镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法
【专利摘要】本发明公开了一种镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，第一区耐火内衬采用窑口专用浇注料浇筑，第二区耐火内衬采用自稳定镁铝铁尖晶石砖砌筑，第三区耐火内衬采用抗侵蚀铝碳化硅砖砌筑，第四区耐火内衬采用耐磨高铝砖砌筑，第五区耐火内衬采用市场上销售的钢纤维增强耐磨浇注料浇筑。本发明优点在于在于针对镍铁回转窑在对镍铁矿原料冶炼过程中的特点，将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，并根据行业指标要求在不同的区域内使用不同的耐火内衬材料，在保证延长各个区域耐火内衬使用寿命前提下，使得不同区域的耐火内衬材料达到同步损毁之目的，大大降低了耐火内衬材料的平均消耗。
【专利说明】镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及镍铁回转窑窑筒耐火内衬，尤其是涉及镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法。
【背景技术】
[0002]目前，镍铁回转窑窑筒内衬所使用的耐火材料基本上是借用水泥回转窑用内衬耐火材料。然而，由于水泥物料与镍铁合金物料在冶炼过程中有很大的不同，如物料状态、冶炼温度、物料的侵蚀能力等有着重大的区别，因此导致借用水泥回转窑所用窑筒内衬耐火材料的镍铁回转窑，其窑筒内衬耐火材料的使用寿命较短，这不仅严重影响了镍铁冶炼的操作及生产成本，更重要的是，目前镍铁回转窑窑筒内衬耐火材料无法保证各段带内衬耐火材料的同步损毁，大大增加了窑筒内衬耐火材料的消耗量和施工量，造成资源、人力的浪费。
【发明内容】
[0003]本发明目的在于提供一种镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法。
[0004]为实现上述目的，本发明采取下述技术方案:
本发明所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，第一区耐火内衬采用窑口专用浇注料浇筑，第二区耐火内衬采用自稳定镁铝铁尖晶石砖砌筑，第三区耐火内衬采用抗侵蚀铝碳化硅砖砌筑，第四区耐火内衬采用耐磨高铝砖砌筑，第五区耐火内衬采用市场上销售的钢纤维增强耐磨浇注料浇筑；
所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:铝矾土或/和刚玉骨料40?80%，粒度I?8mm ;电熔莫来石或/和刚玉细粉5?20%，粒度彡180目；氧化铝微粉3?10%，粒度> 300目；硅微粉3?10%，粒度> 300目；纯铝酸钙水泥I?8% ;锆酸钙或/和错英石3?30% ；
所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂45?80%、高铁镁砂或/和铁铝尖晶石5?40%、活性氧化铝I?10%、复合添加物0.5?10% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经60?200°C干燥，然后在1200?1700°C温度下烧制2?12小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成；
所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土或刚玉40?80%、碳化硅10?40%、结合性粘土 5?10%、钛铝酸钙I?15% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经60?20(TC干燥，然后在1300?1600°C温度下烧制2?12小时即可得到成品砖体；
所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 70?90%、结合粘土 I?15%、氧化硅微粉I?10%、粒度> 1000目的碳化硅微粉I?10% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经60?200°C干燥，然后在1300?1600°C温度下烧制2?12小时即得成品砖体。
[0005]本发明所述第一区至第四区的耐火内衬分别选择为:
所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的刚玉骨料70%，粒度彡180目的电熔莫来石细粉10% ;粒度> 300目的氧化铝微粉5% ;粒度> 300目的硅微粉5% ;纯铝酸钙水泥5% ;锆酸钙5% ；
所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂45%、高铁镁砂5、铁铝尖晶石35%、活性氧化铝5%、复合添加物10% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经60°C干燥，然后在1200°C温度下烧制12小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成；
所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:刚玉45%、碳化硅40%、结合性粘土 5%、钛铝酸钙10% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经60°C干燥，然后在1300°C温度下烧制12小时即可得到成品砖体；
所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 85%、结合粘土 5%、氧化硅微粉5%、粒度> 1000目的碳化硅微粉5% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制8小时即得成品砖体。
[0006]本发明所述第一区至第四区的耐火内衬分别选择为:
所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的铝矾土骨料30%，粒度I?8mm的刚玉骨料42% ;粒度彡180目的电熔莫来石细粉8% ;粒度> 300目的氧化铝微粉3% ;粒度> 300目的硅微粉7% ;纯铝酸钙水泥5% ;锆酸钙3%，锆英石2% ；所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂60%、高铁镁砂25%、活性氧化铝10%、复合添加物5% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制6小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C 30%,铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成；
