燃气灶炉头与喷咀的连接结构的制作方法

本发明涉及燃气灶，具体是一种燃气灶炉头与喷咀的连接结构。

背景技术：

传统的燃气灶都具有炉头和喷咀，喷咀一端连接在炉头的引射管进口端处，而炉头与喷咀之间则设有风门调节机构。目前，有些燃气灶通过将一次空气进风量的调节机构设置在其底壳上或灶面板上，以省去炉头与喷咀之间风门调节机构，从而使喷咀能够直接连接到炉头上，进而减少了喷咀的晃动，有效改善了燃气进气的稳定性。但是上述结构在实际应用中还存在以下不足之处：我们知道，喷咀一般都具有喷孔和燃气通道，由于喷孔的孔径远小于燃气通道的孔径，因此当燃气从喷孔进入到燃气通道中时，燃气有一个扩散过程，虽然燃气通道能够对燃气进行导向，但是由于燃气通道较短，燃气的流速又较快，因此当燃气从燃气通道的出口端流出时，即进入到炉头的引射管内时，燃气在继续向前流动过程中，仍然会向四周进行快速扩散，而炉头的引射管进口端呈一个喇叭口状，给燃气提供了扩散空间，因此不仅会造成部分燃气不能笔直地进入到炉头的引射管内，而且扩散开的燃气在炉头的引射管进口端处还容易形成紊流，从而会影响炉头的进气，进而大大降低燃气灶的燃烧性能。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，提供一种使能够燃气笔直地进入到炉头的引射管内，并能够避免燃气在炉头的引射管进口端处形成紊流，从而有效保证炉头的正常进气，进而提高燃气灶的燃烧性能的燃气灶炉头与喷咀的连接结构。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种以下结构的燃气灶炉头与喷咀的连接结构：包括炉头和喷咀，炉头包括引射管，引射管上设有进气通道，位于进气通道进气口处的引射管上设有固定板，喷咀上设有燃气通道和喷孔，其中，还包括导向管，导向管上设有导向通孔，导向管一端连接在固定板上，导向通孔的出气口与进气通道的进气口相通，导向通孔与进气通道同轴设置，导向管另一端与喷咀的一端连接，导向通孔的进气口与喷咀的出气口相通，导向通孔与喷孔同轴设置。

采用上述结构后，与现有技术相比，本发明具有以下优点：由于本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构还包括导向管，导向管上设有导向通孔，导向管一端连接在固定板上，导向通孔的出气口与进气通道的进气口相通，导向通孔与进气通道同轴设置，导向管另一端与喷咀的一端连接，导向通孔的进气口与喷咀的出气口相通，导向通孔与喷孔同轴设置，因此，当燃气从燃气通道的出口端流出时，会先进入到导向通孔内，也就是说，导向通道的设置大大增加了对燃气的导向距离，因此经过导向通孔的导向作用后，当燃气从导向通孔的出气口流出时，就能够沿着引射管的进气通道轴线方向笔直向前流动并进入到进气通道中，从而大大减小了燃气的向四周扩散的扩散量，并有效避免了燃气在炉头的引射管进口端处形成紊流的情况发生，进而有效保证了炉头的正常进气，提高了燃气灶的燃烧性能。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，导向管与固定板为一整体。

上述结构不但使导向管能够随炉头一起制造出来，而且能够有效保证导向通孔与进气通道的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到进气通道内，从而有效保证了燃气灶的燃烧性能。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，固定板上设有固定孔，导向管一端与固定孔螺纹连接。

上述结构不但使导向管能够被单独制造，制造方便，而且导向管与固定孔之间拆装方便，便于导向管的拆装及后期维护。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，导向管的外周壁上设有限位台阶，限位台阶一端压紧在固定板上。

上述结构使得导向管在使用过程中能够固定的更为牢靠，不易产生晃动，从而有效保证了导向通孔与进气通道的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到进气通道内，进而有效保证了燃气灶的燃烧性能。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，导向管的外周壁上设有六角部。

六角部的设置便于工作人员通过六角扳手工具将导向管拧紧到固定板上，从而使导向管的固定能够更为牢靠，不易产生晃动，进而有效保证了导向通孔与进气通道的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到进气通道内，有效保证了燃气灶的燃烧性能。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，喷咀的一端从导向通孔的进气口伸入在导向管内，并与导向通孔的内壁螺纹连接。

