专利名称：散热器及其制造方法和挤压夹具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种牢固地敛缝接合有薄板散热片的散热器及其制造方法和制造散热器时所用的挤压夹具。
背景技术：
以前的散热器是如图15(a)所示地制造的，即、在基板61的薄板散热片安装面上并列地设置多条槽部20，将薄板散热片30分别装入这些槽部20中，在薄板散热片安装面的槽部两侧近傍40，对图15(b)所示的挤压侧端部50的断面尖细地形成三角形的挤压夹具60的挤压侧端部50进行挤压，使薄板散热片安装面的槽部两侧近傍40发生塑性变形而制造。
但是，这种以前的制造方法中，由于如图15(b)所示、对槽部两侧近傍进行挤压的挤压夹具60的挤压侧端部50的断面是尖细地形成三角形，因而，即使将挤压侧端部50深深地挤入到薄板散热片安装面里，塑性变形量也不充分，不能使槽部的深处发生压缩变形，薄板散热片30只在槽部20的入口近傍被敛缝(参照图15(a))，这样，薄板散热片30在安装到电子零件上时或在使用中就会发生倾斜或者脱落。由于挤压夹具60的前端部分形成尖细的形状，前端部分有时会缺损，因而很难进行稳定的挤压。
发明内容
本发明的散热器的一个实施例是由设有凹部的基板和多张薄板散热片构成的散热器，其中，凹部是在多个槽部和邻接的槽部之间，由塑性变形而形成的具有平的底面和倾斜侧面的断面尖细地大致形成梯形；而薄板散热片是装入在槽部里，借助由凹部的塑性变形而形成的倾斜的侧面从两侧敛缝接合在一起。
本发明散热器的制造方法的一个实施例是包含下述工序的散热器的制造方法在基板的薄板散热片安装面上形成多条槽部；将薄板散热片装入到上述槽部里；借助塑性变形，在上述薄板散热片安装面的槽部两侧近傍形成具有平的底面和倾斜侧面的断面尖细地大致形成梯形的凹部；将上述薄板散热片敛缝接合在上述槽部内。
本发明挤压夹具的一个实施例是用于散热器的制造方法中的挤压夹具，挤压侧端部的断面是尖细地大致形成梯形的。
图1(a)～(c)是分别表示本发明散热器的1个实施方式的侧视图、俯视图和局部斜视图。
图2(a)、(b)是概略地说明图1所示的散热器的制造工序的断面图。
图3是用于制造图1所示散热器的挤压夹具的挤压侧端部斜视图。
图4(a)～(c)是分别表示本发明散热器的1个实施方式的侧视图、俯视图和局部斜视图。
图5是用于制造图4所示散热器的挤压夹具的挤压侧端部斜视图。
图6(a)、(b)是分别表示本发明散热器的1个实施方式的侧视图、俯视图。
图7是表示本发明散热器的1个实施方式的侧视图。
图8是表示本发明散热器的1个实施方式的侧视图。
图9(a)、(b)是分别表示本发明散热器的1个实施方式的正视图和侧视图。
图10(a)是表示1张薄板散热片的示意图，它是被装入到基板的槽部里，由凹部的塑性变形而形成的倾斜侧面、从两侧将其敛缝接合的。图10(b)～(d)是说明薄板散热片的敛缝接合的示意图。
图11(a)、(b)是表示本发明散热器的另一个方式的示意图。
图12(a)～(c)是表示本发明散热器的另一个方式的示意图。
图13是表示本发明散热器的另一个方式的示意图。图13(a)是断面图，图13(b)是俯视图。
图14是表示本发明散热器的另一个方式的示意图。图14(a)是俯视图，图14(b)是放大地表示图14(a)中用虚线圆围住的部分。
图15(a)是说明以前散热器的制造方法的侧视图，图15(b)是用于制造上述以前散热器的挤压夹具的挤压侧端部斜视图。
具体实施例方式
下面，参照着附图、具体地说明本发明的实施方式。
在用于说明实施方式的附图中，具有相同功能或类似功能的构件都标记上相同的符号或类似的符号，并省略对它们的重复说明。
