一种循环流化床锅炉底部排渣管与冷渣器之间的密封装置的制作方法

1.本发明涉及流化床锅炉底部排渣管密封设备技术领域，特别是一种循环流化床锅炉底部排渣管与冷渣器之间的密封装置。


背景技术：

2.循环流化床(简称cfb)锅炉具有燃料适应性广的优点，能够单烧或混烧无烟煤、烟煤、褐煤及贫煤等不同煤种，也可燃用煤矸石、煤泥等高灰低热值燃料，入炉粒径一般要求0～13mm，燃烧后的较大颗粒炉渣最终通过排渣口去往冷渣器成为底渣。
3.由于我国不同电厂循环流化床锅炉燃用的煤质差别较大，使得锅炉底渣的物理特性(粒径分布、比重、流动性等)相应的也存在较大差别。对于燃用低灰分、高热值煤(如烟煤)的电厂，其锅炉底渣粒径细、排渣量及底渣流动性不均匀，目前比较成熟的是在排渣管与冷渣器之间增加金属膨胀节，安装金属膨胀节需要底部有足够的膨胀空间，但由于设计原因，部分电厂由于底部空间不足，无法安装金属膨胀节，这就造成了未安装金属膨胀节的电厂在运行中，可能存在排渣系统入口喷渣、冒火等问题，喷渣冒火产生有毒有害气体，影响人身、设备安全，存在设备停运风险，同时给生产带来不利影响。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种循环流化床锅炉底部排渣管与冷渣器之间的密封装置。
5.本发明的目的通过以下技术方案来实现：
6.一种循环流化床锅炉底部排渣管与冷渣器之间的密封装置，包括排渣管、装置主体、密封装置和密封压板，所述装置主体与在所述排渣管连接，所述密封装置设置在所述装置主体的外部，所述密封装置包括第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构，所述第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构从下到上依次设置在所述装置主体上。
7.更进一步的技术方案是，所述第一密封机构包括第一密封主体、及第一密封主体与所述排渣管形成的第一空腔室，所述第一空腔室内设置有第一陶瓷纤维盘根，所述第一陶瓷纤维盘根的上方安装有第一密封压盖，所述第一密封压盖通过第一螺栓与第一密封主体固定连接。
8.更进一步的技术方案是，所述第二密封机构包括第二密封主体、及第二密封主体与所述排渣管形成的第二空腔室，所述第二空腔室内设置有第二陶瓷纤维盘根，所述第二陶瓷纤维盘根的上方安装有第二密封压盖，所述第二密封压盖通过第二螺栓与第二密封主体固定连接。
9.更进一步的技术方案是，所述第三密封机构包括第三密封主体、及第三密封主体与所述排渣管形成的第三空腔室，所述第三空腔室内设置有高温棉，所述高温棉的上方安装有密封压板，所述第三密封压板与所述排渣管固定连接。
10.更进一步的技术方案是，所述第二密封压盖成凸字型。
11.更进一步的技术方案是，所述第二螺栓采用不锈钢材质。
12.更进一步的技术方案是，所述密封压板的一端与所述排渣管固定焊接，所述密封压板的另一端与所述第三密封主体之间不进行焊接，且所述密封压板和所述第三密封主体之间留有15mm～25mm的空隙。
13.更进一步的技术方案是，所述密封压板和所述第三密封主体之间的空隙为20mm。
14.更进一步的技术方案是，所述第一密封压盖形状为横放的“l”型。
15.本发明具有以下优点：
16.本发明的通过第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构的逐层递减，有效的解决了金属膨胀节密封性能问题，第一陶瓷纤维盘根、第二陶瓷纤维盘根和高温棉的逐层拦截有效的解决了排渣系统入口喷渣、冒火等问题，有效的过滤有毒有害气体。
附图说明
17.图1为本发明的结构示意图
18.图2位本发明图1中a的局部放大结构示意图
19.图中，1-排渣管，2-装置主体，3-密封装置，4-密封压板，5-第一密封主体，6-第二密封主体，7-第三密封主体，8-第一空腔室，9-第二空腔室，10-第三空腔室，11-第一陶瓷纤维盘根，12-第二陶瓷纤维盘根，13-高温棉，14-第一密封压盖，15-第二密封压盖，17-第一螺栓，18-第二螺栓。
具体实施方式
20.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
21.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
23.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
