一种三层陶瓷烧制装置的制作方法

本实用新型涉及陶瓷烧制技术领域，尤其涉及一种三层陶瓷烧制装置。

背景技术：

陶瓷器的制作，以其原料论应属于硅酸盐工业的一环，陶瓷器分成胚与釉二部分，中央如骨与肉的部分为坯，外表如皮肤的部分为釉，黏土是作成坯体最主要的原料，亦即是利用黏土所其有的可塑性，始可塑制成各种形状的坯体，所以陶瓷器是先成形而后烧成，而玻璃器则走先熔成玻璃浆，在冷凝时固定成形的，坯体中所加入的其他原料都是用以调整黏土以达所需要的性能，粗陶器常仅采用一、二种黏土混合制坯，不需特别调配，而精制陶瓷器，就非慎选原料不可。

现在的陶瓷行业中能源的浪费依然很严重，在陶瓷的烧制过程中，存在着严重的热量散失现象，烧陶炉的结构不够合理就是造成它的热量散失和很重要的原因之一，目前烧陶炉多为单层炉，由于热量向上聚集的特性，造成炉内热量分布不均，且热量在炉体的上部大量的散失。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中陶瓷烧制过程中热量向上聚集的特性，造成炉内热量分布不均，且热量在炉体的上部大量的散失的问题，而提出的一种三层陶瓷烧制装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种三层陶瓷烧制装置，包括底座，所述底座的上表面固定连接有第一炉体和第二炉体，所述第一炉体和第二炉体中间形成一个密封的空腔，所述第一炉体的内部设有两个分隔板，两个所述分隔板的左侧均固定连接有滑块，两个所述滑块的侧壁均与第一炉体的内壁滑动连接，所述第一炉体的内壁开设有与滑块相匹配的滑槽，两个所述分隔板的上表面均固定连接有固定块，所述固定块靠近第一炉体的一侧开设有螺纹孔，且螺纹孔的孔壁螺纹连接有螺栓，所述第一炉体的内壁开设有多个与螺栓相匹配的螺纹盲孔，所述第一炉体的右侧壁开设有矩形通孔，且矩形通孔的孔壁转动连接有密封门，所述第一炉体和第二炉体的左侧均开设有三个通孔，所述第一炉体与第二炉体相对应的两个通孔共同固定连接有烧嘴。

优选的，所述密封门的外侧固定连接有把手。

优选的，两个所述分隔板的上表面均开设有对个透气孔。

优选的，所述底座的上表面固定连接有鼓风机，所述鼓风机的输出端固定连接有导气管，所述导气管内固定设有电动阀门，所述导气管远离鼓风机的一端穿过第一炉体并向里延伸。

优选的，两个所述分隔板把第一炉体内分为三个隔间，且每个隔间的侧壁均开设有圆形通孔，三个所述圆形通孔分别固定连接有第一通气管、第二通气管和第三通气管，所述第一通气管、第二通气管和第三通气管远离第一炉体的一端共同连通有第四通气管。

优选的，所述第一炉体的顶部固定连通有排气管，所述排气管远离第一炉体的一端穿过第二炉体并向外延伸，所述排气管的内壁固定设有排气风扇。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种三层陶瓷烧制装置，具备以下有益效果：

1、该三层陶瓷烧制装置，通过设置有分隔板、第一通气管、第二通气管、第三通气管、第四通气管和鼓风机，通过分隔板把第一炉体内部分隔为个隔间，通过第一通气管、第二通气管、第三通气管和第四通气管共同把第一炉体炉顶聚集的热量通向炉底，第二炉体的设置是为防止第一炉体里面的热量散失过快，之后再通过鼓风机向第一炉体通气，增加内部氧气使燃料充分燃烧，增大热量的供应，该结构提高了第一炉体内部空间的利用率，使第一炉体内部热量分布均匀，避免了第一炉体内大部分热量的流失，提高热量的利用率，节约了能源，降低了陶瓷烧制的成本。

2、该三层陶瓷烧制装置，通过设置有固定块、滑块、滑槽和螺栓，当在分隔板上面放置陶瓷坯的时候，根据陶瓷坯的大小把相应隔间的高度作出调整，首先转动松开螺栓，之后移动分隔板，分隔板带动固定块和滑块移动，滑块沿着滑槽移动，之后在合适的高度处停留，转动螺栓并固定固定块，使分隔板不在移动，该结构能够灵活调节分隔板之间的高度，提高了装置的实用性，不浪费第一炉体内部的空间，提高了装置内空间的利用率，提高了陶瓷烧制的效率。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型避免了第一炉体内大部分热量的流失，使第一炉体内部热量分布均匀，提高热量的利用率，节约了能源，降低了陶瓷烧制的成本，也能够灵活调节分隔板之间的高度，提高了装置的实用性，不浪费第一炉体内部的空间，提高了装置内空间的利用率，提高了陶瓷烧制的效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种三层陶瓷烧制装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种三层陶瓷烧制装置侧视的结构示意图。

