专利名称：具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法
技术领域：
本发明涉及一种热管，特别是指一种具有径向回折部金属网的热管结构及其制造成型方法的创新设计。
背景技术：
现有热管结构设计上为达到较佳热传导效率，会导入毛细组织结构形态，然而现有毛细组织虽确实可增益热管的热传导效率，但随着热管空间形态的不同，仍旧存在着一些问题点有待改善突破。为满足目前计算机、电子设备的轻薄短小化设计发展趋势，热管结构相对必须随之扁薄化与小型化，但如此一来，原本设置于热管内部空间中的毛细组织就会因此产生一些问题，因现有热管中的毛细组织就制程面而言，其网体或者网体与烧结复合体通常须倚 靠于一芯棒周侧再插入热管空间中进行定位，此过程中，为了防止网体(或复合体)与芯棒之间产生错动偏差，尚须于局部区段补设一卷绕状的颈环，以补强网体(或复合体)倚靠于芯棒的状态，待该网体(或复合体)被烧结于热管空间中后，再将芯棒取出，然而，此种现有热管毛细组织结构于实际应用经验中发现，其制程上仍旧存在置入热管的作业效率缓慢且不良率高等问题；除此之外，其毛细组织若为单侧设置形态时，芯棒在插入热管空间过程中也容易有偏位不正而影响毛细组织定位中心度的问题。本发明所欲探讨的另一个方面，则是有关热管毛细结构传导效能的问题；一般来说，现有热管毛细结构概分为沟槽形式、金属网体、金属纤维编织形式、金属粉末烧结体等，此等毛细结构的设置分布特色，通常为自热管蒸发段延伸至冷凝段且轴向完整分布于热管内壁的形态；其中，沟槽、金属网体、金属纤维编织等形式的热管具有毛细阻力小、工作流体流量大的特性，但当应用于蒸发段位置高于冷凝段的使用状态时，因其毛细结构的毛细力小于工作流体的重力作用，使得工作流体无法回流至蒸发段，导致热管发生干烧(Dry Out)现象而失效；至于毛细结构为金属粉末烧结体的热管，则因工作流体毛细力大且毛细阻力亦大的特性，使其具备蒸发段可高于冷凝段的抗重力优点，但是，由于工作流体在金属烧结粉末所形成的多孔状毛细结构中的流阻较大，因而造成其最大热传量(Qmax)亦较其它毛细结构的热管小的缺点。因此，针对上述现有热管所存在的问题，如何研发出一种能够更具理想实用性的创新构造与制造方法，实为有待相关业界再加以思索突破的目标及方向。有鉴于此，发明人本于多年从事相关产品的制造开发与设计经验，针对上述目标，详加设计与审慎评估后，终得一确具实用性的本发明。
发明内容
本发明提供一种具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法，其主要针对如何研发出一种更具理想实用性的新式热管结构及其制造成型方法为目标加以思索创新突破。
为达到上述目的，本发明一种具有径向回折部金属网的热管采用的技术方案是一种具有径向回折部金属网的热管，包括
一管体，为具有二封合端的中空密闭式管体形态，其依据散热作用区分成蒸发段以及冷凝段，又该管体内部空间为抽真空状态且容置有工作液；
至少一金属网，容设于该管体的至少蒸发段，该金属网为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态而界定形成有一第一端以及一第二端，且该第一端、第二端至少其中一者为延伸至管体冷凝段的形态；
径向回折部，形成于该金属网的第一端与第二端之间，且通过该径向回折部的形成，使金属网整体呈一 U形态样，并构成该第一端与第二端为呈间隔配置且朝同方向延伸的形态。上述技术方案中的有关内容解释如下
I.上述方案中，所述金属网的第一端与第二端延伸长度为等长或长短差异不同的形态。2.上述方案中，所述金属网的第一端、第二端其中一者或二者末端相临处更结合有第一金属粉末烧结体。3.上述方案中，所述金属网为二组互成十字向交错配置的形态。4.上述方案中，所述金属网的第一端与第二端之间因间隔配置所形成的间隔空间中更进一步填入结合有第二金属粉末烧结体。5.上述方案中，所述金属网为单层或复数层设置形态。为达到上述目的，本发明一种具有径向回折部金属网的热管制造成型方法采用的技术方案是一种具有径向回折部金属网的热管制造成型方法，包括
制备一管体，将该管体的一端先封合，另一端则留设开口连通该管体的内部空间；设制一金属网，该金属网为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态；将该金属网弯成一 U形态样，以于该金属网的二端之间形成一径向回折部，并构成该二端为呈间隔配置且朝同方向延伸的形态；
