一函数运算器，15为第一滞后运算器，16为第二减法器，17为第二函数运算器，18为第五加法器，19为第六减法器，20为第二滞后运算器，21为第一乘法器，22为绝对值运算器，23为第二乘法器，24为第一除法，25为第一比较选择器，26为第二除法，27为第三乘法器，28为第二加法器，29为第三滞后运算器，30为锅炉PID运算器，31为第三减法器，32为第四减法器，33为第三加法器，34为第五减法器，35为第四滞后运算器，36为第四乘法器，37为第四加法器，38为第三除法，39为汽机PID运算器，40为模拟开关器，41为第二限速器，42为第五乘法器。
【具体实施方式】
[0011]如图1所示，一种超临界循环流化床机组协调控制系统，包括:锅炉主控制器1、汽机主控制器2、指令输入模块3和协调控制模块10，所述指令输入模块3包括:主蒸汽测量压力指令模块4、机组单元负荷指令模块5、速率设置指令模块6、机组实际总燃料量指令模块7、机组实际负荷指令模块8和机组负荷变化指令模块9 ;所述主蒸汽测量压力指令模块4、机组单元负荷指令模块5、速率设置指令模块6、机组实际总燃料量指令模块7、机组实际负荷指令模块8和机组负荷变化指令模块9的信号输出端均与所述协调控制模块10的信号输入端相连，所述协调控制模块10的信号输出端分别与所述锅炉主控制器I和汽机主控制器2的信号输入端相连。
[0012]如图2所示，所述协调控制模块10包括:第一限速器11、第一减法器12、第一加法器13、第一函数运算器14，所述机组单元负荷指令模块5的输出端分别与所述第一限速器11的输入端口 V1.1和第一减法器12的被减数输入端口 B1.1相连，所述速率设置指令模块6与所述第一加法器13的输入端口 Al.1相连，所述第一加法器13的输入端口 Al.2与所述第一函数运算器14的输出端口相连，所述第一限速器11的输入端口 V1.2与第一加法器13的输出端口 Al.3相连，所述第一限速器11的输出端口 V1.3分别与所述第一减法器12的减数输入端口 B1.2、第一滞后运算器15的输入端口 Fl.1、第二减法器16的被减数输入端口 B2.1、第二函数运算器17的输入端口、第五加法器18的输入端口 A5.1、第六减法器19的被减数输入端口 B6.1、第二滞后运算器20的输入端口、第一乘法器21的输入端口 Ml.1相连；所述第一减法器12的输出端口 B1.3与绝对值运算器22连接后与第二乘法器23的输入端口 M2.2相连，所述锅炉加热时间参数输入模块Tl分别与第一除法24的被除数输入端口 Dl.1和第一比较选择器25的输入端口 Cl.1相连，第一除法24的除数输入端口 Dl.2连接有超调减小阀值参数输入模块Kl，所述第一除法24的输出端口 Dl.3与所述第二乘法器23的输入端口 M2.1相连，所述第二乘法器23的输出端口 M2.3与第一比较选择器25的输入端口 Cl.2相连，所述第一比较选择器25的输出端口 Cl.3与第二除法26的被除数输入端口 D2.1相连，所述超调系数参数输入模块K2与所述第二除法26的除数输入端口 D2.2和第三乘法器27的输入端口 M3.1相连，所述第二除法26的输出端口 D2.3与第一滞后运算器15的输入端口 Fl.2相连，所述第一滞后运算器15的输出端口 Fl.3与所述第二减法器16的减数输入端口 B2.2相连，所述第二减法器16的输出端口 B2.3与第三乘法器27的输入端口 M3.2相连，所述第三乘法器27的输出端口 M3.3与第二加法器28的输入端口 A2.1相连；所述第二函数运算器17的输出端口与第三滞后运算器29连接后与锅炉PID运算器30的输入端口 Pl.1相连、第三减法器31的被减数输入端口 B3.1、第四减法器32的被减数输入端口 B4.1相连，所述主蒸汽测量压力指令模块4的输出端口分别与锅炉PID运算器30的输入端口 Pl.2、第三减法器31的减数输入端口 B3.2和第四减法器32的减数输入端口B4.2相连，所述锅炉PID运算器30的输出端口 