一种金属熔炼用中频感应炉的制作方法

本发明涉及一种金属熔炼用加热设备，特别是一种金属熔炼用中频感应炉。

背景技术：

金属材料采用中频熔炼，是现行通用的熔炼方式之一，中频感应炉具有熔炼快速、易于控制、升温均匀、氧化烧损少、金属成份均匀、浇铸效果好等优点，被越来越多的铸造、熔炼企业所采用。金属在中频感应炉中进行熔炼时。中频感应炉一般由炉体、炉胆、感应线圈组成，而用于金属熔炼的中频感应炉为了使熔铸的产品轻松脱模，一般会石英砂材质的炉胆结构，但是其内会含有一些灰分成分，中频感应炉在实际工作时会有轻微的震动，由于震动作用灰分成分会被释放出来，由于炉胆结构与感应线圈相邻，灰分会从粘附到感应线圈上而影响感应线圈的正常使用，并且中频炉多次使用后，随着灰分的大量散失，炉胆会变得疏松，易产生缝隙，熔融状态的金属很容易从炉胆缝隙中渗出，最终使炉胆结构达不到使用要求，导致中频感应炉的使用寿命较低。为了解决上述问题，现在常用的做法是在感应线圈与炉胆之间设置一层石棉布来阻隔感应线圈与炉胆，并起到对炉胆进行保温作用，但由于石棉布的孔隙较大，很难达到较好的阻挡灰分的效果，不能较好的解决使用寿命较短的问题，而且单纯的石棉布保温作用也有限，也不能达到较好的保温效果，增加生产成本，也可能会对产品质量造成不利影响。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种金属熔炼用中频感应炉，它能有效提高中频感应炉的使用寿命，还利于提高炉胆的保温效果，利于提高生产效益及产品质量。

本发明的技术方案是：一种金属熔炼用中频感应炉，从外层至内层依次包括炉壳体、感应线圈、石棉布层、石英砂材质的炉胆，感应线圈与炉壳体之间留有间隙，石棉布层和炉胆之间的间隙中设有至少一层玻璃纤维布层。

本发明进一步的技术方案是：玻璃纤维布层紧贴石棉布层布置，玻璃纤维布层的厚度不小于石棉布层的厚度。

本发明再进一步的技术方案是：石棉布层的厚度不小于1mm。

本发明更进一步的技术方案是：：玻璃纤维布层与炉胆之间紧密连接。

更进一步，炉壳体包括炉盖和炉盖下方的炉身，炉盖的直径大于炉身的直径，炉盖上设有出液口，出液口下方连通有与炉身平行的导流板。

更进一步，炉身上设有第一开口，导流板位于第一开口的上方。

更进一步，第一开口左右两侧的炉身上对称设有第二开口。

更进一步，导流板为弧形结构。

更进一步，导流板为分离的两段式结构，包括上导流板和下导流板，上导流板和下导流板与炉身的之间的距离相等。

更进一步，炉身上设有用于支撑导流板的加强筋，加强筋的形状与导流板的下底面形状相适配。

本发明与现有技术相比具有如下特点：

（1）本发明提供的金属熔炼用中频感应炉在石棉布层的内侧设置了玻璃纤维布层，使用石棉布层和玻璃纤维布层组成的双层结构来阻挡从炉胆中挥发出来的灰分，可达到有效阻挡的灰分挥发的效果，使炉胆内的灰分不易散出，进而可保证炉胆结构的稳定性较好，不易出现结构疏松等现象，利于提高炉胆的使用寿命，同时也保证了灰分不会挥发到感应线圈上而影响感应线圈的工作效率，进而可提高整个中频感应炉的使用寿命，使中频感应炉的使用寿命提高一倍以上；

（2）本发明提供的金属熔炼用中频感应炉增加了一层玻璃纤维布层，可有效增加炉胆的保温效果，当感应线圈停止加热时，石棉布层和玻璃纤维布层组成的双层结构可有效保证炉胆内的热量不易散失，是炉胆内的金属还能保持一段时间的熔融状态，这样不仅利于一些有保温要求的金属熔炼，保证产品质量，还利于节约电能，进而利于节约成产成本，提高生产效益。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的正视图。