取一芯棒，该芯棒具有一插入端；
将该金属网贴靠于芯棒外部，且将金属网的径向回折部对位抵靠于芯棒的插入端；将该芯棒由该管体的开口插入管体内部空间中，以将该金属网同步导入管体内部空间中，并将该金属网至少对应分布于管体的预定蒸发段位置处；
将该芯棒抽出管体内部空间；
通过管体开口对该管体的内部空间进行工作液灌注以及抽真空制程，再封合该开口，即制成所述热管。上述技术方案中的有关内容解释如下
I.上述方案中，所述金属网与管体之间更通过一烧结方式加以固定。2.上述方案中，所述金属网并结合有一粉末烧结层，该粉末烧结层通过金属粉末预先烧结固定于金属网至少一侧表面所形成，且该金属网结合粉末烧结层后仍具有可挠性。3.上述方案中，所述金属网的端部相临处更通过一金属粉末填充烧结方式而结合形成有一第一金属粉末烧结体。
4.上述方案中，所述金属网的二端之间因间隔配置所形成的间隔空间中更进一步通过填粉烧结方式填入结合形成一第二金属粉末烧结体。本发明的工作原理及优点如下
I、本发明一种具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法，主要是通过该径向回折部的形成使得金属网整体呈U形态样的创新结构设计，使本发明对照现有技术的结构而言，由于所述径向回折部能够直接作为金属网被芯棒导入管体过程中的一个限位部，故无须再设制其它的辅助定位构件，且将金属网导入管体过程中不会轻易发生晃动偏移的情形，而使金属网能够稳定且快速导入管体，且该具径向回折部的金属网能够限位芯棒于管体的中心线，因此若后续进行填入金属粉末时可均匀分布于管体对称内壁面上；故本发明的技术特征可达到降低热管制造成本、大幅提升将金属网(即毛细组织)置入热管的作业效率且降低其不良率以及提高金属网定位中心度等实用进步性及较佳产业利用效益。2、通过该金属网第一、第二端之间隔空间中更填入结合有第二金属粉末烧结体的技术特征，使本发明的毛细结构能兼具金属网体的低流动阻力和金属粉末烧结体的高毛细力而达到高热传量，此毛细结构形态可因应蒸发段位置高于冷凝段的抗重力要求；且因金·属粉末烧结体是经由高温烧结牢固键结于管体内壁，故可同时牢固连结金属网与管体，借此当热管管体须施以折弯或打扁工序时，能够有效防止金属网轻易脱离管体内壁，使热管毛细结构达到最为稳固的强度与质量。
附图I为本发明管体与金属网的分解立体 附图2为本发明较佳实施例的组合立体 附图3为图2的B-B平面剖视 附图4为本发明金属网的第一端与第二端延伸长度为长短差异不同的实施例 附图5为本发明金属网的第二端更结合有第一金属粉末烧结体的实施例 附图6为本发明金属网可为二组互成十字向交错配置形态的分解立体 附图7为本发明金属网可为二组互成十字向交错配置形态的平面剖视 附图8为本发明金属网的第一、第二端的间隔空间中更填入结合有第二金属粉末烧结体的实施例 附图9为本发明具有径向回折部金属网的热管的制造成型流程 附图10为本发明具有径向回折部金属网的热管的制造成型流程图(剖视)。以上附图中A.热管；10.管体；11.封合端；12.蒸发段；13.冷凝段；14.工作液；15.开口；20.金属网；21.第一端；22.第二端；23.第二金属粉末烧结体；30.径向回折部；40.第一金属粉末烧结体；50.芯棒；51.插入端。
具体实施例方式下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述
实施例请参阅图广3图所示，为本发明具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法的较佳实施例，惟此等实施例仅供说明之用，在专利申请上并不受此结构之限制；所述具有径向回折部金属网的热管A就结构面而言，包括下述构成一管体10，为具有二封合端11的中空密闭式管体形态，其依据散热作用区分成蒸发段12以及冷凝段13，又该管体10内部空间为抽真空状态且容置有工作液14 ；
至少一金属网20，容设于该管体10的至少蒸发段12，该金属网20为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态而界定形成有一第一端21以及一第二端22，且该第一端21、第二端22至少其中一者为延伸至管体10冷凝段13的形态；又，该金属网20于具体实施上可为单层或者复数层设置的形态，金属网20表面亦可为进一步复合有烧结粉末的实施形态，此部份并无局限；
