一种固化炉成型技术在飞机复合材料增压舱上的运用
【技术领域】
[0001]本发明专利是一种固化炉成型技术在飞机复合材料增压舱上的运用
【背景技术】
[0002]一般飞机复合材料主要承力部件为了得到好的产品质量都采用热压罐(高温高压)的成型方法，热压罐设备成本高，使用成本高，设备利用率低，成型零件大小受热压罐设备限制，对零件成型工装也要求高。一般飞机复合材料增压舱都采用框梁式结构，通过紧固件连接形成一个整体，这种方案重量重，连接处易发生疲劳破坏，而且框梁式结构减小了座舱使用空间，增加了零件数量，装配工装。使得复合材料飞机制造成本居高不下，而且难以实现零部件规模化生产。
【发明内容】
[0003]针对现有的飞机的复合材料主要承力件成型技术的缺陷和不足，本发明专利所要提供的是低成本固化炉成型技术在飞机复合材料增压舱成型中的运用。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明专利采用的技术方案是:对于飞机复合材料增压舱采用一种筒形夹层结构，将筒形夹层结构增压舱分为上下半模分别铺贴成型，将上下半模合模，真空固化。固化炉采用不高于140°的中温进行固化成型。与现有的框梁式增压舱相比重量大大减轻，一体化的结构形式节省了装配工装，生产周期大大缩短，非常利于产品规模化生产。
[0005]对于现有技术，本发明专利的有益效果是:大大降低复合材料飞机制造成本，节省了装配工装和时间，实现复合材料飞机整体化设计，规模化生产。并能得到较好产品质量。
【附图说明】
[0006]图1为增压舱结构示意图图2为图1分模面处连接示意图
[0007]图中I为分模面，2为上半增压舱，3为下半增压舱，4为风挡开口，
5为窗户开口，6为应急舱门开口，7为客舱门开口，8为后压力框开口。
9.下半模模具，10.上半模模具，11.蜂窝拼接胶，12.上半模外表面铺层，
13.上半模蜂窝芯，14.上半模内表面铺层，15.下半模外表面铺层，
16.下半模蜂窝芯，17.下半模内表面铺层，18.拼接蜂窝芯，19.加强层
【具体实施方式】
[0008]下面结合附图进一步说明本发明专利的【具体实施方式】。
[0009]请参照图1图2所示，所述上半增压舱2在所述上半模模具10中铺贴成型；所述下半增压舱3在所述下半模模具9中铺贴成型；所述风挡开口 4、所述窗户开口 5、所述应急舱门开口 6、所述客舱门开口 7在增压舱固化成型后铣切。2，3铺贴完成后，将9，10合模，合模后先将所述上半模外表面铺层12和所述下半模外表面铺层15搭接，并用所述蜂窝拼接胶11将所述拼接蜂窝芯18与所述上半模蜂窝芯13和所述下半模蜂窝芯16拼接，再用所述加强层19将所述上半模内表面铺层14和所述下半模内表面铺层17连接。铺贴完成后利用真空袋，抽真空压实，进固化炉按复合材料固化曲线约12小时，固化温度不超过140°，固化成型，待模具表面冷却至35°?50°零件出炉，脱模，切割，无损检测。
[0010]以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种固化炉成型技术在飞机复合材料增压舱上运用，其特征在于:包括中温低压固化炉成型方法，飞机复合材料增压舱共固化一体成型。2.根据权利I所述的中温低压固化炉成型方法应用，其特征在于:飞机复合材料增压舱成型采用中温低压的固化炉成型方法固化，是一种只加真空压力，固化温度不高于140°的复合材料成型方法，相对于目前热压罐成型是一种低成本的复合材料成型方法。3.根据权利I和2所述的飞机复合材料筒形增压舱固化炉共固化一体成型，其特征在于:飞机复合材料增压舱是飞机重要受力部件，整个增压舱采用上下半模共固化一体成型。
【专利摘要】本发明公开了一种固化炉成型技术在飞机复合材料增压舱上的运用，包括中温低压固化炉成型方法，飞机复合材料增压舱共固化一体成型。飞机复合材料增压舱是飞机的主要承力构件，所述飞机复合材料增压舱成型采用中温低压固化炉固化成型，固化时只加真空压力，固化温度不高于140°。飞机复合材料增压舱采用上下半模一体化成型，风挡、窗户、舱门开口在零件成型后按铣切模具开出。
【IPC分类】B29C70/34
【公开号】CN105619834
【申请号】CN201410591384
【发明人】曾小苗, 吴昊, 姜华强
【申请人】中航通飞研究院有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2014年10月28日