本发明的1个目的是提供一种散热特性优良的散热器及其制造方法和用于制造的挤压夹具。上述散热器是将薄板散热片牢固地与基板的槽部敛缝接合的。
本发明人经过多次精心研究，结果发现，通过增加塑性变形量，使装入薄板散热片的槽部塑性变形到较深的部位，能使敛缝的精度提高，能由此提高散热特征。而且发现、通过在基板的相互邻接的槽部之间设置这样的凹部能增加塑性变形量，即、这种凹部是由具有平的底面和倾斜侧面的断面大致尖细地塑性变形成梯形而形成的。
本发明的散热器是由设有凹部的基板和多张薄板散热片构成的散热器，上述凹部是在多个的槽部和邻接槽部之间、由塑性变形而形成的、具有平的底面和倾斜侧面的断面大致尖细地形成梯形的。而上述薄板散热片则是被装在上述槽部里、借助由上述凹部的塑性变形而形成的上述倾斜侧面、从两侧敛缝接合的。上述凹部是连续地形成的，也可以是不连接地形成的。此外，本发明的散热器可以是由上述凹部交叉排列构成的散热器。也可以是上述基板由冷却导热管构成的散热器。
图1(a)～(c)是分别表示本发明散热器的1个实施方式的侧视图、俯视图和局部斜视图。
在这个实施方式中，并列地设置在基板1的薄板散热片安装面上的多条槽部2里装有薄板散热片3，在薄板散热片安装面的槽部两侧近傍4的薄板散热片安装面4上，由塑性变形连续地形成由平的底面9a和倾斜侧面9b构成的、断面尖细地大致形成梯形的凹部9，由这样形成的塑性变形将薄板散热片3敛缝接合在槽部2内。上述断面尖细地大致形成梯形的凹部9是沿槽部2连续地形成的。
如图1(c)所示，在这个散热器中，由塑性变形连续地设置在薄板散热片安装面的槽部两侧近傍4的凹部9由于是断面尖细地大致形成梯形，因而塑性变形量大，使倾斜的侧面9b压紧在薄板散热片上，将其压到槽部2的较深位置。这样，薄板散热片3在较大的面积上由槽部2的侧面牢固地敛缝接合。
本发明的散热器由下述工序制造
在基板的薄板散热片安装面上形成多条槽部；将薄板散热片装入到上述槽部里；由塑性变形、在上述薄板散热片安装面的槽部两侧近傍形成具有平的底面和倾斜侧面的、断面尖细地大致形成梯形的凹部，由此将上述薄板散热片敛缝接合在上述槽部内。
本发明的散热器还可由下述工序加以制造在基板的薄板散热片安装面上形成多条槽部；将薄板散热片装入到上述槽部里；用挤压侧端部的断面尖细地大致形成梯形的挤压夹具的上述挤压侧端部挤压上述薄板散热片安装面的槽部两侧近傍，使上述槽部两侧近傍进行塑性变形，由这样的塑性变形将薄板散热片敛缝接合在槽部内。既可以是使上述槽部两侧近傍连续地塑性变形的散热器的制造方法。也可以是使上述槽部两侧近傍不连续地塑性变形的散热器的制造方法。上述散热器的制造方法也可以是上述挤压侧端部的断面由叉形的刀刃构成、而每个叉形刀刃的断面尖细地形成梯形的。上述散热器的制造方法可以是上述塑性变形由交错排列构成的。上述散热器的制造方法也可以是上述塑性变形由相对于上述薄板散热片为45度以内的角度构成的。
也即、本发明上述实施方式的散热器是如图2(a)、(b)所示、将薄板散热片3装入基板1的薄板散热片安装面上并列设置的多条槽部2里，接着、用挤压侧端部5的断面尖细地大致形成梯形的挤压夹具6的挤压侧端部5挤压薄板散热片安装面的槽部两侧近傍4，使槽部两侧近傍4发生塑性变形而进行制造。
本发明的挤压夹具的1个方式是用于上述散热器的制造方法中的挤压夹具，它是挤压侧端部的断面尖细地大致形成梯形的挤压夹具。本发明的挤压夹具的另一个方式也是用于上述散热器的制造方法中的挤压夹具，它是将挤压侧端部的所需要部位突出，而且将突出部各自的断面尖细地大致形成梯形的挤压夹具。
