一种集流管组件及管带式油冷器的制作方法

本发明涉及热交换装置技术领域，特别涉及一种集流管组件及管带式油冷器。

背景技术：

传统的油冷器都是封条式的结构，比较笨重，不能自动化装配，市面上也逐渐出现了一些管带式油冷器，其特点是相同面积下重量更轻，可以整体钎焊，焊缝质量更高，耐压能力更好，生产效率更高，可以实现自动化装配，因此管带式油冷器也得了越来越广泛的应用。

另外，油冷器主要用于液压系统的回路上，随着机器或系统的尺寸增大，芯子内部流体的流量也增大，内部压力增大，对油冷器相关性能的要求也在不断提高。在有许多场合需要使用大尺寸的散热器，比如矿车、大型装载机、大型液压挖掘机和化工设备冷却系统等。

随着散热器尺寸变大，现有技术的管带式油冷器的单排圆形集流管可能难以承受内部压力增大而产生的机械应力，并且该结构受制于设备和工艺等原因，单排集流管的室体截面尺寸也无法做的很大；综上，因此单排圆形集流管很难满足大尺寸散热器的大通径要求，很难适应大尺寸散热器的高工作压力要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种集流管组件及管带式油冷器，以解决现有技术中的单排圆形集流管很难满足大尺寸散热器的大通径要求，很难适应大尺寸散热器的高工作压力要求的问题。

本发明提供一种集流管组件，包括：输油管道和至少两个并列排布设置的集流管单元；且所述输油管道依次穿过相邻并列排布的所述集流管单元的管壁并连通；任意一个所述集流管单元的外壁上沿着轴向方向排列设置的多个装配槽；所述装配槽用于将集流管单元和芯子组件连通。

进一步地，并列排布的所述集流管单元之间均通过一条输油管道连通；所述输油管道为进油管道或是出油管道。

进一步地，每个所述集流管单元上均设置有第一缺口，且并列排列的所述集流管单元上的所有第一缺口均在一条直线的排列方向上，所述输油管道位于所述排列方向上并依次与所述集流管单元上的所述第一缺口连通。

进一步地，所述输油管道沿着轴向方向上设置有与所述集流管组件上的集流管单元数量相对应的第二缺口；所述集流管单元上的所述第一缺口与所述输油管道上的第二缺口连接配合。

进一步地，所述输油管道的第二缺口依次与并列排列的所述集流管单元上的所述第一缺口钎焊焊接或氩弧焊连接。

进一步地，上述集流管组件还包括定位件；所述定位件包括本体和设置所述本体上的多个弧形定位缺口；任意一个所述弧形定位缺口用于对应定位夹持一个所述集流管单元的管壁。

进一步地，上述集流管组件还包括复合贴片；所述复合贴片包括与并列的所述集流管单元的外壁形状相适应的贴片本体和设置在所述贴片本体上的通孔；所述贴片本体与并列的所述集流管单元的外壁贴合连接；所述复合贴片上的通孔与所述集流管单元上的所述装配槽一一对应。

进一步地，所述集流管单元的两个端口分别设置有用于封闭端口的集流管堵盖；

所述集流管单元的端口处还设置有卡槽；所述集流管堵盖包括堵盖本体和设置在堵盖本体的边沿处的定位块；所述堵盖本体的边沿与所述集流管单元的端口嵌入配合；且所述定位块与所述卡槽卡接配合。

进一步地，所述集流管单元为横截面呈d形形状的集流管道。

相应地，本发明还提供了一种管带式油冷器，包括两个对应设置的集流管组件；还包括芯子组件，所述芯子组件的两端分别与两个所述集流管组件上的所述装配槽连通。

本发明实施例带来了以下有益效果：

本发明提供一种集流管组件，包括：输油管道和至少两个并列排布设置的集流管单元；且输油管道依次穿过相邻并列排布的集流管单元的管壁并连通；任意一个集流管单元的外壁上沿着轴向方向排列设置的多个装配槽；上述装配槽用于将每个集流管单元都同芯子组件进行连通安装。