上述结构不但使导向管与喷咀的连接牢靠，而且还能使喷咀不易产生晃动，从而有效保证了导向通孔与喷咀上的喷孔的同轴度，进而使导向管能够对燃气起到更好的导向作用，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到进气通道内，有效保证了燃气灶的燃烧性能。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，喷咀的外周壁上设有限位凸台，限位凸台一端压紧在导向管一端处。

上述结构使得喷咀在使用过程中能够固定的更为牢靠，更不易产生晃动，从而进一步有效保证了导向通孔与进气通道的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到进气通道内，进而进一步有效保证了燃气灶的燃烧性能。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，喷咀的一端从导向通孔的进气口伸入在导向管内，并与导向通孔的内壁间隙配合。

上述结构使得喷咀与导向管之间的装配变得非常方便，从而大大方便了喷咀的拆装，进而提高燃气灶的装配效率及日后的维护效率。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，靠近喷咀一端的导向管上设有多个径向的进空气孔，所有的进空气孔均与导向通孔相通。

由于主引射管需要进较多的一次空气，因此进空气孔的设置能够大大增加炉头一次空气的进气量，使燃气能够与空气充分混合，从而有助于燃气燃烧，进而有效提高燃气灶的燃烧性能，而且，此时主喷咀上则无需再开设用于进一次空气的进空气孔，从而使主喷咀和副喷咀的结构能够一致，这样不但大大方便了喷咀的制造，降低了喷咀的制造成本，而且在燃气灶装配过程中，也能有效避免主、副喷咀接错的情况发生。

本发明所述的燃气灶炉头与喷咀的连接结构，其中，导向通孔的长度为20～80mm。

经过反复试验后发现，当导向通孔的长度为20～80mm时，导向通孔不但能实现对燃气的导向作用，而且能够使燃气以一个较快的流速从导向通孔的出气口流出，这样就能够使燃气沿着引射管的进气通道轴线方向快速、笔直向前流动并进入到进气通道中，从而能够最大程度上减小了燃气的向四周扩散的扩散量，并有效避免了燃气在炉头的引射管进口端处形成紊流的情况发生，进而有效保证了炉头的正常进气，提高了燃气灶的燃烧性能。

附图说明

图1是本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构采用实施例1中方案时的剖视结构示意图；

图2是导向管采用实施例1中方案时沿图1中a方向的投影图；

图3是炉头的引射管部分采用实施例1中方案时沿图1中a方向的投影图；

图4是本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构采用实施例2中方案时的剖视结构示意图；

图5是炉头的引射管部分及导向管采用实施例2中方案时沿图4中b方向的投影图；

图6是本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构采用实施例3或4中方案时的局部剖视结构示意图；

图7是本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构采用实施例5中方案时的局部剖视结构示意图；

图8是本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构采用实施例6中方案时的局部剖视结构示意图；

附图标记说明：

1、喷咀；2、导向管；3、引射管；4、进气通道；5、固定板；6、燃气通道；7、喷孔；8、导向通孔；9、固定孔；10、第一内螺纹；11、第一外螺纹；12、连接部；13、限位台阶；14、分割间隙；15、六角部；16、第二外螺纹；17、第二内螺纹；18、限位凸台；19、环形台阶；20、进空气孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构作进一步的详细说明。

在本发明的描述中，除非另有说明，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶部”、“底部”等指示的方位或状态关系为基于附图所示的方位或状态关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图3所示，本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构包括炉头、喷咀1和导向管2，炉头包括引射管3，引射管3上设有进气通道4，位于进气通道4进气口处的引射管3上设有固定板5，喷咀1上设有燃气通道6和喷孔7，导向管2上设有导向通孔8，导向管2一端连接在固定板5上，导向通孔8的出气口与进气通道4的进气口相通，导向通孔8与进气通道4同轴设置，导向管2另一端与喷咀1的一端连接，导向通孔8的进气口与喷咀1的出气口相通，导向通孔8与喷孔7同轴设置。

虽然现有的用于燃气灶的喷咀1具有多种结构，且各中喷咀1上的燃气通道6和喷孔7的结构及位置均有所不同，因此，上述的喷咀1的出气口有可能为燃气通道6的出气口，也有可能为喷孔7的出气口，但是它们也具有共通性，即它们一般都采用长轴状结构，且燃气通道6与喷孔7同轴设置，本实施例中的喷咀1的出气口为燃气通道6的出气口。