所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土80%、碳化硅10%、结合性粘土 7%、钛铝酸钙3% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制8小时即可得到成品砖体；
所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 70%、结合粘土 15%、氧化硅微粉8%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经60°C干燥，然后在1300°C温度下烧制12小时即得成品砖体。
[0007]本发明所述第一区至第四区的耐火内衬分别选择为:
所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的铝矾土骨料20%，粒度I?8mm的刚玉骨料33% ;粒度彡180目的刚玉细粉5% ;粒度〉300目的氧化铝微粉8% ;粒度> 300目的硅微粉3% ;纯铝酸钙水泥1% ;锆酸钙20%，锆英石10% ； 所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂80%、铁铝尖晶石7%、活性氧化铝4%、复合添加物9% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经200°C干燥，然后在1700°C温度下烧制2小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C 30%,铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成；
所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土或刚玉60%、碳化硅20%、结合性粘土 10%、钛铝酸钙10%;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经200°C干燥，然后在1600°C温度下烧制2小时即可得到成品砖体；
所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 90%、结合粘土 1%、氧化硅微粉2%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经200°C干燥，然后在1600°C温度下烧制2小时即得成品砖体。
[0008]所述自稳定镁铝铁尖晶石砖、抗侵蚀铝碳化硅砖、耐磨高铝砖的砌筑面均开设有凹槽，所述凹槽内均通过高温粘结剂填充有隔热填料层或纳米隔热板。
[0009]本发明优点在于在于针对镍铁回转窑在对镍铁矿原料冶炼过程中的特点，将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，并根据行业指标要求在不同的区域内使用不同的耐火内衬材料，在保证延长各个区域耐火内衬使用寿命前提下，使得不同区域的耐火内衬材料达到同步损毁之目的，进而实现同步拆除回转窑耐火内衬统一同步更换的目的，避免了因不同区域寿命不同步导致的因某处出现问题带来的停产检修问题，大大降低了耐火内衬材料的平均消耗。将所述第二、三、四区所使用的耐火砖体的砌筑面开设有凹槽，并在所述凹槽内通过高温粘结剂填充有隔热填料层或纳米隔热板，因此大大降低了能源消耗及窑筒外表面的温度，从而降低了镍铁的生产成本，进一步提高了耐火内衬的使用寿命，改善了工人的操作环境。
[0010]本发明所述各区耐火内衬的性能指标见表I。
[0011]表1: JP—RW—m—.=■ *KJI& SmlE
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【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本发明所述的窑筒耐火内衬分区结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]实施例1:
如图1所示，本发明所述的本发明所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，第一区耐火内衬I采用窑口专用浇注料浇筑，第二区耐火内衬2采用自稳定镁铝铁尖晶石砖砌筑，第三区耐火内衬3采用抗侵蚀铝碳化硅砖砌筑，第四区耐火内衬4采用耐磨高铝砖砌筑，第五区耐火内衬5采用市场上销售的钢纤维增强耐磨浇注料浇筑；所述自稳定镁铝铁尖晶石砖、抗侵蚀铝碳化硅砖和耐磨高铝砖的砌筑面均开设有凹槽，所述凹槽内均通过高温粘结剂填充有隔热填料层或纳米隔热板；
所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的刚玉骨料70%，粒度彡180目的电熔莫来石细粉10% ;粒度> 300目的氧化铝微粉5% ;粒度> 300目的硅微粉5% ;纯铝酸钙水泥5% ;锆酸钙5% ；
所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂45%、高铁镁砂5、铁铝尖晶石35%、活性氧化铝5%、复合添加物10% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经60°C干燥，然后在1200°C温度下烧制12小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成；
所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:刚玉45%、碳化硅40%、结合性粘土 5%、钛铝酸钙10% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经60°C干燥，然后在1300°C温度下烧制12小时即可得到成品砖体；
所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 85%、结合粘土 5%、氧化硅微粉5%、粒度> 1000目的碳化硅微粉5% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制8小时即得成品砖体。