即、如图3所示，上述的挤压夹具6在挤压侧端部5上，断面尖细地大致形成梯形，其前端面7的幅度a基本上取决于挤压夹具6所用的材料种类、质地和薄板散热片安装面的槽部间隔等。
本发明的挤压夹具6由于挤压侧端部5的前端面7是平坦的，因而很难破损，能稳定地使用。
若上述前端面7的幅度a比规定的值过分小，则塑性变形量就不充分，不能将薄板散热片安装面压缩到槽部2的较深的位置；另一方面、若前端面7的幅度a过分超过规定的值，则会使挤压阻力增大，挤压夹具6的挤压侧端部5就不能充分挤入到基板里，上述任何一种场合都容易发生薄板散热片敛缝不良。而且会使槽部2的侧面和薄板散热片的接触面积减小，使散热特性变差。
通常、前端面7的幅度a最好取在0.2～0.5mm范围内。
此外，本发明的散热器中，上述凹部也可不连续地形成。
图4(a)～(c)是分别表示本发明散热器的1个实施方式的侧视图、俯视图和局部斜视图。
如图4(a)～(c)所示，在这个实施方式的散热器中，在基板1的薄板散热片安装面上设置多条槽部2，在薄板散热片安装面的装入薄板散热片3的槽部两侧近傍，由塑性变形不连续形成凹部10，这种凹部10是由平的底面10a和倾斜侧面10b构成断面是尖细地大致形成梯形的。由这样进行的塑性变形将薄板散热片3敛缝接合在槽部2内。上述断面尖细地大致形成梯形的凹部10是沿槽部2以规定的间隔不连续地形成的。
这种散热器除了凹部10是沿槽部2以规定的间隔不连续地形成的这一点以外，可采用与图2(a)和(b)所示的相同方法进行制造。
另外，本发明挤压夹具的另一个实施方式是散热器制造方法中所用的挤压夹具，它是将挤压侧端部的所需要的部位突出，将上述突出部各自的断面都尖细地大致形成梯形的挤压夹具。
即，如图5所示，在制造这种散热器时所用的挤压夹具6是其挤压侧端部5空开规定的间隔、不连续地突出、其突出部8的断面是尖细地大致形成梯形的。由它前端面7的幅度a大小所形成的影响、幅度a的决定方法、所要求的幅度a范围等都和图3所示实施方式中的挤压夹具场合相同。
如图5所示，挤压夹具6上形成突出部8的部位是将薄板散热片3敛缝接合在槽部2里所必须的部位，突出部8的大小和间隔基本上取决于所用的基板1和薄板散热片3的材料种类，质地和形状等。若采用本实施方式的挤压夹具6，由于对薄板散热片安装面的槽部两侧近傍4(参照图4(b))进行挤压的多个突出部8只处在所需要的部位(即、空开规定间隔地配置)，因而与图3所示实施方式的挤压夹具6相比较，用较小的力就能敛缝接合。
而且，由于没被突出部8挤压的部分也由于邻接的突出部8而沿槽部2的长度方向从两侧加以压缩，向槽部2的幅度方向膨胀，因而对应部分的槽部2幅度变狭窄，由此就会有敛缝力作用在薄板散热片3上。
图4(a)～(c)中，符号10是凹部、是塑性变形部分，这种凹部是在薄板散热片安装面的槽部两侧近傍空开规定间隔不连续地形成的、由平的底面10a和倾斜侧面10b构成的断面尖细地大致形成梯形的。
图6(a)、(b)是分别表示本发明散热器另一个实施方式的侧视图、俯视图。
在这个实施方式的散热器中，在薄板散热片3安装面的槽部2两侧近傍4，不连续地形成的断面尖细地大致形成梯形的多个塑性变形部分10处于将槽部2夹在中间、相互交错排列的位置。当采用这个实施方式的散热器时，能使敛缝力沿槽部2的长度方向均匀一致，而且能使挤压夹具6的挤压力减小。
本发明中可将钢铁等通常的高强度材料用于上述挤压夹具。可将铜或铝等热传导性优良的任意材料用于基板和薄板散热片。
图7是表示本发明散热器的另一个实施方式的侧视图。
在这个实施方式中，散热器的基板1由板式冷却导热管11构成。