图中：1底座、2第二炉体、3第三炉体、4滑槽、5烧嘴、6螺栓、7固定块、8滑块、9排气管、10排气风扇、11密封门、12把手、13分隔板、14电动阀门、15鼓风机、16导气管、17第一通气管、18第二通气管、19第三通气管、20第四通气管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-2，一种三层陶瓷烧制装置，包括底座1，底座1的上表面固定连接有第一炉体3和第二炉体2，第一炉体3和第二炉体2中间形成一个密封的空腔，第一炉体3的内部设有两个分隔板13，两个分隔板13的上表面均开设有对个透气孔，使第一炉体3内部热量分布更均匀，两个分隔板13的左侧均固定连接有滑块8，两个滑块8的侧壁均与第一炉体3的内壁滑动连接，第一炉体3的内壁开设有与滑块8相匹配的滑槽4，两个分隔板13的上表面均固定连接有固定块7，固定块7靠近第一炉体3的一侧开设有螺纹孔，且螺纹孔的孔壁螺纹连接有螺栓6，第一炉体3的内壁开设有多个与螺栓6相匹配的螺纹盲孔，第一炉体3的右侧壁开设有矩形通孔，且矩形通孔的孔壁转动连接有密封门11，密封门11的外侧固定连接有把手12，密封门11方便了陶瓷坯的放置和取出，把手12则是提高密封门打开和关上的便利性，第一炉体3和第二炉体2的左侧均开设有三个通孔，第一炉体3与第二炉体2相对应的两个通孔共同固定连接有烧嘴5，底座1的上表面固定连接有鼓风机15，鼓风机15的输出端固定连接有导气管16，导气管16内固定设有电动阀门14，导气管16远离鼓风机15的一端穿过第一炉体3并向里延伸，鼓风机15的作用是增加装置内部氧气使燃料充分燃烧，增大热量的供应，两个分隔板13把第一炉体3内分为三个隔间，且每个隔间的侧壁均开设有圆形通孔，三个圆形通孔分别固定连接有第一通气管17、第二通气管18和第三通气管19，第一通气管17、第二通气管18和第三通气管19远离第一炉体3的一端共同连通有第四通气管20，使装置内部热量能够循环，第一炉体3的顶部固定连通有排气管9，排气管9远离第一炉体3的一端穿过第二炉体2并向外延伸，排气管9的内壁固定设有排气风扇10，保持第一炉体3气压的稳定，避免了第一炉体3内部气压过高的情况，电动阀门14、鼓风机15和排气风扇10均通过控制开关与外部电源电性连接，此电性连接方式为现有技术。

本实用新型中，通过设置有分隔板13、第一通气管17、第二通气管18、第三通气管19、第四通气管20和鼓风机15，通过分隔板13把第一炉体3内部分隔为三个隔间，通过第一通气管17、第二通气管18、第三通气管19和第四通气管20共同把第一炉体3炉顶聚集的热量通向炉底，第二炉体2的设置是为防止第一炉体3里面的热量散失过快，之后再通过鼓风机15向第一炉体3通气，增加内部氧气使燃料充分燃烧，增大热量的供应，该结构提高了第一炉体3内部空间的利用率，使第一炉体3内部热量分布均匀，避免了第一炉体3内大部分热量的流失，提高热量的利用率，节约了能源，降低了陶瓷烧制的成本，通过设置有固定块7、滑块8、滑槽4和螺栓6，当在分隔板13上面放置陶瓷坯的时候，根据陶瓷坯的大小把相应隔间的高度作出调整，首先转动松开螺栓6，之后移动分隔板13，分隔板13带动固定块7和滑块8移动，滑块8沿着滑槽4移动，之后在合适的高度处停留，转动螺栓6并固定固定块7，使分隔板13不在移动，该结构能够灵活调节分隔板13之间的高度，提高了装置的实用性，不浪费第一炉体3内部的空间，提高了装置内空间的利用率，提高了陶瓷烧制的效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。