固定板5上设有固定孔9，导向管2一端与固定孔9螺纹连接，在本实施例中，固定孔9内周壁上设置第一内螺纹10，导向管2一端设有具有第一外螺纹11的连接部12，连接部12通过第一外螺纹11与第一内螺纹10的配合螺纹连接在固定孔9内，导向通孔8延伸至连接部12处，并将其贯穿。

导向管2的外周壁上设有限位台阶13，限位台阶13一端压紧在固定板5上，在本实施例中，连接部12的外径小于导向管2本体部位的外径，使得连接部12与导向管2本体部位的连接处自然形成限位台阶13，限位台阶13一端即导向管2本体部位朝向连接部12的一端。

导向管2本体部位朝向连接部12的一端为平面，固定板5的外侧端面也为平面，导向管2本体部位朝向连接部12的一端端面贴合在固定板5的外侧端面上，这样就大大增加了导向管2与固定板5的接触面积，使导向管2本体部位朝向连接部12的一端面能够更稳定地压紧在固定板外侧端面上，从而使导向管2更不易产生晃动，进而有效保证了导向通孔8与进气通道4的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到进气通道4内，有效保证了燃气灶的燃烧性能。

固定板5上设有一个将固定板5均匀地分割成上下两半片的分割间隙14，分割间隙14穿过固定孔9的圆心，分割间隙14能够在固定板5因热胀冷缩原因而产生体积变化时为固定板5提供足够的伸展空间，从而能够有效防止固定板5因热胀冷缩原因而产生变形的情况发生，进而使导向管2本体部位朝向连接部12的一端面能够更稳定地压紧在固定板外侧端面上，这样导向管2就更不易产生晃动，从而有效保证了导向通孔8与进气通道4的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到进气通道4内，进而有效保证了燃气灶的燃烧性能。

固定板5与炉头为一整体，即固定板5与引射管3一体成型，此结构使得固定板5无需进行单独制造，固定板5与引射管3之间也不需再采用其它结构进行连接固定，从而大大方便了燃气灶的制造及装配。

导向管2的外周壁上设有六角部15，在本实施例中，整个导向管2由一段正六棱柱形的材料加工而成，整个导向管2本体部分的外周壁均为六角部15。

喷咀1的一端从导向通孔8的进气口伸入在导向管2内，并与导向通孔8的内壁螺纹连接，在本实施例中，喷咀1出气口一端的外周壁上设有第二外螺纹16，导向通孔8进气口一端的内周壁上设有第二内螺纹17，喷咀1的出气口一端从导向通孔8的进气口伸入在导向管2内，并通过第二外螺纹16与第二内螺纹17的配合连接在导向管2上。

喷咀1中部的外周壁上设有限位凸台18，限位凸台18一端压紧在导向管2一端处，在本实施例中，限位凸台18朝向第二外螺纹16的一端为平面，导向管2的进气口一端亦为平面，限位凸台18朝向第二外螺纹16的一端端面贴合在导向管2的进气口一端的端面上，这样就大大增加了导向管2与喷咀1的接触面积，使喷咀1能够更稳定地压紧在导向管2上，从而使喷咀1更不易产生晃动，进而有效保证了导向通孔8与喷孔7的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到导向通孔8内，有效保证了燃气灶的燃烧性能。

当然，上述限位凸台18以及其与导向管2的配合结构并不是本发明燃气灶炉头与喷咀的连接结构所必须具备的。

导向通孔8的长度为20～80mm，优选为40～50mm。

喷咀1伸入在导向管2内的长度可控制在3～10mm，优选为7～8mm，这样不但能够有效保证导向通孔8对燃气的导向作用，而且还能使喷咀1稳定地压紧在导向管2上，从而使喷咀1不易产生晃动，进而有效保证了导向通孔8与喷孔7的同轴度，使燃气能够顺畅顺畅、稳定地进入到导向通孔8内，有效保证了燃气灶的燃烧性能。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于导向管2与固定板5的连接结构不同，如图4和图5所示，在本实施例中，固定板5上不设分割间隙14及固定孔9，导向管2与固定板5为一整体，即导向管2与固定板5一体成型，此结构使得导向管2无需进行单独制造，导向管2与固定板5之间也不需再采用其它结构进行连接固定，从而大大方便了燃气灶的制造及装配，此时，固定板5上无需再开设固定孔9，但是导向通孔8需延伸至固定板5，并将其贯穿。