图8是表示本发明散热器的另一个实施方式的侧视图。
在这个实施方式中，散热器的基板1由板式冷却导热管12的一个构件，譬如由上部板材构成。
这个散热器可容易地制造，即、例如在图1所示实施方式的散热器的基板1下侧接合上设有凹陷部分13的板材14，形成空洞部，将工作液体封入空洞部内就可以。
图9(a)、(b)是分别表示本发明散热器的另一个实施方式的正视图和侧视图。
在这个实施方式的散热器中，在图1所示实施方式的散热器的基板1的所需要部位上形成槽部15，在槽部15里用软钎料17接合着棒式冷却导热管16。
当槽部15与散热片3的长度方向交叉地形成时，能较好地发挥棒式冷却导热管16的传热效果。
在图7～9所示实施方式的散热器中，由于传递给基板1的热量能由冷却导热管11、12、16迅速地移动，因而能有效地进行基板1内的热扩散，能提高散热器的散热特性。
在图7～9所示实施方式的散热器中，用于敛缝接合薄板散热片3的凹部既可连续地设置，也可不连续地设置。
图10(a)～(d)是表示本发明散热器的另一个实施方式的示意图。
这个实施方式的散热器是由设有凹部的基板和多张薄板散热片构成的散热器，上述凹部是设在多个的槽部与邻接槽部之间、具有由塑性变形形成的平的底面和倾斜侧面的断面尖细地大致形成梯形的；上述薄板散热片是装入在槽部里，由凹部的塑性变形而形成的倾斜侧面从两侧敛缝接合的。
图10(a)表示借助于装入在基板的槽部里、由凹部的塑性变形而形成的倾斜侧面从两侧敛缝接合的1张薄板散热片。
图10(b)和(c)是说明薄板散热片的敛缝接合的示意图。图10(d)是表示被敛缝接合到基板的槽部里的薄板散热片的示意图。如图10(b)所示、将薄板散热片装入到基板1的槽部2里，如图10(c)所示，在薄板散热片3安装面的槽部2两侧近傍，将前端部的断面尖细地大致形成梯形的挤压夹具挤压到规定的深处。其结果如图10(d)所示，在薄板散热片的两侧形成由挤压夹具的挤压、塑性变形而形成的具有平的底面12b和倾斜的侧面12a的断面尖细地大致形成梯形的凹部。借助由凹部的塑性变形而形成的倾斜侧面，从两侧把被装入在槽部2里的薄板散热片3敛缝接合。
若采用本发明的散热器，由于用挤压夹具挤压、塑性变形而形成具有平的底面12b和倾斜侧面12a的断面尖细地大致形成梯形的凹部，因而塑性变形量较多，在较大面积上从两侧将装入槽部2里的薄板散热片3敛缝接合。这样，能提高敛缝接合的精度、使基板和薄板散热片的接触面积增大，能使其具有优良的散热特性。
图11是表示本发明散热器的另一个实施方式的示意图。在这个实施方式的散热器中，挤压侧端面的断面由叉形刀刃构成，而且将叉形刀刃的各个断面都尖细地形成梯形的挤压夹具装入在邻接的薄板散热片之间，进行挤压而形成2个凹部。
即、挤压夹具6如图11(a)中的用虚线圆所围住部分所示，挤压侧端部的断面由叉形刀刃61、62构成。而且叉形刀刃61、62的各个断面都尖细地形成梯形。将各个刀刃挤压到离开基板1的槽部2里所装的薄板散热片3一定距离的位置上。
如图11(b)所示，这个实施方式的散热器是由设有2个凹部的基板和多张薄板散热片构成的散热器，上述的2个凹部是在多个邻接的2个槽部2之间形成由塑性变形而形成的、具有平的底面和倾斜侧面的断面尖细地大致形成梯形的，上述的薄板散热片是装入到槽部2里，借助由凹部的塑性变形而形成的倾斜侧面从两侧加以敛缝接合的。
即、将薄板散热片3装入到基板1的槽部2里，如图11(a)所示，将叉形刀刃的各个断面尖细地形成梯形的挤压夹具6装入到相邻的薄板散热片3、3之间，挤压到规定的深度。其结果如图11(b)所示，在薄板散热片之间的接近薄板散热片位置上形成借助由挤压夹具的挤压、塑性变形而形成具有平的底面12b和倾斜面12a的断面尖细地大致形成梯形的2个凹部。虽然图中没表示，但在邻接的薄板散热片之间，由于同样地装入挤压夹具而受挤压，因而装入到槽部里的各张薄板散热片借助由凹部的塑性变形而形成的倾斜侧面12a、从两侧敛缝地加以接合。