Pl.3与第三加法器33的输入端口 A3.1相连，所述第三减法器31的输出端口 B3.3与所述第一函数运算器14的输入端口相连，所述第四减法器32的输出端口 B4.3分别与第五减法器34的被减数输入端口 B5.1和第四滞后运算器35的输入端口相连，所述第四滞后运算器35的输出端口与所述第五减法器34的减数输入端口 B5.2相连，所述第五减法器34的输出端口 B5.3与第四乘法器36的输入端口M4.1相连，所述第四乘法器36的输入端口 M4.2连接有主汽压力偏差微分系数参数输入模块K4，所述第四乘法器36的输出端口 M4.3与第四加法器37的输入端口 A4.2相连；所述机组实际总燃料量指令模块7的输出端口与第三除法38的被除数输入端口 D3.1相连，所述机组实际负荷指令模块8的输出端口分别与所述汽机PID运算器39的输入端口 P2.2相连、所述第三除法38的除数输入端口 D3.2相连，所述与第三除法38的输出端口 D3.3与模拟开关器40的输入端口 S1.1相连，所述模拟开关器40的输入端口 S1.2与机组负荷变化指令模块9的输出端口相连，所述模拟开关器40的输出端口 S1.4分别与所述模拟开关器40的反馈输入端口 S1.3和第二限速器41的输入端口 V2.1相连，所述第二限速器41的输入端口 V2.2连接有静态过程热值调整速率阀值参数输入模块K3，所述第二限速器41的输入端口 V2.3与所述第一乘法器21的输入端口 Ml.2相连，所述第一乘法器21的输出端口Ml.3与第四加法器37的输入端口 A4.1相连，所述第四加法器37的输出端口 A4.3与第二加法器28的输入端口 A2.2相连，所述第二加法器28的输入端口 A2.3与第三加法器33的输入端口 A3.2相连，所述第三加法器33的输出端口 A3.3与锅炉主控制器I的输入端口相连；所述第二滞后运算器20的输出端口与所述第六减法器19的减数输入端口 B6.2相连，所述第六减法器19的输出端口 B6.3与第五乘法器42的输入端口 M5.1相连，所述第五乘法器42的输入端口 M5.2连接有速率后负荷指令微分系数参数输入模块K5相连，所述第五乘法器42的输出端口 M5.3与所述第五加法器18的输入端口 A5.2相连，所述第五加法器18的输入端口 A5.3与所述汽机PID运算器39的输入端口 P2.1相连，所述汽机PID运算器39的输出端口 P2.3与所述汽机主控制器2的输入端口相连。
[0013]本实施例中，当第一比较选择器25输入端口 Cl.1输入的数值小于等于第一比较选择器25输入端口 Cl.2的数值时，所述第一比较选择器25输出端口 Cl.3输出值为一比较选择器25输入端口 Cl.1输入的数值，否则为第一比较选择器25输入端口 Cl.2输入值；所述第一限速器11可以将第一限速器11的输入端口 V1.1的速率限制在第一限速器11的输入端口 V1.2输入的数值范围内；所述第一限速器41可以将第一限速器41的输入端口V2.1的速率限制在第一限速器41的输入端口 V2.2输入的数值范围内。
[0014]具体地，所述锅炉加热时间参数输入模块Tl包括:锅炉蒸汽产生时间参数输入模块和锅炉蓄热时间参数输入模块；所述第三滞后运算器29为三个依次连接的滞后运算器连接组成。
[0015]本实施例中，可以使锅炉机组的主汽压力动态偏差为±0.5 MPa、稳态偏差为±0.2 MPa、主汽温度动态偏差为±5 °C、稳态偏差为±3 °C，延长了机组设备的使用寿命、降低了发电煤耗、提高了机组的节能效果，实现了对机组负荷的精确控制，大幅改善了超临界循环流化床锅炉机组的调峰能力，提高了供电电能质量。
[0016]本发明解决了传统的超临界循环流化床机组对机组的主蒸汽压力和负荷进行调节精度低、调节效果不好的问题，具有突出的实质性特点和显著的进步；上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本