由于导向管2与固定板5为一整体，因此导向管2的外周壁上无需再设置限位台阶13及六角部15，为便于导向管2的制造，本实施例中的导向管2的外周壁为圆形，当然，导向管2的外周壁还可为方形、矩形、正六边形等其它形状。

实施例3：

本实施例与实施例1的区别在于导向管2与喷咀1的连接结构不同，如图6所示，在本实施例中，喷咀1的一端从导向通孔8的进气口伸入在导向管2内，并与导向通孔8的内壁间隙配合，即喷咀1出气口一端的外周壁呈光滑的圆柱形，而不再设第二外螺纹16，这样在喷咀1出气口一端插入到导向管2内后，其外周壁就与导向通孔8的内壁相贴或是靠近。

进一步的，喷咀1中部的外周壁上可设有限位凸台18，限位凸台18一端压紧在导向管2一端处，在本实施例中，限位凸台18朝向喷咀1出气口的一端为平面，导向管2的进气口一端亦为平面，限位凸台18朝向喷咀1出气口的一端端面贴合在导向管2的进气口一端的端面上，这样就不但能够对喷咀1插入到导向通孔8内的深度进行限制，而且大大增加了导向管2与喷咀1的接触面积，使喷咀1能够更稳定地压紧在导向管2上，从而使喷咀1更不易产生晃动，进而有效保证了导向通孔8与喷孔7的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到导向通孔8内，有效保证了燃气灶的燃烧性能。

本实施例的燃气灶炉头与喷咀的连接结构中的其他结构可参考实施例1中描述以及附图1-3，本实施例不再进行赘述，附图6也未示出。

实施例4：

本实施例与实施例2的区别在于导向管2与喷咀1的连接结构不同，如图6所示，在本实施例中，喷咀1的一端从导向通孔8的进气口伸入在导向管2内，并与导向通孔8的内壁间隙配合，即喷咀1出气口一端的外周壁呈光滑的圆柱形，而不再设第二外螺纹16，这样在喷咀1出气口一端插入到导向管2内后，其外周壁就与导向通孔8的内壁相贴或是靠近。

进一步的，喷咀1中部的外周壁上可设有限位凸台18，限位凸台18一端压紧在导向管2一端处，在本实施例中，限位凸台18朝向喷咀1出气口的一端为平面，导向管2的进气口一端亦为平面，限位凸台18朝向喷咀1出气口的一端端面贴合在导向管2的进气口一端的端面上，这样就不但能够对喷咀1插入到导向通孔8内的深度进行限制，而且大大增加了导向管2与喷咀1的接触面积，使喷咀1能够更稳定地压紧在导向管2上，从而使喷咀1更不易产生晃动，进而有效保证了导向通孔8与喷孔7的同轴度，使燃气能够更顺畅顺畅、稳定地进入到导向通孔8内，有效保证了燃气灶的燃烧性能。

本实施例的燃气灶炉头与喷咀的连接结构中的其他结构可参考实施例2中描述以及附图4-5，本实施例不再进行赘述，附图6也未示出。

实施例5：

本实施例与实施例3或4的区别在于对喷咀1插入到导向通孔8内的深度进行限制的结构不同，如图7所示，在本实施例中，导向通孔8进气口一侧的内周壁上设有环形台阶19，喷咀1出气口一端从导向通孔8的进气口伸入在导向管2内，并压紧在环形台阶19处。

本实施例的燃气灶炉头与喷咀的连接结构中的其他结构可参考实施例3中描述以及附图1-3、6，或是参考实施例4中描述以及附图4-6，本实施例不再进行赘述，附图7也未示出。

实施例6：

本实施例与实施例1或2的区别在于本实施例在实施例1或2的基础上，在导向管2上增设了进空气孔20，具体的，如图8所示，在本实施例中，靠近喷咀1一端的导向管2上设有多个径向的进空气孔20，所有的进空气孔20均与导向通孔8相通。

优选的，所有的进空气孔20在导向管2上呈周向均匀分布，这样能够使进入到导向通孔8内的一次空气更为均衡稳定，从而使一次空气与燃气的混合更为充分。

进空气孔20的数量可控制在3～6个，优选为3个，每个进空气孔的孔径可控制在3～5mm，优选为3mm。

当然，本实施例中在导向管2上增设进空气孔20的结构也可用于实施例3或4或5中，在此不再一一赘述。

以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。