在使用上述集流管组件过程中，输油管道可作为进油管道(即进油口)，也可以作为出油管道(即出油口)使用；同时输油管道依次穿过相邻并列排布的集流管单元的管壁并连通；这样由输油管道输进或是输出的油液将会直接同时通入多个并列排列的集流管单元，这样就可以是实现大通径油液输送了，即满足了大尺寸散热器的大通径流量的要求。同时，任意一个集流管单元的外壁上都设置有沿着轴向方向排列的多个装配槽(装配槽用于与芯子组件连通)；这样刚刚输送到每个集流管单元内的油液便可以迅速输出流向芯子组件了。同时上述每个集流管单元都可以芯子组件实施油液输送，避免了现有技术的大半径单排圆形集流管设计，因此其每个集流管单元无需将其尺寸做大，每个集流管单元的内部压力也不会变大，因此采用上述集流管组件方案可以满足大尺寸散热器的高工作压力要求。

综上，本发明提供的集流管组件，在满足较大输油流量的同时，避免了传统技术中单排圆形集流管室体截面尺寸必须做大才能适应大尺寸散热器的设计方法，即本发明提供的集流管组件中的每个集流管单元的室体截面尺寸无需再做大，避免了因集流管的室体做大后导致集流管的承受内部压力增大而产生的机械应力的问题。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明实施例一提供的一种集流管组件的分解示意图；

图2是图1本发明实施例一提供的一种集流管组件的分解示意图；

图3是本发明实施例一提供的另一种集流管组件的分解示意图；

图4是本发明实施例一提供的集流管组件中的输油管道与相邻并列排列的两个集流管单元的连接装配侧视结构示意图；

图5是本发明实施例一提供的集流管组件中的两个集流管单元的装配结构示意图；

图6是本发明实施例一提供的集流管组件中的输油管道结构示意图；

图7是图2本发明实施例一提供的集流管组件中的一种安装座结构示意图；

图8是图3本发明实施例一提供的集流管组件中的另一种安装座结构示意图；

图9是本发明实施例一提供的集流管组件中的复合贴片的结构示意图；

图10是本发明实施例一提供的集流管组件中的集流管堵盖结构示意图；

图11是本发明实施例二提供的另一种管带式油冷器的装配结构示意图；

图12是本发明实施例二提供的一种管带式油冷器的装配结构示意图；

图13是本发明实施例二提供的管带式油冷器的芯子组件的某个区段的部分透视图。

标号：

集流管组件100；

输油管道200；第二缺口210；油口堵盖220；

集流管单元300；装配槽310；第一缺口320；卡槽330；

芯子组件400；冷却管410；散热带420；紊流片430；侧板440；

安装座500；座本体510；弧形定位缺口520；定位销530；

复合贴片600；贴片本体610；通孔620；

集流管堵盖700；堵盖本体710；定位块720；

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明的技术方案。

实施例一

如图1和图2、图3所示，本发明实施例一提供一种集流管组件100，包括输油管道200和至少两个并列排布设置的集流管单元300(上述并列排列的集流管单元300可以是两个，三个、四个或是其他更多数量个，对于集流管单元的具体数量本实施例一不做具体限定，其包括但不限于两个)；且输油管道200依次穿过相邻并列排布的集流管单元300的管壁并连通；任意一个集流管单元300的外壁上沿着轴向方向排列设置的多个装配槽310；装配槽310用于将集流管单元300和芯子组件400连通(关于上述芯子组件400的结构详见图11、图12和图13)。