具体实施方式

如附图所示：一种金属熔炼用中频感应炉，从外层至内层依次包括炉壳1体、感应线圈2、石棉布层3、石英砂材质的炉胆5，感应线圈2与炉壳体1之间留有间隙，便于感应线圈2的安装、调整，同时在感应线圈2与炉壳体1之间形成空气层，可起到保温、隔热的效果，石棉布层3和炉胆5之间的间隙中设有至少一层玻璃纤维布层4，石棉布层3也为至少一层，实际使用过程中，可根据实际情况，如中频感应炉使用时的震动幅度的大小，选择包含合适层数的石棉布层3和玻璃纤维布层4，由于石棉布和玻璃纤维布均具有较好的耐高温特性，因此石棉布层3和玻璃纤维布层4的结构稳定性较高，使用寿命较长。

玻璃纤维布4层紧贴石棉布层3布置，玻璃纤维布层4的厚度不小于石棉布层3的厚度。石棉布层3的厚度不小于1mm，本实施例中使用得石棉布层3厚度为1mm，那么玻璃纤维布层4的厚度则不小于1mm，玻璃纤维布层4的厚度也采用1.5mm，保证具有一定厚度的石棉布层3和玻璃纤维布层4，使单纯的玻璃纤维布层4已能阻挡炉胆5中80%以上的灰分挥发，这样再使用石棉布层3来阻挡剩余的灰分挥发，可靠性较高，可保证由石棉布层3和玻璃纤维布层4组成的两层结构可阻挡炉胆中95%以上的灰分的挥发，使炉胆5结构较为稳定，在多次使用后也不易出现漏液现象，大大提高了炉胆的5使用寿命。玻璃纤维布层4与炉胆5之间紧密连接，使玻璃纤维布层4与炉胆5之间不存在缝隙，这样就可有效避免炉胆5中的灰分挥发到玻璃纤维布层4与炉胆5之间的缝隙中而导致炉胆5出现疏松状态，这样的紧密连接可使炉胆5中灰分也只在炉胆5内部进行移动而不会挥发出来，利于保证炉胆5结构成分的稳定性，进而保证炉胆5的使用寿命较长。

炉壳体1包括炉盖6和炉盖下方的炉身13，炉盖6与炉身13紧密焊接在一起，炉盖6的直径大于炉身13的直径，便于通过架起炉盖6可以将炉身13提升，使炉身13底部与地面分离，便于炉身13底部散热，防止出现炉身13底部热量的大量聚集而导致的降低使用寿命的现象，炉盖6上设有出液口7，出液口7下方连通有与炉身13平行的导流板8，导流板8采用耐高温的材料制成，通过出液口7可将熔融状态的液态金属从炉胆5中转移出而进行浇注，出液口7也可用于清除液态金属中的杂质等，导流板8的设置便于液态金属的下落导出；导流板8为弧形结构，防止液态金属从导流板8侧边处洒落，因为熔融状态的金属由于表面张力作用，易汇聚成股下落，弧形结构的导流板8会保证液态金属沿导流板8中部成股下落。

炉身13上设有第一开口10，导流板8位于第一开口10的上方，炉内的热量在从第一开口10出散失的过程中，使第一开口10处的温度也较高，导流板8设置在第一开口10的上方，可使第一开口10处的热量对导流板8的液态金属进行进一步的补充加热，防止液态金属在导流板8上因温度降低而导致的凝固现象，保证导流板8上的液态金属始终保持液态。导流板8为分离的两段式结构，包括上导流板9和下导流板12，采用分离状态的上导流板9和下导流板12可保证在液态金属能正常下落的情况下，减少液态金属与导流板8之间的总摩擦力，这样可利于缩短液态金属的下落时间，可进一步减少液态金属的热量散失，保证液态金属在浇筑前的流动性较好，上导流板9和下导流板12与炉身13的之间的距离相等，保证液态金属下落过程正常进行。

第一开口10左右两侧的炉身上对称设有第二开口11，第二开口11可用于观察感应线圈2的使用情况及便于感应线圈2的检修等。炉身13上设有用于支撑导流板的加强筋14，加强筋14的形状与导流板8的下底面形状相适配，加强筋14进可保证导流板8在使用过程中不会因质量较重的液态金属的压迫而出现塌陷等现象，保证导流板8的结构稳定性及位置稳定性均较高。