一种含油污泥焚烧处理装置的制作方法

本实用新型属于环保技术领域，涉及一种含油污泥焚烧处理装置。

背景技术：

目前，机加工行业产生的污泥中含有较多的油类，且污泥成分复杂，含有重金属和很多不易生物降解的物质，通常情况下，国内含油污泥的处理方法是焚烧法、生物法、溶剂萃取法、固化填埋法、热解法等，其中，焚烧法既能解决含油污泥容积量大，能快速消解的问题，同时还能将其热值进行充分利用；然而现有的焚烧法焚烧处理效果较差，产热值小，尾气处理效果较差，这主要是由于入炉的污泥结块，污泥通透性差，内部污泥氧含量少，致使焚烧过程中焚烧不充分，产热值较低且产生的焚烧尾气有害物质较多。

技术实现要素：

为了解决上述的问题，本实用新型提供了一种含油污泥焚烧处理装置，该装置结构简单，过程易于控制，入炉污泥经过污泥破碎装置后，污泥疏松，不结块，且污泥内部含氧量较高，利于焚烧过程中污泥充分燃烧，产热值高，尾气处理容易，环保无污染。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种含油污泥焚烧处理装置，包括通过管路顺次串接的污泥破碎装置、焚烧装置、锅炉、分离器及尾气处理装置；所述焚烧装置的底部进气管通过管路依次与加热器和风机连接；

所述污泥破碎装置包括带有内腔的筒体，所述筒体的顶部和底部分别设有污泥进口和污泥出口，所述筒体内上部设有多组沿竖直方向间隔并列设置的且沿水平方向延伸且穿出筒体一侧侧壁的横向分割片，所述横向分割片上表面沿其长度方向间隔固设有纵向分割片，所述横向分割片与竖向连接杆固连，所述竖向连接杆与横向连接杆固连，所述横向连接杆通过连接件与凸轮活动连接，所述凸轮与电机的驱动轴固连；所述筒体内于横向分割片的下方固设有中间带有通孔的喇叭状的振动板，所述筒体内壁于振动板的下方还设有气体腔，所述气体腔上间隔设有若干弧形喷气口；

所述焚烧装置中部设有用于盛装污泥的中下部不连通的污泥室，所述焚烧装置内于污泥室下方设有与底部进气管相连通的表面带有气孔的第一布气管，所述第一布气管的中部一体设有竖直向上的与第一布气管管腔环境相连通且带有气孔的竖管，所述竖管设于污泥室中下部不连通部位；所述污泥室的顶部及焚烧装置的顶部均设有排气孔，所述焚烧装置的顶部于排气孔处还设有集气罩。

作为本实用新型的限定：

所述分离器中部设有旋流器，所述旋流器的管路入口处设有切向入口管，所述旋流器的上面和下面均设有若干树枝状呈鱼鳞分布的挡板；

所述尾气处理装置的内底面与管路入口连通处设有竖直向上的支管，所述支管上设有管身带有气孔的第二布气管，所述尾气处理装置内于第二布气管上方由下至上依次设有第一过滤层、第二过滤层和吸附层；

所述第一布气管呈“一”字水平排布。

作为本实用新型的进一步限定：

所述第二布气管于水平面呈蛇形排布。

由于采用上述技术方案后，所取得的技术效果如下：

本实用新型所提供的一种含油污泥焚烧处理装置，结构简单，过程易于控制，入炉污泥经过污泥破碎装置后，污泥疏松，不结块，且污泥内部含氧量高，利于焚烧过程中污泥充分燃烧，产热值高，尾气处理容易，吸附彻底，环保无污染。

本实用新型适用于对含油污泥进行焚烧处理。

下面将结合具体的实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图中：1-污泥破碎装置，2-风机，3-加热器，4-焚烧装置，5-锅炉，6-分离器，7-尾气处理装置，11-纵向分割片，12-横向分割片，13-筒体，14-竖向连接杆，15-电机，16-凸轮，17-横向连接杆，18-振动板，19-气体腔，191-喷气口，41-污泥室，42-第一布气管，43-竖管，44-集气罩，61-旋流器，62-挡板，71-支管，72-第二布气管，73-第一过滤层，74-第二过滤层，75-吸附层。

具体实施方式

下述实施例中所述的装置如无特殊说明，均为现有的装置，下述实施例中所述的连接关系如无特殊说明均为现有的连接关系。

实施例 一种含油污泥焚烧处理装置

本实施例为一种含油污泥焚烧处理装置，如图1所示，它包括通过管路顺次串接的污泥破碎装置1、焚烧装置4、锅炉5、分离器6及尾气处理装置7；焚烧装置4的底部进气管通过管路依次与加热器3和风机2连接。

