一种环氧树脂真空脱气控制系统的制作方法
【专利说明】
(—)技术领域:
[0001]本发明涉及一种环氧树脂真空脱气控制系统，用于在二级混料方式的环氧树脂真空搅拌脱泡工艺中，当改变环氧树脂混料配方或抽真空工况时，检测其混料在各特定温度、压力及搅拌速度下真空搅拌脱泡的效果，通过比较获得平时生产的温度、压力与搅拌速度设置方案。
(二)【背景技术】:
[0002]环氧树脂的综合性能极佳其材料配方的设计灵活多样，使环氧树脂在电力、电子电器等领域得到广泛应用，特别是电力互感器、变压器、绝缘子等电器的浇注材料。当环氧树脂应用于高电压电器时，要求它具有极低的局部放电量，否则将因局部放电量超标而过早老化、漏电甚至于击穿引发事故。环氧树脂材料中的气孔是产生局部放电的最主要原因，因此在环氧树脂浇注时，均采用真空浇注脱泡技术尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
[0003]典型的工艺是将树脂、固化剂和硅徽粉、色浆等填料按配比计算出各组份重量，称重后预先在烘箱中预热60°C /3?4h，其混料分一级和二级混料。在二级混料中先启动储料鍾A、储料鍾B的加热系统及真空系统。再往储料鍾A加入预热后的树脂、填料，并往储料罐B中加入预热后的固化剂、填料，将储料罐A搅拌温度设定为55 °C，搅拌3?4小时，将储料罐B搅拌温度设定为50°C，搅拌3?4小时。然后对储料罐A、储料罐B抽真空搅拌，真空度均设为4mbar。经上述真空脱气后，然后在混料罐中混料搅拌再抽真空后将混料导入浇注罐中浇注再经固化炉加温固化后脱模。
(三)
【发明内容】
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[0004]在空气中高粘度环氧树脂混料液体，也有一定的气体溶解度，但在混料液体深处气泡尺寸很小，通常以微气泡形式存在，微气泡依靠自身浮力上升的速度极其缓慢，必须依靠外力将气泡带到液面，因此目前较为有效的脱泡方式是采用真空搅拌脱泡和真空薄膜脱泡等方法。
[0005]由于环氧树脂混料的各组成材料及其配比各不相同，还可能由于环氧树脂、固化剂内在质量问题，造成每批混料的凝胶时间不一致，以及所使用的真空脱气设备性能及其采用的真空搅拌脱泡工艺差异很大，因此现有真空搅拌脱泡的工艺参数设置多是凭经验或参照相似工艺设置针对性差，其设定值没有随混料配方或材料的生产厂家或工况变化而合理改变，影响脱泡效果和产品质量。本发明介绍一种环氧树脂真空脱气控制系统，用于采用二级混料系统工艺的真空搅拌脱泡，在二级混料系统中储料罐A是一环氧树脂、填料混料脱气系统，其特征是当改变混料配方或抽真空工况时，通过现场检测比较储料罐A和储料罐B在升温和真空搅拌脱泡过程中，其混料在各特定温度、压力和搅拌速度下的真空搅拌脱泡效果，使其可在原有系统中不影响生产选择真空搅拌脱泡工艺的温度、压力和搅拌速度设置。
[0006]本系统储料罐A在参数检测比较中，压力设定是随升温过程采用分段设置，。在升温初期混料粘度较高，温度也不均匀，微小气泡遇低温层易被凝结和缩小，而且粘性越大气泡越不易逸出，因此这时候采用低的压力不能实现有效脱泡反而浪费能耗和设备损耗，此阶段主要保持罐中一定真空度，当温度继续升高粘度下降混料中的气泡易于逸出可以实现有效脱泡时，由于材料的饱和蒸汽压与温度和压力有关，此时温度相对较低因此可以选择较低的压力有助于气泡生长逸出，当温度继续升高混料的压力就不能太低须避免超过混料材料的饱和蒸汽压弓I起混料配比的变化影响产品质量。
[0007]另一方面，环氧树脂随温度升高粘度快速下降，但当温度上升到一定值时，粘度下降趋势变缓，最后基本上趋于某个数值，另外环氧树脂混料中填料的填充量越多粒度越细其混料粘度增大越多。它使环氧树脂温度、粘度对应关系在混料中向粘度增大方向偏移，由于粘度直接影响气泡逸出，当气泡上升到近液面后，气泡并不能立刻逸出，而是在压差的作用下，气泡继续膨胀，并在近液面下停留一段时间，当挣脱液面张力后，才能逸出或破裂，其停留时间随压力、混料液体的粘性的降低而缩短，