在使用上述集流管组件过程中，输油管道200可作为进油管道(即进油口)，也可以作为出油管道(即出油口)使用；同时输油管道200依次穿过相邻并列排布的集流管单元300的管壁并连通；这样由输油管道200输进或是输出的油液将会直接同时通入多个并列排列的集流管单元300，这样就可以是实现大通径油液输送了，即满足了大尺寸散热器的大通径流量的要求。同时，任意一个集流管单元300的外壁上都设置有沿着轴向方向排列的多个装配槽310(装配槽用于与芯子组件400连通)；这样刚刚输送到每个集流管单元300内的油液便可以迅速输出流向芯子组件400了。同时上述每个集流管单元300都可以芯子组件400实施油液输送，避免了现有技术的大半径单排圆形集流管设计，因此其每个集流管单元300无需将其尺寸做大，每个集流管单元300的内部压力也不会变大，因此采用上述集流管组件方案可以满足大尺寸散热器的高工作压力要求。

综上，本发明提供的集流管组件，在满足较大输油流量的同时，避免了传统技术中单排圆形集流管室体截面尺寸必须做大才能适应大尺寸散热器的设计方法，即本发明提供的集流管组件中的每个集流管单元300的室体截面尺寸无需再做大，避免了因集流管的室体做大后导致集流管的承受内部压力增大而产生的机械应力的问题。

在本实施例的具体实施方案中，并列排布的集流管单元300之间均通过一条输油管道200连通；上述输油管道200(参见图6)作为功能管道，可以为进油管道或是出油管道；上述输油管道200可以直接采用一端封闭的管道，也可以采用两端贯通的管道；如果采用两端贯通的管道则同时有一端通过油口堵盖220进行封闭，另一端则作为进出油的端口。

需要说明的是，输油管道200与各个集流管单元300的连通形式可以存在很多种，例如在不同的实施例方案中，该输油管道200可以是几根或是一根，如果输油管道200是多根，那么一根输油管道其必须至少依次连通两个集流管单元300这样就能够可以实现一定增大通径，增大流量的技术效果；如果输油管道200就是一根，那么由一根输油管道直接贯穿多根集流管单元300可以达到最大通径的技术目的；所以说，作为最优选的技术方案，本实施例优选使用输油管道200采用一根设计并同时贯穿多根集流管单元的方案。

另外上述输油管道200作为功能管道，其可以是进油管道也可以是出油管道；当输油管道是进油管道时候，整个集流管组件是进油侧的集流管组件；相反，当输油管道为出油管道时，整个集流管组件是出油侧的集流管组件。

如图5所示，每个集流管单元300上均设置有第一缺口320，且并列排列的集流管单元300上的所有第一缺口320均在一条直线的排列方向上，且这时输油管道200位于该排列方向上并依次与集流管单元300上的第一缺口320连通(具体装配结构另参见图4)。同时，如图4所示，任意相邻两个并列排布设置的集流管单元其截面中间区域是一个类三角型的凹槽(该凹槽便于安装定位销530)。

需要说明的是，在本实施例的具体实施方案中，并列排列的多个集流管单元300可以形成一个集流管组，然而该集流管组需要同时被一根输油管道200贯穿从而形成一个较大通径的油液输送管道；该输油管道200可以垂直贯穿集流管单元300，也可以倾斜一定角度贯穿集流管单元300，作为最优选的技术方案其输油管道200的延伸方向垂直于集流管单元300的延伸方向。

同时为了保证最大的通径的技术目的，输油管道200依次与集流管单元300上的第一缺口320连通。上述输油管道200与集流管单元300可以具有多种连接形式；上述实施方式只是其中一种优选的输油管道200与集流管单元300的具体连接方式。集流管单元300上都设置有第一缺口320，并且并列排列的多个集流管单元300之间的第一缺口320也是排列的，同时输油管道200就是在该排列方向上依次连通第一缺口320最终实现输油管道200与集流管单元300的连接关系。这样就可以达到一根输油管道200与多个集流管单元300连通连接的技术目的，上述连接方式设计合理。另外需要补充的是，该第一缺口320可设置在集流管单元300的中部位置处为最佳设计方案。