（一）污泥破碎装置1

污泥破碎装置1包括带有内腔的筒体13，筒体13的顶部和底部分别设有污泥进口和污泥出口，筒体13内上部设有多组沿竖直方向间隔并列设置的横向分割片12，横向分割片12沿水平方向延伸且经由筒体13的一侧侧壁上的通槽穿出筒体13一侧侧壁，横向分割片12的上表面沿其长度方向间隔固设有纵向分割片11，穿出筒体13端部的横向分割片12与竖向连接杆14固连，竖向连接杆14与横向连接杆17固连，横向连接杆17通过连接件与凸轮16活动连接，凸轮16与电机15的驱动轴固连；电机15带动凸轮16转动，进一步带动竖向连接杆14与横向连接杆17往复运动，最终驱动横向分割片12往复运动，从污泥进口进入筒体13内的污泥在重力下落的过程中，随着横向分割片12和纵向分割片11的往复运动，污泥不断被切割成为小块颗粒。为了进一步将筒体13内下落的污泥进一步破碎，使其稀松，筒体13内于横向分割片12的下方固设有中间带有通孔的喇叭状的振动板18，筒体13外壁于振动板18处电连接有振动电机，振动电机可驱动振动板18进行振动，振动的污泥汇集至振动板18通孔处并继续下落。为了增加破碎后污泥的稀松度和含氧量，筒体13内腔周壁于振动板18的下方还设有气体腔19，气体腔19上间隔设有若干弧形喷气口191，气体腔19与充气口相连通，通过气泵向里鼓入空气，空气从喷气口191处喷出，由于喷气口191为弧形结构，喷出的气流方向各异，一方面可将破碎后下落的污泥吹散，另一方面可增加污泥颗粒内的含氧量，下落后的污泥从污泥出口排出，进入焚烧装置4内。

（二）焚烧装置4

焚烧装置4中部设有用于盛装污泥的污泥室41，污泥破碎装置1的底部污泥出口排出的污泥进入污泥室41内，污泥室41的中下部不连通，但上部连通，即污泥室41中下部位置处为条形缺口，焚烧装置4内于污泥室41下方设有与底部进气管相连通的表面带有气孔的第一布气管42，第一布气管42沿水平方向呈“一”字水平排布。第一布气管42的中部一体设有竖直向上的与第一布气管42管腔环境相连通且带有气孔的竖管43，竖管43设于污泥室41中下部不连通部位，即竖管43位于污泥室41中下部位置处为条形缺口处，污泥室41的顶部及焚烧装置4的顶部均设有排气孔，用于将燃烧后的热烟气排出，焚烧装置4的顶部于排气孔处还设有集气罩44，排气孔排出的热烟气于集气罩44内汇集，然后经由管路排出。风机2鼓入的空气通过管路进入加热器3中，经过加热后经由管路进入第一布气管42和竖管43中并经气孔喷出，高温气体对污泥室41内的污泥进行加热，污泥阴燃，以达到降解、减容、稳定化的目的；当然，也可根据实际需要，针对污泥的成分调节焚烧装置4内的温度，在焚烧装置4内加设点火器，以提高焚烧温度，燃烧后的热烟气通过管路进入锅炉5中，利用热烟气的温度对锅炉进行加热，一方面进行余热利用，另一方面，热烟气在上升的过程中温度下降，利于后续的尾气处理，余热利用后的烟气从锅炉5顶部经由管路进入分离器6中。

（三）分离器6

由于烟气中含有的水蒸气及大颗粒物会加大尾气处理的负荷，因此，通过分离器6将烟气中的水蒸气和大颗粒物去除。分离器6中部设有旋流器61，旋流器61的管路入口处设有切向入口管，旋流器61的上面和下面均设有若干树枝状呈鱼鳞分布的挡板62，带有水蒸气的烟气从切向入口管进入旋流器61中，实现了烟气切向进入并形成旋转气流，在离心力的作用下，由于气体和液体的密度不同，使得气体与液体混合一起流动时，实现液体由于重力作用向下汇集于一起，气体则向上汇集于一起，以实现烟气中的液体颗粒和气体分离；挡板62可增加气-液分离效率，液体颗粒遇到挡板62后凝结并在重力作用下向下滴落，增加了气-液分离的效率，减轻了后续尾气处理的负荷。经过分离的烟气经由管路进入尾气处理装置7内。

（四）尾气处理装置7

尾气处理装置7的内底面与管路入口连通处设有竖直向上的支管71，支管71上设有管身带有气孔的第二布气管72，尾气处理装置7内于第二布气管72上方由下至上依次设有过滤大颗粒物的第一过滤层73、过滤小颗粒物的第二过滤层74和用于吸附有害气体如SO2、氮氧化物等的吸附层75，净化后的气体从尾气处理装置7顶部排出。为了进一步提高尾气处理的效率，减缓底部烟气的气速，使得烟气在上升过程中实现紊流状态（即烟气运动路径不一致），第二布气管72于水平面呈蛇形排布，第二布气管72上的气孔均布于第二布气管72的周身。

本实施例，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型所作的其它形式的限定，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述技术内容作为启示加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但凡是未脱离本实用新型权利要求的技术实质，对以上实施例所作出的简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型权利要求保护的范围。