径向回折部30，形成于该金属网20的第一端21与第二端22之间，且通过该径向回折部30的形成，将金属网20整体呈一 U形态样，并构成该第一端21与第二端22呈间隔配置且朝同方向延伸的形态。如图2所示，该金属网20的第一端21与第二端22延伸长度可为长短差异不同的实施形态；或如图4所示该金属网20，其第一端21与第二端22延伸长度为等长的实施形态；以上对于本发明而言均为可具体实施形态。 如图5所示，其中该金属网20的第一端21、第二端22其中一者或二者末端相临处
更可结合有第一金属粉末烧结体40。如图6、7所示，其中该金属网20可为二组互成十字向交错配置的形态。如图8所示，该金属网20的第一端21与第二端22之间因间隔配置所形成的间隔空间中更可进一步填入结合有第二金属粉末烧结体23，借此实施例形态设计，使得热管A管体10的径周区域为复合有金属网与金属粉末烧结体两种毛细组织，而能兼具金属网体的低流动阻力和金属粉末烧结体的高毛细力，进而达到高热传量，此毛细结构形态可满足蒸发段位置高于冷凝段的抗重力要求；除此之外，因为该金属粉末烧结体23是经由高温烧结使其毛细结构金属牢固地键结于管体10内壁，所以能够同时牢固连结金属网20与管体10，借此当热管A管体10必须进一步施以折弯或打扁工序时，能够有效防止金属网20轻易脱离管体10内壁。接着，再就本发明具有径向回折部30金属网20的热管A制造成型方法说明如下，包括下述步骤(如图9、10所示)
1、如图9的(a)所示，先制备一管体10，将该管体10的一端先封合，另一端则留设开口15连通该管体10的内部空间；
2、如图9的(b)所示，设制一金属网20，该金属网20为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态；再将该金属网20弯成(如箭号LI所示)一 U形态样，以于该金属网20的二端之间形成一径向回折部30 ；
3、如图9的(c)所不,取一芯棒50,该芯棒50具有一插入端51;再将该金属网20贴靠(如图9的(b)的箭号L2所示)于芯棒50外部，且将金属网20的径向回折部30对位抵靠于芯棒50的插入端51，以使所述径向回折部30能够直接作为金属网20被芯棒50导入管体10过程中的一个限位部；
4、如图10的(a)所示，将该芯棒50由该管体10的开口15插入(如图10的(c)的箭号L3所示)管体10内部空间中，以将该金属网20同步导入(如箭号L4所示)管体10内部空间中，并将该金属网20至少对应分布于管体10的预定蒸发段12位置处，且通过径向回折部30能够直接作为金属网20被芯棒50导入管体10过程中的一个限位部的技术特点，使金属网20导入管体10过程中不会轻易发生晃动偏移的情形，而使得金属网20能够稳定且快速导入管体10，达到大幅提升将金属网20 (即毛细组织)置入热管A的作业效率且降低其不良率以及提高金属网20定位中心度；
5、如图10的(b)所示，将该芯棒50抽出(如箭号L5所示)管体10内部空间；
6、如图10的(c)所示，通过管体10开口15对该管体10的内部空间进行工作液14灌注以及抽真空制程，再封合(如箭号L6所示)该开口 15，即制成所述热管A ;且其中该金属网20与管体10之间更可通过一烧结方式加以固定。其中，该金属网20的端部相临处更可通过一金属粉末填充烧结方式而结合形成有一第一金属粉末烧结体40 (如图5所示)；又该金属网20的二端之间因间隔配置所形成的间隔空间中更进一步通过填粉烧结方式填入结合形成一第二金属粉末烧结体23 (如图8所示)。
本发明的优点
I、本发明一种具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法，主要是通过该径向回折部的形成使得金属网整体呈U形态样的创新结构设计，使本发明对照现有技术的结构而言，由于所述径向回折部能够直接作为金属网被芯棒导入管体过程中的一个限位部，故无须再设制其它的辅助定位构件，且将金属网导入管体过程中不会轻易发生晃动偏移的情形，而使金属网能够稳定且快速导入管体，且该具径向回折部的金属网能够限位芯棒于管体的中心线，因此若后续进行填入金属粉末时可均匀分布于管体对称内壁面上；故本发明的技术特征可达到降低热管制造成本、大幅提升将金属网(即毛细组织)置入热管的作业效率且降低其不良率以及提高金属网定位中心度等实用进步性及较佳产业利用效益。