如图6所示，输油管道200沿着轴向方向上设置有与集流管组件上的集流管单元300数量相对应的第二缺口210；集流管单元300上的第一缺口320与输油管道200上的第二缺口210连接配合(具体装配结构另参见图4)。

需要说明的是，在本实施例的具体实施方案中，上述输油管道200与集流管单元300的具体连接结构，主要是设计两种管道都开设有缺口(一种为第一缺口320，另一种为第二缺口210)，然后利用缺口相对并配合连接的方式实现。即在具体方案中，上述输油管道200具体是通过其表面上的第二缺口210与多个集流管单元300上的第一缺口320连接的。上述两种管道上的两种缺口相互配合连接，可保证输油管道与集流管单元连接紧固性好。

进油侧的输油管道200(此时简称进油管道)通过自身的第二缺口210与集流管单元300的第一缺口320相配合，从而实现进油管道与并列的多个集流管单元的安装和导通。

出油侧的输油管道200(此时简称出油管道)通过自身的第二缺口210与集流管单元300的第一缺口320相配合，从而实现出油管道与并列的多个集流管单元的安装和导通。

如图2以及图3、图4所示，在本实施例的具体实施方案中，输油管道200的第二缺口210依次与并列排列的集流管单元300上的第一缺口320弧形缺口相对并实现钎焊焊接或者氩弧焊连接。

需要说明的是，上述两个类型的缺口优选使用通过钎焊连接，其连接紧固性更好，结构强度更高，同时具有上述技术方案的产品(例如集流管组件或是管带式油冷器)非常适合用于油冷器等工作压力高的散热器。

如图2以及图7所示，在本实施例的具体实施方案中，上述集流管组件还设计有定位件；定位件包括本体510和设置座本体上的多个弧形定位缺口520；弧形定位缺口520用于定位集流管单元300的管壁。上述定位件可以是带有弧形定位缺口520的安装座500或者上述定位件也可以优选使用带有弧形定位缺口520的定位销530(具体结构参见图8)。

需要说明的是，本实施例还设计有定位件的结构，利用定位件上的弧形定位缺口可以卡接定位多个并列排列的集流管单元300。定位件不限于安装座500、定位销530、螺母座、连接块等类似物，但是优选的实施方式是采用具有弧形定位缺口的安装座500对集流管单元300实施定位固定作用。安装座500与相邻两侧的集流管单元300紧密贴合，安装座500还通过安装孔等方式与外部连接，这样既实现了安装功能，又增强了散热器的整体强度。应当注意的是，上述弧形定位缺口520的形状应与集流管单元300的弧面形状相互适应，且数量也相适应。

如图1以及图9所示，上述集流管组件还包括复合贴片600；复合贴片600包括与并列的集流管单元的外壁形状相适应的贴片本体610和设置在贴片本体上的通孔620(复合贴片具体结构参见图9)；贴片本体610与并列的集流管单元300的外壁贴合连接；复合贴片600上的通孔620与集流管单元300上的装配槽310一一对应。复合贴片600上的通孔620形状与集流管单元300上的装配槽310形状相适应。

需要说明的是，在本实施例的具体实施方案中，利用复合贴片600(又称焊片)冲压在集流管单元300的外壁上，可实现复合贴片同时与多个集流管单元的连接，并且复合贴片600上通孔620与集流管单元300上的装配槽310一一对应，保证芯子组件可以插接到集流管单元上的装配槽内。上述复合贴片的设计，能有效的将多根集流管单元同时与复合贴片冲压，实现连接紧固，同时还缩短了生产成本，节省了操作工序。

如图1和图10所示，集流管单元300的两个端口分别设置有用于封闭端口的集流管堵盖700；集流管单元300的端口处还设置有卡槽330；集流管堵盖700包括堵盖本体710和设置在堵盖本体的边沿处的定位块720；堵盖本体710(相当于一端封闭的筒状接头)的边沿与集流管单元300的端口嵌入配合；且在安装时，集流管堵盖700上的定位块720需要与集流管单元300的端口处的卡槽330形成卡接配合。