由于在这个发明的散热器中，也是借助由挤压夹具的挤压、塑性变形而在薄板散热片之间形成具有平的底面12b和倾斜侧面12a的断面尖细地大致形成梯形的2个凹部，因而塑性变形量较大，能将装入到槽部2里的薄板散热片3在较大面积上从两侧进行敛缝接合。这样，能提高敛缝的精度，使基板和薄板散热片的接触面积增大，能使其具有优良的散热特性。
图12是表示本发明散热器的另一个实施方式的示意图。图12(a)是断面图，图12(b)是俯视图，图12(c)是说明挤压侧端部的示意图。在这个实施方式中，将挤压侧端部的两侧部沿夹具纵长方向以2列多个的方式突出的挤压夹具装入到邻接的薄板散热片之间、进行挤压而形成2列配置的多个凹部22。挤压侧端部的突出部分的断面由叉形刀刃构成。上述叉形刀刃的各个断面尖细地大致形成梯形。
如图12(c)所示，在挤压夹具6的挤压侧端部的两侧部上、沿夹具的纵长方向设置2列突出部81。各个突出部81分别处于对应的位置上。突出部81的前端面71由平的底面构成。
如图12(b)所示，在装入到基板1的槽部里的薄板散热片两侧，空开规定的间隔形成具有平的底面和倾斜侧面的、断面大致尖细地形成梯形的凹部22。即、在薄板散热片的两侧设置着对应的凹部22。
与图11(b)所示的实施方式相同地，借助由挤压夹具的挤压引起的塑性变形而形成的倾斜侧面，从两侧将薄板散热片敛缝接合。而且与图4所示的实施方式相同地，由于没受突出部挤压的部分也由于邻接的突出部沿槽部的纵长方向从两侧加以压缩，向槽部的幅度方向膨胀，因而使对应部分的槽部幅度变得狭窄，将敛缝力作用于薄板散热片3上。
图13是表示本发明散热器的另一个实施方式的示意图。图13(a)是断面图，图13(b)是俯视图。如图13(b)所示，它是将挤压侧端部的两侧部沿夹具纵长方向以2列交错的方式多个突出的挤压夹具装入到邻接的薄板散热片之间，进行挤压而形成2列配置的多个凹部32。挤压侧端部的突出部分的断面由叉形刀刃构成。上述叉形刀刃的各个断面尖细地大致形成梯形。即、在这个实施方式的散热器中，在薄板散热片两侧形成的凹部32是空开规定的间隔、排列在相互交错配置的位置上。这个实施方式的散热器与图6所示的实施方式相同，能使敛缝力沿薄板散热片3的纵长方向均匀化，而且也使挤压夹具6的挤压力减小。
图14是表示本发明散热器的另一个实施方式的示意图。
图14(a)是俯视图，图14(b)是放大地表示图14(a)中用虚线圆所围住部分的示意图。如图14(a)所示，它是将挤压侧端部的两侧部沿着夹具纵长方向以成2列按八字形配置的方式多个突出的挤压夹具装入在邻接的薄板热片3之间、进行挤压而形成多个成2列按八字形配置的凹部32。挤压侧端部的突出部分由叉形的矩形状刀刃构成。上述各个叉形的矩形状刀刃都尖细地大致形成梯形，前端部形成平的。即、这个实施方式的散热器中，在薄板散热片的两侧所形成的凹部32是空开规定的间隔、按八字形排列、处于对应的位置上。
当采用这个实施方式的散热器时，由于由八字形排列的凹部将敛缝的力倾斜地指向薄板散热片，因而能提高敛缝的精度。八字形排列的凹部的长轴之延长线与薄板散热片的长轴构成的角度最好是45度以内。
如上所述、本发明的挤压夹具是用于上述散热器制造方法中的挤压夹具，挤压侧端部的断面尖细地大致形成梯形。而且，本发明的挤压夹具是挤压侧端部所需要的部位突出，突出部各自的断面都尖细地大致形成梯形。本发明的挤压夹具是其挤压侧端部的断面由叉形刀刃构成、各个叉形刀刃的断面都尖细地大致形成梯形。而且，上述叉形刀刃可以是不连续的。