[0014]实施例2:
如图1所示，本发明所述的本发明所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，第一区耐火内衬I采用窑口专用浇注料浇筑，第二区耐火内衬2采用自稳定镁铝铁尖晶石砖砌筑，第三区耐火内衬3采用抗侵蚀铝碳化硅砖砌筑，第四区耐火内衬4采用耐磨高铝砖砌筑，第五区耐火内衬5采用市场上销售的钢纤维增强耐磨浇注料浇筑；所述自稳定镁铝铁尖晶石砖、抗侵蚀铝碳化硅砖和耐磨高铝砖的砌筑面均开设有凹槽，所述凹槽内均通过高温粘结剂填充有隔热填料层或纳米隔热板；
所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的铝矾土骨料30%，粒度I?8mm的刚玉骨料42% ;粒度彡180目的电熔莫来石细粉8% ;粒度> 300目的氧化铝微粉3% ;粒度> 300目的硅微粉7% ;纯铝酸钙水泥5% ;锆酸钙3%，锆英石2% ；
所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂60%、高铁镁砂25%、活性氧化铝10%、复合添加物5% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制6小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成；
所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土80%、碳化硅10%、结合性粘土 7%、钛铝酸钙3% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经100°c干燥，然后在1500°C温度下烧制8小时即可得到成品砖体；
所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 70%、结合粘土 15%、氧化硅微粉8%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经60°C干燥，然后在1300°C温度下烧制12小时即得成品砖体。
[0015]实施例3:
如图1所示，本发明所述的本发明所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，第一区耐火内衬I采用窑口专用浇注料浇筑，第二区耐火内衬2采用自稳定镁铝铁尖晶石砖砌筑，第三区耐火内衬3采用抗侵蚀铝碳化硅砖砌筑，第四区耐火内衬4采用耐磨高铝砖砌筑，第五区耐火内衬5采用市场上销售的钢纤维增强耐磨浇注料浇筑；所述自稳定镁铝铁尖晶石砖、抗侵蚀铝碳化硅砖和耐磨高铝砖的砌筑面均开设有凹槽，所述凹槽内均通过高温粘结剂填充有隔热填料层或纳米隔热板；
所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8_的铝矾土骨料20%，粒度I?8mm的刚玉骨料33% ;粒度彡180目的刚玉细粉5% ;粒度〉300目的氧化铝微粉8% ;粒度> 300目的硅微粉3% ;纯铝酸钙水泥1% ;锆酸钙20%，锆英石10% ；
所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂80%、铁铝尖晶石7%、活性氧化铝4%、复合添加物9% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经200°C干燥，然后在1700°C温度下烧制2小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成；所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土或刚玉60%、碳化硅20%、结合性粘土 10%、钛铝酸钙10%;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经200°C干燥，然后在1600°C温度下烧制2小时即可得到成品砖体；
所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 90%、结合粘土 1%、氧化硅微粉2%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经200°C干燥，然后在1600°C温度下烧制2小时即得成品砖体。
[0016]按照上述本发明实施例设计的镍铁回转窑窑筒耐火内衬，各区的使用寿命如下: 第一区窑口专用浇注，使用寿命按6?7个月；第二区自稳定镁铝铁尖晶石砖，使用寿命10?12个月；第三区抗侵蚀铝碳化硅砖，使用寿命10?12个月；第四区耐磨高铝砖，该区使用寿命是前三区使用寿命的两倍，20?24个月；第五区采用市场上销售的钢纤维增强耐磨浇注料，该区使用寿命22?24个月。
【权利要求】
1.一种镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，其特征在于:将所述窑筒耐火内衬自出料口至进料口分为五个区，第一区耐火内衬采用窑口专用浇注料浇筑，第二区耐火内衬采用自稳定镁铝铁尖晶石砖砌筑，第三区耐火内衬采用抗侵蚀铝碳化硅砖砌筑，第四区耐火内衬采用耐磨高铝砖砌筑，第五区耐火内衬采用市场上销售的钢纤维增强耐磨浇注料浇筑； 所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:铝矾土或/和刚玉骨料40?80%，粒度I?8mm ;电熔莫来石或/和刚玉细粉5?20%，粒度彡180目；氧化铝微粉3?10%，粒度> 300目；硅微粉3?10%，粒度> 300目；纯铝酸钙水泥I?8% ;锆酸钙或/和错英石3?30% ； 所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂45?80%、高铁镁砂或/和铁铝尖晶石5?40%、活性氧化铝I?10%、复合添加物0.5?10% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经60?200°C干燥，然后在1200?1700°C温度下烧制2?12小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成； 所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土或刚玉40?80%、碳化硅10?40%、结合性粘土 5?10%、钛铝酸钙I?15% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经60?20(TC干燥，然后在1300?1600°C温度下烧制2?12小时即可得到成品砖体； 所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 70?90%、结合粘土 I?15%、氧化硅微粉I?10%、粒度> 1000目的碳化硅微粉I?10% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经60?200°C干燥，然后在1300?1600°C温度下烧制2?12小时即得成品砖体。
