一种薄型热管结构及其加工制作方法
【专利摘要】本发明提供一种薄型热管结构及其加工制作方法，其中一种薄型热管，包括金属壳体、金属薄片和通槽；所述金属壳体内部为中空的腔室；至少设有一金属薄片置于该金属壳体内部的腔室中且与金属壳体配合紧贴其内壁，所述金属薄片上至少开有两条交错延伸的通槽；所述金属壳体构成密闭空间且其截面为矩形结构；一个以上的所述金属薄片均交错搭接且其对应的通槽构成流动通道。还涉及与上述薄型热管结构对应的加工制作方法。本发明精确控制薄型热管的厚度，保留毛细结构的完整性，提高整个薄型热管的生产合格率和产品性能。
【专利说明】一种薄型热管结构及其加工制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工业电子散热产品中的高效热传导部件领域，特别是一种薄型热管结构及其加工制作方法。
【背景技术】
[0002]薄型热管主要应用在导热空间狭小的工况，较典型的应用于笔记本散热模组中，所以要求热管越来越薄，同时随着平板电脑和一体机的发展，薄板热管的应用范围也在逐步增大。
[0003]现有薄型热管大部分是通过将普通热管进行压扁获得，其内部毛细结构和普通热管的毛细结构种类相同，同样有烧结型、沟槽型、金属丝网型等几大类。但是目前这些类型的薄型热管都存在一些问题，比如加工要求精度较高，而成品率较低；压扁工序的进行时会破坏原有的毛细结构，或是在毛细结构精度较差的情况下，使得毛细结构压合在一起，影响薄型热管的性能；由于顾及内部毛细结构的破坏，所以压扁程度受到限制，就难以获得更薄的热管，不利于终端产品的改进应用。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的问题是提供一种薄型热管结构及其加工制作方法，从而精确控制薄型热管的厚度，保留所谓毛细结构的完整性即为下面所提到的金属薄片通槽，提高整个薄型热管的生产合格率和产品性能。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种薄型热管结构，其包括金属壳体、金属薄片和通槽；
[0006]所述金属壳体内部为中空的腔室；
[0007]至少设有一金属薄片置于该金属壳体内部的腔室中且与金属壳体配合紧贴其内壁，所述金属薄片上至少开有两条交错延伸的通槽。
[0008]进一步，所述金属壳体构成的空间为密闭且其截面为矩形结构。
[0009]进一步，一个以上的所述金属薄片均交错搭接且其对应的通槽构成流动通道。
[0010]进一步，所述金属壳体的腔室内充有可受热成为蒸汽的液体。
[0011]一种薄型热管结构的加工制作方法，其包含下列步骤:
[0012]备有一两端为开口的金属壳体和带有通槽的金属薄片；
[0013]金属薄片置于金属壳体内部，且金属薄片一端与金属壳体的一端密封固接；
[0014]通过金属薄片的另一端对金属壳体内部真空处理并注入工作介质；
[0015]对金属壳体的另一端进行密封，使得整个金属壳体形成密闭腔体；
[0016]对密闭的金属壳体进行压扁处理。
[0017]进一步，一个以上的所述金属薄片均交错搭接且其对应的通槽构成流动通道且同时固接于金属薄片的一端。
[0018]进一步，金属薄片一端与金属壳体的一端密封且通过冷焊的方法进行固接，并通过氩弧焊接进行再次固接。
[0019]进一步，金属壳体的另一端的密封是通过冷焊和氩弧焊接的方法。
[0020]本发明具有的优点和积极效果是:
[0021]1、薄型热管的厚度可通过金属薄片数的多少来控制，控制精度较高，因此有利于薄型热管尺寸结构参数的控制，降低薄型热管的加工难度。
[0022]2、金属薄片采用模块化设计，可以随意通过调整置于金属壳体内部的金属薄片的数量来调整叠加在一起的金属薄片的总厚度，从而调整整个薄型热管的厚度，也为实现更薄的热管提供了可能。
[0023]3、薄型热管的管壁压扁贴合金属薄片的过程，不用破坏通槽和形成的流动通道的结构，保证了其完整性，对提高薄型热管的性能起到积极作用。
[0024]4、采用的制作方法适合所提出的薄型热管的结构，流程简便且操作性强，大大节约了生产薄型热管的成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1是鱼骨型金属薄片搭接示意图；
[0026]图2是圆形金属薄片搭接示意图；
[0027]图3是菱形金属薄片搭接示意图；
[0028]图4是菱形金属薄片和金属壳体内部的搭接分解图；
[0029]图5是菱形金属薄片与金属壳体内部的组合图；
[0030]图6是薄型热管结构加工制作方法的步骤流程图。
[0031]图中:
[0032]1、金属壳体 2、金属薄片 3、通槽【具体实施方式】
[0033]下面结合附图以及具体的实施方式对本发明作进一步的说明。
[0034]实施例1，一种薄型热管结构，其包括金属壳体1、金属薄片2和通槽3 ；
[0035]所述金属壳体I构成密闭空间且其截面为矩形结构；
[0036]所述金属壳体内部为中空的腔室，其腔室内充有受热成为蒸汽的液体；