下面，用实施例更详细地说明本发明的散热器。
实施例实施例1如图10所示，在幅度为200mm、长度为300mm、厚度为12mm的铝制基板上，以12mm的间距设置16条凹槽，凹槽的幅度为1.5mm、深度为3mm。在凹槽里分别插入16张铝制散热片，它的长度是300mm、高度是180mm、厚度是1.5mm。如图10所示，将散热片夹在中间地准备2个翻边(敛缝)用的刀刃，刀刃的前端处于离开散热片侧面0.8mm部位。刀刃的前端尖细地大致形成梯形，前端部是平的，用必要的压力将其挤入，使基板充分塑性变形。由这样足够量的塑性变形将基板和散热片嵌接，使它们加热并机械地充分接合。
如上所述，由于借助用于将散热片夹在中间地进行翻边的刀刃，进行加压，因而即使在散热片的间隔是极端大的场合下，也能得到与各个散热片相关的稳定嵌接(敛缝)强度，而且又由于预先决定了散热片与刀刃前端的距离，因而基板的变形量是大致一定的，不必每次处理基板的翘曲和鼓胀。
实施例2如图11所示，在幅度为300mm、长度为300mm、厚度为10mm的铝制基板上，按10mm的间隔设置29条幅度是1.2mm、深度是2.4mm的凹槽。这些凹槽是由挤压成形的，在以这一尺寸以上进行挤压、特别是在散热片直立于这基板上的形状，装置非常受限，因而通常不是这样。在这基板的凹槽里分别插入29张长度是300mm、高度是120mm、厚度是1.2mm的铝制散热片。但由于照这样进行容易脱落，因而用图11所示的、刀刃厚度为8.8mm(与散热片之间的间隔相当)、断面为叉形结构的翻边刀刃，对散热片之间进行加压。刀刃的前端成为从离开散热片约1mm附近挤入基板的位置关系，通过加压而使铝变形，将这变形用作使基板和散热片嵌接(敛缝)的力。在各个散热片之间都进行这样的作业，由此使散热片和基板形成一体。
如上所述，借助用叉形结构的翻边刀刃对散热片之间进行加压，即使散热片之间的间隔处于极端大的情况下，也能得到稳定嵌接(敛缝)的强度，又因为基板的变形量大致是一定的，所以不必每次处理基板的翘曲和鼓胀。
实施例3如图12所示，在幅度为400mm、长度为120mm、厚度为8mm的铜制基板上，按10mm的间距设置39条幅度是1mm、深度是2mm的凹槽。这些凹槽是由切削工艺形成的。在这基板的凹槽里分别插入39张长度是120mm、高度是100mm、厚度是1mm的铝制散热片。但由于照这样进行容易脱落，因而用图12所示的、刀刃厚度为9mm(与散热片之间的间隔相当)、断面为叉形结构的翻边刀刃，对散热片之间进行加压。刀刃的前端成为从离开散热片约1mm附近挤入基板的位置关系，通过加压而使铜变形，将这变形用作使基板和散热片嵌接的力。在各个散热片之间都进行这样的作业，由此使散热片和基板形成一体。虽然铜的热传导性能比铝优良，但由于材料质地较硬，因而变形所需要的力就较大。因此，如图12(c)所示地形成用较小的力就能翻边的使刀刃不连续的结构，使刀刃挤入到基板里的面积减少，而又能得到必要的变形。
如上所述，借助用翻边刀刃挤压散热片之间，即使是铜等较硬的构件，也能用与加工铝用的相同设备进行制造。