24.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
25.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
26.如图1至图2中所示，一种循环流化床锅炉底部排渣管与冷渣器之间的密封装置，包括排渣管1、装置主体2、密封装置3和密封压板4，所述装置主体2与在所述排渣管1连接，所述密封装置3设置在所述装置主体2的外部，所述密封装置3包括第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构，所述第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构从下到上依次设置在所述装置主体2上，所述所述第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构紧密设置安装，通过所述第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构对排渣管1进行吸热散热，使热气有足够的膨胀空间，同时通过所述第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构内的陶瓷纤维盘根、高温棉13吸热的同时，还能够将在排渣系统喷渣时进行渣子的拦截过滤，防止排渣系统入口喷渣、冒火等问题，防止喷渣冒火产生有毒有害气体，影响人身、设备安全。
27.作为一种优选实施例，所述第一密封机构包括第一密封主体5以及第一密封主体5与所述排渣管1形成的第一空腔室8，所述第一空腔室8内设置有第一陶瓷纤维盘根11，所述第一陶瓷纤维盘根11的上方安装有第一密封压盖14，所述第一密封压盖14通过第一螺栓17与第一密封主体5固定连接，其中第一螺栓17为不锈钢材质，防止螺栓生锈影响使用寿命。
28.作为一种优选实施例，所述第二密封机构包括第二密封主体6、及第二密封主体6与所述排渣管1形成的第二空腔室9，所述第二空腔室9内设置有第二陶瓷纤维盘根12，所述第二陶瓷纤维盘根12的上方安装有第二密封压盖15，所述第二密封压盖15通过第二螺栓18与第二密封主体6固定连接。
29.作为一种优选实施例，所述第三密封机构包括第三密封主体7、及第三密封主体7与所述排渣管1形成的第三空腔室10，所述第三空腔室10内设置有高温棉13，所述高温棉13的上方安装有密封压板4，所述第三密封压板4与所述排渣管1固定连接，通过高温棉13对排渣管1进行吸音处理，且利用高温棉13透气好的特性进行吸热散热；
30.通过所述第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构从下往上一次安装，逐层吸热，同时在第三密封主体7的一侧设置有散热开口，减轻受热膨胀的效果。
31.其中，第一陶瓷纤维盘根11所盘设的圈数大于第二陶瓷纤维盘根12的圈数。
32.作为一种优选实施例，所述第二密封压盖15与第三密封主体7形成凸字型，通过第三密封主体7压在所述第二密封压盖15上部。
33.作为一种优选实施例，所述第二螺栓18采用不锈钢材质，防止第二螺栓18腐蚀，影响使用寿命。
34.作为一种优选实施例，如图2中所示所述密封压板4的一端与所述排渣管1固定焊接，所述密封压板4的另一端与所述第三密封主体7之间不进行焊接，且所述密封压板4和所述第三密封主体7之间留有15mm～25mm的空隙，在高温棉13吸收热量到达一定温度后通过留有的空隙进行散热。
35.作为一种优选实施例，所述密封压板4和所述第三密封主体7之间的空隙为20mm。
36.作为一种优选实施例，所述第一密封压盖14形状为横放的“l”型，所述第一密封压盖14大于第一密封主体5，使第一密封压盖14扣设在第一密封主体5上进行密封。
37.本发明的工作过程如下：
38.本发明的通过第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构的逐层安装，对热量逐层吸收，使排渣管有足够的膨胀空间，在第一密封机构、第二密封机构和第三密封机构的空腔内相对应设置有耐高温材料陶瓷纤维盘根进行密封，在所述第三密封机构内设高温棉13有效的解决了金属膨胀节密封性能问题，第一陶瓷纤维盘根11、第二陶瓷纤维盘根12和高温棉13的逐层拦截有效的解决了排渣系统入口喷渣、冒火等问题，有效的过滤有毒有害气体。
39.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。