[0037]至少设有一金属薄片2置于该金属壳体I内部的腔室中且与金属壳体配合紧贴其内壁，所述金属薄片上至少开有两条交错延伸的通槽3，而一个以上的所述金属薄片2均交错搭接且其对应的通槽3构成流动通道；
[0038]金属壳体内还充有工作介质，该工作介质为受热成为蒸汽的液体。
[0039]实施例2，如图1所示的鱼骨型金属薄片搭接示意图，其金属薄片上均匀分布数个鱼骨型通槽，所述一个以上的金属薄片通过交错搭接的方式叠加在一起，并置于金属壳体内部，其他结构均与实施例一相同。
[0040]实施例3，如图2所示的圆形金属薄片搭接示意图，其金属薄片上均匀分布数个圆形通槽，所述一个以上的金属薄片通过交错搭接的方式叠加在一起，并置于金属壳体内部，其他结构均与实施例一相同。
[0041]实施例4,如图3-5所不,一种薄型热管结构，其包括金属壳体1、金属薄片2和通槽3 ;
[0042]所述金属壳体内部为中空的腔室；
[0043]所述金属壳体I构成密闭空间且其截面为矩形结构，其材质采用高导热金属铜；
[0044]至少设有一金属薄片2置于该金属壳体I内部的腔室中且与金属壳体配合紧贴其内壁，所述金属薄片上均布数个菱形的通槽3，而两个的所述金属薄片2交错搭接且其对应的通槽3则构成流动通道，所述金属薄片为0.2mm厚度的紫铜片。
[0045]实施例1-4的加工制作的方法，如图6所示，备有一个两端为开口的金属壳体和带有通槽的金属薄片；
[0046]交错搭接好的金属薄片置于金属壳体内部，且金属薄片一端与金属壳体的一端密封并通过冷焊和氩弧焊接的方法进行固接；
[0047]通过金属薄片的另一端对金属壳体内部真空处理并注入工作介质，所述工作介质为受热成为蒸汽的液体；
[0048]对金属壳体的另一端通过冷焊和氩弧焊接的方法进行密封，使得整个金属壳体形成密闭腔体；
[0049]对密闭的金属壳体进行压扁处理。
[0050]所述的金属壳体采用拉拔挤压的技术成型实现；而对于批量化产品，也可以采用先制作一根较长的薄型热管，最后再进行切断分割的方式来提高生产效率。
[0051]金属壳体材质选用高导热易于加工焊接的金属，如铜、铝、不锈钢等；而工作介质一般选用与管壳材质不发生任何化学变化的介质，如水、乙二醇、氟利昂等，具体选择可参考薄型热管的设计使用温度而定；金属薄片的制作厚度可根据需要，实现0.02mm以上任意规格的加工制作。
[0052]上述实施例1-4所述，由于金属薄片厚度可控，因此避免了传统热管制作方法中流动通道的结构加工带来的精度问题；在压扁的过程中，金属薄片的交错搭接能够成为内部的支撑结构，利于结构的稳定及厚度的精确控制。
[0053]本专利的工作原理:
[0054]薄型热管一端加热后，内部的工作介质在真空负压下迅速气化形成蒸汽，在内部饱和压力差作用下迅速流向另一端，另一端冷凝后形成液态工作介质；金属薄片上的毛细通槽的作用是使得液体工作介质迅速回流至加热段，这样形成循环，达到将热量由加热端带至冷凝端的目的。
[0055]以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。
【权利要求】
1.一种薄型热管结构，其特征在于:其包括金属壳体(I)、金属薄片(2)和通槽(3); 所述金属壳体内部为中空的腔室； 至少设有一金属薄片(2)置于该金属壳体(I)内部的腔室中且与金属壳体配合紧贴其内壁，所述金属薄片上至少开有两条交错延伸的通槽(3)。
2.根据权利要求1所述的一种薄型热管结构，其特征在于:所述金属壳体(I)构成密闭空间且其截面为矩形结构。
3.根据权利要求1或2所述的一种薄型热管结构，其特征在于:一个以上的所述金属薄片(2)均交错搭接且其对应的通槽(3)构成流动通道。
4.根据权利要求1所述的一种薄型热管结构，其特征在于:所述金属壳体(I)的腔室内充有受热成为蒸汽的液体。
5.—种薄型热管结构的加工制作方法，其特征在于:备有一两端为开口的金属壳体和带有通槽的金属薄片； 金属薄片置于金属壳体内部，且金属薄片一端与金属壳体的一端密封固接； 通过金属薄片的另一端对金属壳体内部真空处理并注入工作介质； 对金属壳体的另一端进行密封，使得整个金属壳体形成密闭腔体； 对密闭的金属壳体进行压扁处理。
6.根据权利要求5所述的一种薄型热管结构的加工制作方法，其特征在于:一个以上的所述金属薄片均交错搭接且其对应的通槽构成流动通道，且同时固接于金属薄片的一端。
7.根据权利要求5或6所述的一种薄型热管结构的加工制作方法，其特征在于:金属薄片一端与金属壳体的一端密封且通过冷焊的方法进行固接，并通过氩弧焊接进行再次固接。
8.根据权利要求5所述的一种薄型热管结构的加工制作方法，其特征在于:金属壳体的另一端的密封是通过冷焊和氩弧焊接的方法。
【文档编号】F28D15/04GK103776289SQ201310756391
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2013年12月30日 优先权日:2013年12月30日
【发明者】王大明, 史忠山 申请人:天津芯之铠光电技术研发有限公司