2、通过该金属网第一、第二端之间隔空间中更填入结合有第二金属粉末烧结体的技术特征，使本发明的毛细结构能兼具金属网体的低流动阻力和金属粉末烧结体的高毛细力而达到高热传量，此毛细结构形态可因应蒸发段位置高于冷凝段的抗重力要求；且因金属粉末烧结体是经由高温烧结牢固键结于管体内壁，故可同时牢固连结金属网与管体，借此当热管管体须施以折弯或打扁工序时，能够有效防止金属网轻易脱离管体内壁，使热管毛细结构达到最为稳固的强度与质量。上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种具有径向回折部金属网的热管，其特征在于包括 一管体，为具有二封合端的中空密闭式管体形态，其依据散热作用区分成蒸发段以及冷凝段，又该管体内部空间为抽真空状态且容置有工作液； 至少一金属网，容设于该管体的至少蒸发段，该金属网为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态而界定形成有一第一端以及一第二端，且该第一端、第二端至少其中一者为延伸至管体冷凝段的形态； 径向回折部，形成于该金属网的第一端与第二端之间，且通过该径向回折部的形成，使金属网整体呈一 U形态样，并构成该第一端与第二端为呈间隔配置且朝同方向延伸的形态。
2.根据权利要求I所述的热管，其特征在于所述金属网的第一端与第二端延伸长度为等长或长短差异不同的形态。
3.根据权利要求I或2所述的热管，其特征在于所述金属网的第一端、第二端其中一者或二者末端相临处更结合有第一金属粉末烧结体。
4.根据权利要求I或2所述的热管，其特征在于所述金属网为二组互成十字向交错配置的形态。
5.根据权利要求I或2所述的热管，其特征在于所述金属网的第一端与第二端之间因间隔配置所形成的间隔空间中更进一步填入结合有第二金属粉末烧结体。
6.根据权利要求I或2所述的热管，其特征在于所述金属网为单层或复数层设置形态。
7.一种具有径向回折部金属网的热管制造成型方法，其特征在于包括 制备一管体，将该管体的一端先封合，另一端则留设开口连通该管体的内部空间；设制一金属网，该金属网为纵横编织交错的单元金属线所构成的延伸面状网体形态；将该金属网弯成一 U形态样，以于该金属网的二端之间形成一径向回折部，并构成该二端为呈间隔配置且朝同方向延伸的形态； 取一芯棒，该芯棒具有一插入端； 将该金属网贴靠于芯棒外部，且将金属网的径向回折部对位抵靠于芯棒的插入端； 将该芯棒由该管体的开口插入管体内部空间中，以将该金属网同步导入管体内部空间中，并将该金属网至少对应分布于管体的预定蒸发段位置处； 将该芯棒抽出管体内部空间； 通过管体开口对该管体的内部空间进行工作液灌注以及抽真空制程，再封合该开口，即制成所述热管。
8.根据权利要求7所述的热管制造成型方法，其特征在于所述金属网与管体之间更通过一烧结方式加以固定。
9.根据权利要求7所述的热管制造成型方法，其特征在于所述金属网并结合有一粉末烧结层，该粉末烧结层通过金属粉末预先烧结固定于金属网至少一侧表面所形成，且该金属网结合粉末烧结层后仍具有可挠性。
10.根据权利要求7所述的热管制造成型方法，其特征在于所述金属网的端部相临处更通过一金属粉末填充烧结方式而结合形成有一第一金属粉末烧结体。
11.根据权利要求7所述的热管制造成型方法，其特征在于所述金属网的二端之间因间隔配置所 形成的间隔空间中更进一步通过填粉烧结方式填入结合形成一第二金属粉末烧结体。
全文摘要
一种具有径向回折部金属网的热管及其制造成型方法，其就结构面而言主要包括一管体、容设于该管体的至少蒸发段的金属网以及形成于金属网第一、第二端之间的径向回折部，通过该径向回折部的形成使得金属网整体呈U形态样，并构成该第一、第二端呈间隔配置且朝同方向延伸形态；借此，由于所述径向回折部能够直接作为金属网被芯棒导入管体过程中的限位部，故无须再设制其它辅助定位构件，可降低热管制造成本、大幅提升将金属网置入热管的作业效率且降低其不良率以及提高金属网定位中心度等实用进步性及较佳产业利用效益。
文档编号F28D15/04GK102914195SQ201210455078
公开日2013年2月6日 申请日期2012年11月14日 优先权日2012年11月14日
发明者饶振奇, 何信威, 陈彦辰 申请人:苏州聚力电机有限公司