一种隔热结构的制作方法

本实用新型涉及一种隔热结构。

背景技术：

在燃烧器与锅炉连接间会加装隔热纤维板，起到隔热作用，现有的隔热纤维板需要从国外购买，生产周期长，成本高，在使用过程中，通常是在冷凝锅炉停炉后对炉膛内进行清理，但是仍会残存少量水汽因温度降低而凝结在隔热纤维板表面，由于冷凝锅炉中冷凝水呈现弱酸性，在锅炉长期运行后，隔热纤维板表面长期积存的冷凝水使隔热纤维板出现剥层，脱落现象，导致隔热纤维板厚度减少，隔热效果变差，严重时会因隔热不加使得端盖烧毁，有烟气外泄的危险，因此，如何解决上述技术问题，是本领域技术人员需要努力的方向。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种隔热结构，使用该隔热结构，加工方便，生产成本低，对锅炉中所产生的冷凝水抗腐蚀能力强，在测试阶段，为配合燃烧器，可更换不同尺寸隔热纤维板，简单方便，便于前期开发。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种隔热结构，包括在燃烧器孔上安装一隔热纤维板，所述隔热纤维板外围边与所述燃烧器孔上端盖相连，在所述隔热纤维板表面设置有固化层，所述固化层正对炉膛内腔，所述隔热纤维板侧面与所述固化层相连设置有斜面结构，所述斜面结构与所述燃烧器孔内壁过盈配合。

上述技术方案中，所述固化层为二氧化硅涂层。

上述技术方案中，所述燃烧器孔内壁设置为弧形导向面结构。

上述技术方案中，所述隔热纤维板为圆环形，所述固化层上设置有若干通孔，所述通孔与点火针及端盖安装孔相配合。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中隔热纤维板表面设置有固化层，固化层正对炉膛内腔，在实际使用时，由于固化层的作用，有效减少了长期使用后冷凝水以及气流对隔热纤维板的腐蚀，延长了隔热纤维板的使用寿命，提高了锅炉安全有效运行系数。

2.固化层由二氧化硅涂层经高温烘烤形成，二氧化硅化学性质稳定，不与酸反应，有效提高了隔热纤维板表面致密性、韧性和抗冲刷能力。

3.在隔热纤维板表面设置固化层后可有效提高隔热纤维板的抗腐蚀能力，因此可以实用国产隔热纤维板进行加工，不需要再从国外进口，降低生产成本及生产周期。

4.燃烧器孔内壁设置为弧形导向面结构，隔热纤维板侧面与所述固化层相连设置有斜面结构，所述斜面结构与所述燃烧器孔内壁过盈配合，在进行炉膛内清扫程序，拆卸隔热纤维板时，弧形导向面结构可以最大化减少对隔热纤维板的损伤程度。

5.隔热纤维板侧面与所述固化层相连设置有斜面结构，斜面结构未加固化层，其在与燃烧器孔内壁配合时，可以保证其原有特性。

6.在测试阶段需要使用不同尺寸的燃烧器进行试验，该隔热结构可以满足需求，配合试验需要。

附图说明

图1是本实用新型实施例一隔热结构爆炸图；

图2是本实用新型中隔热结构示意图；

图3是本实用新型中图2A处局部放大图；

图4是本实用新型隔热纤维板结构图。

其中：1、隔热纤维板；2、固化层；3、斜面结构；4、弧形导向面；5、通孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～4所示，一种隔热结构，包括在燃烧器孔上安装一隔热纤维板1，所述隔热纤维板1外围边与所述燃烧器孔上端盖相连，在所述隔热纤维板1表面设置有固化层2，所述固化层2正对炉膛内腔，所述隔热纤维板1侧面与所述固化层2相连设置有斜面结构3，所述斜面结构3与所述燃烧器孔内壁过盈配合。

上述技术方案中，所述固化层2为二氧化硅层。

在实际加工中，利用普通国产隔热纤维板1，对其正对炉膛内腔的表面进行涂层，再进行高温烘烤，使得涂层融进隔热纤维板1表面形成固化层2，由于正对炉膛内腔的为固化层2，有效减少了长期使用后冷凝水以及气流对隔热纤维板1的腐蚀，延长了隔热纤维板1的使用寿命，提高了锅炉安全有效运行系数，而隔热纤维板1侧面不需要进行固化处理，与燃烧器孔内壁配合时，可以保证其原有特性，且利用国产隔热纤维板1就可进行加工，降低了生产成本及生产周期。

参见图1～3所示，所述燃烧器孔内壁设置为弧形导向面4结构，在进行炉膛内清扫程序，拆卸隔热纤维板1时，弧形导向面4结构可以最大化减少对隔热纤维板1的损伤程度。

参见图4所示，所述隔热纤维板1为圆环形，所述固化层2上设置有若干通孔5，所述通孔5与点火针及端盖安装孔相配合。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。