2.根据权利要求1所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，其特征在于:所述窑口专用烧注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的刚玉骨料70%,粒度彡180目的电熔莫来石细粉10% ;粒度> 300目的氧化铝微粉5% ;粒度> 300目的硅微粉5% ;纯铝酸钙水泥5% ;错酸钙5% ； 所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂45%、高铁镁砂5、铁铝尖晶石35%、活性氧化铝5%、复合添加物10% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经60°C干燥，然后在1200°C温度下烧制12小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成； 所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:刚玉45%、碳化硅40%、结合性粘土 5%、钛招酸钙10% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经60°C干燥，然后在1300°C温度下烧制12小时即可得到成品砖体； 所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 85%、结合粘土 5%、氧化硅微粉5%、粒度> 1000目的碳化硅微粉5% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制8小时即得成品砖体。
3.根据权利要求1所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，其特征在于:所述窑口专用烧注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的招帆土骨料30%,粒度I?8mm的刚玉骨料42% ;粒度彡180目的电熔莫来石细粉8% ;粒度> 300目的氧化铝微粉3% ;粒度> 300目的硅微粉7% ;纯铝酸钙水泥5% ;锆酸钙3%，锆英石2% ； 所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂60%、高铁镁砂25%、活性氧化铝10%、复合添加物5% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制6小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成； 所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土80%、碳化硅10%、结合性粘土 7%、钛铝酸钙3% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经100°C干燥，然后在1500°C温度下烧制8小时即可得到成品砖体； 所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 70%、结合粘土 15%、氧化硅微粉8%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经60°C干燥，然后在1300°C温度下烧制12小时即得成品砖体。
4.根据权利要求1所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，其特征在于:所述窑口专用浇注料由下述重量百分比的物料混合配制而成:粒度I?8mm的铝矾土骨料20%，粒度I?8mm的刚玉骨料33% ;粒度> 180目的刚玉细粉5% ;粒度> 300目的氧化铝微粉8% ;粒度> 300目的硅微粉3% ;纯铝酸钙水泥1% ;锆酸钙20%，锆英石10% ； 所述自稳定镁铝铁尖晶石砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:镁砂80%、铁铝尖晶石7%、活性氧化铝4%、复合添加物9% ;将上述物料分别称量后，加入适量结合剂混合均匀，压制成型后，经200°C干燥，然后在1700°C温度下烧制2小时即可得到成品砖体；所述复合添加物由B4C、铁磷、氧化铝按B4C30%，铁磷40%，氧化铝30%混合后球磨而成； 所述抗侵蚀铝碳化硅砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土或刚玉60%、碳化硅20%、结合性粘土 10%、钛铝酸钙10%;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作结合剂混合均匀，压制成型后，经200°C干燥，然后在1600°C温度下烧制2小时即可得到成品砖体； 所述耐磨高铝砖由下述重量百分比的物料按照下述方法烧制而成:铝矾土 90%、结合粘土 1%、氧化硅微粉2%、粒度> 1000目的碳化硅微粉7% ;将上述物料分别称量后，加入适量木质素作为结合剂混合均匀压制成型，经200°C干燥，然后在1600°C温度下烧制2小时即得成品砖体。
5.根据权利要求1-4所述的镍铁回转窑窑筒耐火内衬设计方法，其特征在于:所述自稳定镁铝铁尖晶石砖、抗侵蚀铝碳化硅砖、耐磨高铝砖的砌筑面均开设有凹槽，所述凹槽内均通过高温粘结剂填充有隔热填料层或纳米隔热板。
【文档编号】F27B7/28GK104165517SQ201410383026
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年8月6日 优先权日:2014年8月6日
【发明者】周栋浩, 周栋洋, 潘料庭, 周海亭, 吕怀村, 曲晓沛, 张得州, 樊松伟 申请人:郑州东方窑业工程有限公司