实施例4如图13所示，在幅度为500mm、长度为300mm、厚度为15l的铝制基板上，按15mm的间距设置32条幅度是1.5mm、深度是3mm的凹槽。这些凹槽是由切削工艺形成的。在这基板的凹槽里分别插入铝制的32张长度是300mm、高度是150mm、厚度是1.5mm的散热片。但由于照这样进行、容易脱落，因而用图13(a)所示的、刀刃厚度为13.5mm(与散热片之间的间隔相当)、断面为叉形结构的翻边刀刃对散热片之间进行加压。刀刃的前端是按1mm间隔形成突起形状，而且叉形的各个突起交错地配置。由这突起部挤入到基板里而使其塑性变形。在每个散热片之间都进行这样的作业，但由于刀刃的位置是一定的，因而如图13(b)所示，当将1个散热片放在中心观看时，是从两侧交错地使铝发生塑性变形，由此使基板和散热片成为一体。当刀刃的位置在两侧是相同时，根据条件的不同，有时会出现刀刃之间的部分是嵌接力较弱的情况，但在本实施例中，与实施例3同样地加上必要的压力，可沿纵长方向实现一定的嵌接。
如上所述，借助用翻边刀刃对散热片之间加压，即使是铜等较硬的构件，不仅能用与加工铝用的相同设备进行制造，而且能将整个散热片均匀地嵌接，提高可靠性。
实施例5如图14所示，与实施例4只是材料不同，即在幅度为500mm、长度为300mm、厚度为15mm的铜制基板上，按15mm的间距设置32条幅度是1.5mm、深度是3mm的凹槽。这些凹槽是由切削工艺形成的。在这基板的凹槽里分别插入32张长度是300mm、高度是150mm、厚度是1.5mm的铜制散热片。但由于照这样进行容易脱落，因而用图14(a)所示的、2列八字形排列的翻边刀刃对散热片之间进行加压。刀刃相对于散热片的角度是30度。刀刃的间距是1.5mm，每个刀刃的长度是1.5mm。其突出部挤入基板而使其塑性变形。刀刃总的长度变长，可认为压力会比实施例3大，但由于实际上是使刀刃倾斜的，因而能容易地使基板塑性变形，又因为如图14所示，刀刃从散热片看过去的间隔比以前的细小，所以能更均匀、牢固地嵌接。但当其相对于散热片的角度超过45度时因为由变形引起的基板材料的移动方向不是将散热片卷曲，而是沿纵长方向避开，所以就难取得较好的效果。
如上所述，借助用翻边刀刃在散热片之间挤压，即使是铜等较硬的构件，也不仅能用与加工铝等相同的设备进行制造，还能使散热片整体更牢固地嵌接，提高可靠性。
翻边刀刃用的刀尖形状可采用上述各种式样。翻边用刀刃的加压方法可采用在散热片间一次次地加压而将其嵌接，也可一次由几个刀刃使其嵌接。此外，也可采用不使刀刃移动，相对于固定的刀刃对基板加压的方法。还可根据材料的质地、硬度和大小，自由地变更刀尖的形状。
如上所述，本发明的散热器，由于它是将薄板散热片装入到基板的薄板散热片安装面上所设置的多个槽部里，在上述薄板散热片安装面的槽部两侧近傍由塑性变形连续地设置断面大致呈梯形的凹部，用这塑性变形将薄板散热片敛缝接合在槽部内，因而能将上述薄板散热片压到槽部深处，能将薄板散热片牢固地敛缝接合在槽部里。借助挤压侧端部的断面尖细地大致形成梯形的挤压夹具上的挤压侧端部挤压薄板散热片安装面的槽部两侧近傍4，能容易地制造本发明的上述散热器。由于上述挤压夹具上的挤压侧端部的断面大致形成梯形，因而与以前的断面呈三角形的相比较，挤压侧端部不易缺损。通过使用这样的挤压夹具，即、挤压侧端部不连续地突出，而且上述突出部的断面尖细地大致形成梯形，能减小挤压力。上述散热器的基板可以是冷却导热管，也可以是冷却导热管的一个构件，而且将冷却导热管加热地与上述基板结合的散热器具有特别优良的散热特性。由此，本发明的散热器在工业上具有显著的效果。
权利要求
1.一种散热器，由设有凹部的基板和多张薄板散热片构成，其中，上述凹部是在多个槽部和邻接的槽部之间，由塑性变形而形成的具有平的底面和倾斜侧面的断面尖细地大致形成梯形；而上述薄板散热片是装入在上述槽部里，借助由上述凹部的上述塑性变形而形成的上述倾斜的侧面从两侧敛缝接合在一起。
2.如权利要求1所述的散热器，上述凹部是连续地形成的。