[0008]综上所述，气泡逸出效率与环氧树脂混料的粘度密切相关，而环氧树脂混料粘度又与温度不成线性关系，因此对于不同的混料就存在不同的最佳温度设定值。
[0009]另一方面，气泡逸出效果与搅拌速度密切相关，当许多处于不同生长阶段的气泡出现时，过高的搅拌速度将使一部分气泡来不及充分的生长破裂及逸出又被带回混料液体深处，过低的搅拌速度使气泡带到液面时间延长，使有效脱泡时间缩短。由于不同的温度和混料粘度，使处于不同生长阶段的气泡数量及生长速度不同，因此搅拌速度选择不同，使处于不同生长期的气泡运输到液面并被逸出的有效运输效率随温度和粘度的不同而变化。
[0010]系统利用真空度的变化来反映环氧树脂混料中气泡逸出数量和体积的变化，在某一反映粘度变化的设定温度下，通过启动真空泵，检测真空度从设定下限值达到上限值(压力下限值)的时间，来反映在该搅拌速度设置下脱泡效率并通过多次生产检测比较用于优化搅拌速度的设置。同时，依混料中材料的饱和蒸汽压确定各温度与压力的组合，并通过关闭真空泵，检测真空度从设定上限值达到下限值(压力上限值)的时间，来反映在该温度下脱泡效果，通过各温度设定点的检测比较用于优化温度压力设置。
[0011]所述一种环氧树脂真空脱气控制系统，用于环氧树脂真空脱气系统中储料罐A和储料罐B真空搅拌脱泡过程的温度、压力与搅拌速度的控制，当系统运行时，先将树脂、填料按配比计算出各组份重量，称重后按原工艺要求预先在烘箱或热风炉中进行预热干燥处理后备用，然后启动储料罐A和储料罐B的加热系统及真空系统。其中储料罐A先投入环氧树脂，再投入硅微粉冷却至始端温度下升温，储料罐B先投入固化剂，再投入硅微粉、色浆及增韧剂等冷却至始端温度下升温，其始端温度即所述混料可以进行真空搅拌的温度，例如在40°C至50°C左右开始阶梯式升温，升温间隔相等，先搅拌5-15分钟使混料均匀再开启真空泵，其中储料罐A其压力(真空度)的设定采用依所述阶梯式升温模式的各温度段按段递减，即最高温度采用原工艺确定的压力(真空度)并向低的温度递减，并依温度段设定温度不同重新修正压力设定值，即在储料罐A所能达到和耐受的允许真空度范围内，使其不超过且稍低于混料中材料的饱和蒸汽压，搅拌器的搅拌速度采用依所述阶梯式升温模式各级温度分段递减，即最高温度采用原工艺确定的搅拌速度并向低的温度递减，并经多次生产效果对比使其各级搅拌速度与气泡逸出速度相适应。其中储料罐B其搅拌器按原工艺要求连续工作搅拌速度恒定，并按原工艺要求设置压力(真空度)的设定值，并按设定压力值作为各温度段压力下限值，而取真空度下降(压力上升)至该压力下限值加6-15%作为上限值。储料罐A将各温度段所确定的压力(真空度)分别设定在一上下限范围内，例如可按相应温度段设定压力值作为压力下限值，而取真空度下降(压力上升)至该压力下限值加6-15%作为上限值。储料罐A和储料罐B其反映真空度的压力信号送主控制器处理，其打开或关闭真空泵的工作信号由主控制器发出。主控制器采用阶梯式升温模式，每次可取3-8°C左右的相同升温间隔。其终端温度取稍高于混料罐的设定温度，例如75-90°C，要求升温功率大、速度快以及抽真空速率快。
[0012]储料罐A和储料罐B工作时在始端温度下升温并打开真空泵抽真空使真空度达到相应温度段设定压力下限值并达到该温度段设定温度时，关闭真空泵及阀门，启动真空度的下降计时器当真空度下降到设定压力上限值时计时结束，作数秒延时消除过多气泡后再打开阀门及真空泵抽真空，储料罐A同时启动真空度的上升计时器，使真空度达到设定压力下限值计时结束，进入下一段，如此周而复始，依序记录每次真空度的下降计时器和上升计时器的计时时间，其储料罐A上升计时器经多次生产比较后反映搅拌速度设置对抽真空性能的影响，比较每次真空度的上升计时器计时时间长短，反映其设