开口 25临近齿轮泵26。具体地，上述齿轮泵26和出口开口 25之间的距离(即:输出开口22b所界定的管22c的长度)小于约100毫米，优选介于约60毫米和约80毫米之间，以便限制弹性体材料在管22c的壁面上的滑动以及由此导致的破坏性的弹性体材料自身的局部交联。此外，优选地，法兰22a和输出开口 22b均被调温，即被加热到可控的温度。此外，螺纹杆24和齿轮泵26也可被加热至大约介于约40°C和约120°C之间的可控的温度。输出开口 22b具有渐缩的轮廓，所述渐缩的轮廓的外壁面朝着出口开口 25收缩。因此，生弹性体材料制造的连续细长元件21通过出口开口 25输出，这样的连续细长元件具有大体上圆形或椭圆形截面的轮廓。在上述两种情况下，出口开口 25的截面面积优选包含在约10平方毫米和约40平方毫米之间。
[0106]装置20包括:传送机27，所述传送机27置于挤出机22和成形支撑件11、16之间，并适于将连续细长元件21运送至成形支撑件11、16 ;敷设构件28，所述敷设构件28用于在成形支撑件11、16转动时将连续细长元件21按压在所述成形支撑件11、16上，其中成形支撑件11、16由设备29驱动以绕着轴线“ X-X ”旋转。
[0107]传送机27包括两个传送带:第一传送带30 (图2中的上部传送带)和第二传送带31 (图2中的下部传送带)。第一传送带30缠绕在布置在挤出机22处的第一带轮32和布置在敷设构件28处的第一辊33上。第一辊33小于第一带轮32，并且优选地，第一带轮32的直径“D1”是第一辊33的直径“D2”的约4倍。在图2所示的实施例中，辊33可具有例如包含在约25毫米和约30毫米之间的直径“D2”，而带轮32可具有约100毫米的直径“D1”。第一带轮32和第一辊33可旋转地固定在第一支撑框架34上。第一传送带30沿着优选的三角形路径延伸，并且具有第一直线传送分支30a，所述第一直线传送分支30a适于与将要传送的连续细长元件21相接触。在所示出的实施例中，这样的第一传送分支30a的用于与连续细长元件21相接触的面朝下。
[0108]第二传送带31缠绕在布置在挤出机22处的第二带轮35和布置在敷设构件28处的第二辊36上。类似于对第一传送带30的描述，第二辊36小于第二带轮35，并且优选地，第二带轮35的直径“D3”是第二辊36的直径“D4”的约4倍。第二带轮35的直径“D3”优选等于第一带轮32的直径。因此，第二辊36的直径“D4”优选等于第一辊33的直径。第二带轮35和第二辊36可旋转地固定在第二支撑框架37上。同样地，第二传送带31沿着大体三角形的路径延伸，并且具有第二直线传送分支31a，所述第二直线传送分支31a适于与将要传送的连续细长元件21相接触。在所示出的实施例中，这样的第二直线传送分支31a的用于与连续细长元件21相接触的面朝上。
[0109]第一和第二传送分支30a、31a面对面布置。当第一和第二传送分支30a、31a之间没有连续细长元件21时，所述第一和第二传送分支30a、31a相互接触。为此，第一支撑框架34和第二支撑框架37安装在未示出的支撑结构上。
[0110]第一和第二带轮32、35处于相互接触的状态(只被部分围着它们缠绕的传送带30、31所分开)，并且第二传送分支31a比第一传送分支30a更长，即:与第一棍33相比，第二辊36朝着敷设构件28运动地更多。因此，第二传送分支31a的临近第二辊36的末端间距38保持为自由状态，即:不面对第一传送分支30a。前述实施例允许留下用于敷设构件28的运动的更大的操纵空间。
[0111]第二带轮35可操作地(例如通过带39)连接至电动机40，所述电动机40驱动第二带轮35围绕其旋转轴线“Y-Y”旋转。第二(机动化)带轮35传递运动至第二传送带31 (例如通过齿接)和第二辊36。由于直接接触的传送分支30a、31a之间的摩擦或传送分支与置于传送分支之间的连续细长元件21之间的摩擦，第二带轮35驱动第一传送带30，使第一带轮32围绕其旋转轴线“Z-Z”转动，并且使第一辊33转动。这允许在没有相对运动或相对滑动的情况下驱动位于前述相对的传送带之间的连续细长元件21。实际上，传送带的速度与连续细长元件21的前行速度保持相同。
[0112]第一支撑框架34可在有限的行程内相对于支撑结构竖直移动，所述第一支撑框架34通过合适的导向装置(未示出)固定在支撑结构上。
[0113]致动器41 (例如液压活塞或气动活塞)固定在支撑结构上并且连接至第一支撑框架34。在所示出的实施例中，致动