3.如权利要求1所述的散热器，上述凹部是不连续地形成的。
4.如权利要求2所述的散热器，在上述槽部之间形成2个凹部。
5.如权利要求3所述的散热器，在上述槽部之间形成2列多个凹部。
6.如权利要求5所述的散热器，上述凹部是相互交错排列地构成的。
7.如权利要求5所述的散热器，上述凹部是以相对于薄板散热片成45度以内的角度形成的。
8.如权利要求1～7中任意一项所述的散热器，上述基板是由冷却导热管构成的。
9.一种散热器的制造方法，包含下述工序在基板的薄板散热片安装面上形成多条槽部；将薄板散热片装入到上述槽部里；借助塑性变形，在上述薄板散热片安装面的槽部两侧近傍形成具有平的底面和倾斜侧面的断面尖细地大致形成梯形的凹部；将上述薄板散热片敛缝接合在上述槽部内。
10.如权利要求9所述的散热器的制造方法，上述凹部是连续地形成的。
11.如权利要求9所述的散热器的制造方法，上述凹部是不连续地形成的。
12.如权利要求10所述的散热器的制造方法，在邻接的上述薄板散热片之间形成2个上述凹部。
13.如权利要求11所述的散热器的制造方法，在邻接的上述薄板散热片之间形成2列上述凹部。
14.如权利要求13所述的散热器的制造方法，其特征在于，相互交错排列地形成上述凹部。
15.如权利要求13所述的散热器的制造方法，其特征在于，上述凹部是以相对于上述薄板散热片成45度以内的角度形成的。
16.一种散热器的制造方法，包含下述工序在基板的薄板散热片安装面上形成多条槽部；将薄板散热片装入到上述槽部里；用挤压侧端部的断面尖细地大致形成梯形的挤压夹具的上述挤压侧端部挤压上述薄板散热片安装面的槽部两侧近傍，上述槽部两侧近傍产生塑性变形，借助这样的塑性变形将薄板散热片敛缝接合在槽部内。
17.如权利要求16所示的散热器的制造方法，上述槽部两侧近傍连续地塑性变形。
18.如权利要求16所示的散热器的制造方法，上述槽部两侧近傍不连续地塑性变形。
19.如权利要求17所示的散热器的制造方法，上述挤压侧端部的断面由叉形刀刃构成，上述叉形刀刃的各个断面尖细地大致形成梯形。
20.如权利要求18所示的散热器的制造方法，上述挤压侧端部的断面由叉形刀刃构成，上述叉形刀刃的各个断面尖细地大致形成梯形。
21.如权利要求20所示的散热器的制造方法，上述塑性变形是交错排列地构成的。
22.如权利要求20所示的散热器的制造方法，上述塑性变形是以相对于薄板散热片成45度以内的角度进行的。
23.一种挤压夹具，它是用于权利要求16所示散热器的制造方法中的挤压夹具，挤压侧端部的断面是尖细地大致形成梯形的。
24.一种挤压夹具，它是用于权利要求16所示散热器的制造方法中的挤压夹具，挤压侧端部的所需要部位是突出的，上述突出部的各个断面是尖细地大致形成梯形的。
25.一种挤压夹具，它是用于权利要求16所示散热器的制造方法中的挤压夹具，挤压侧端部的断面由叉形刀刃构成，上述叉形刀刃的各个断面是尖细地形成梯形的。
26.如权利要求25所述的挤压夹具，上述叉形刀刃是不连续的。
全文摘要
本发明提供一种散热器,它是由设有凹部的基板和多张薄板散热片构成;其中,凹部是在多个槽部和邻接的槽部之间,由塑性变形而形成的具有平的底面和倾斜侧面的断面尖细地大致形成梯形;而薄板散热片是装入在槽部里,借助由凹部的塑性变形而形成的倾斜的侧面、从两侧加以敛缝接合的。
文档编号F28F3/02GK1350330SQ0113719
公开日2002年5月22日 申请日期2001年10月25日 优先权日2000年10月25日
发明者川畑贤也, 桑原干夫, 中嶋泉, 表谷刚, 森高志, 野田一 申请人:古河电气工业株式会社