需要说明的是，在本实施例的具体实施方案中，任意一个集流管单元300的两个端口均封闭；在进油过程中，集流管单元300的油液从输油管道200输入后(即此时为进油管道)，将会快速输送到集流管单元300内，然后从集流管单元300的装配槽310快速流向芯子组件处。本实施例采用了一种可靠的集流管单元封闭结构，具体采用了集流管堵盖700和定位块720等结构，同时配合集流管单元300端口处的卡槽330(卡槽330即安装在端口底部的堵盖下定位槽和安装在端口顶部的堵盖上定位槽)，最终实现集流管堵盖700与集流管单元300的可靠封闭连接。

如图1、图2、图3所示，集流管单元300为横截面呈d形形状的集流管道。在本实施例的具体实施方案中，采用上述形状的集流管单元，制造更简单，与装配槽等配合形式更为自然。即按照需求准备多根集流管单元，然后并列加工连接形成集流管单元组(开设装配槽)，装配安装座和集流管堵盖等；上述进口集流管组由至少两个横截面截面为d型的岐管(或称集流管道)构成，然后该进口集流管组内的每一个集流管单元300的底部的外表面都要与复合贴片600的内表面相贴合，通过刺孔模具冲压一起。另外出口集流管组的结构也相类似，即该出口集流管组内的每一个集流管单元300的底部的外表面都要与复合贴片600的内表面相贴合，通过刺孔模具冲压一起。

实施例二

参照图11和图12以及图13，本发明实施例二还提供了一种管带式油冷器，包括两个对应设置的集流管组件100(详细结构参见上述实施例一)；还包括芯子组件400，芯子组件400的两端分别与两个集流管组件100上的装配槽310连通。图11以及图12分别示意了两种不同的管带式油冷器，实际上两种管带式油冷器的区别并不大，仅仅在于定位件不同。

本发明实施例二中的管带式油冷器，其两个对应设置的集流管组件100和设置在两个集流管组件之间的芯子组件400；其中位于进口侧的集流管组件为进口集流管(或称进口集流管组)，位于出口侧的集流管组件则为出口集流管(或称出口集流管组)；集流管组件100由输油管道200，集流管单元300，安装座500，复合贴片600，集流管堵盖700等结构组装而成。上述芯子组件400则由冷却管410和散热带420，紊流片430层叠而成，同时叠合后结构两侧通过侧板440实现封闭连接；最后集流管单元300两端的集流管堵盖拼接后再整体钎焊成一体。上述芯子组件400拼接的单元数量不受限制，可以根据需要由两段或者三段或者更多拼接而成。

本发明实施例二提供的管带式油冷器，其至少存在如下方面的技术优势；一、解决了现有尺寸的管带式油冷器因集流管的室体截面形状做大而可能带来的破坏性机械应力的问题，本发明提供的集流管组件以及具有该集流管组件结构的管带式油冷器，其避免了上述问题(满足了大尺寸散热器的高工作压力要求和大通量要求)，本实施例的技术方案能够大大提高产品的工艺性和可靠性；二、本发明提供的集流管组件以及管带式油冷器，其设计结构简单、紧凑，占用空间小，且无需复杂的工艺，装夹后，整体钎焊即可实现产品；三、本发明提供的集流管组件以及管带式油冷器，其产品整体强度高，结构可靠性强，产品通过整体钎焊制造，强度高，非常适用于油冷器等工作压力高的散热器。四、本发明提供的集流管组件以及管带式油冷器，其制造工艺要求更低，同时便于生产管理，缩短设计周期：在具体加工过程中可以对散热器单元进行单独设计和制造优化，制作标准化的散热单元，按需选取，拼接成大芯厚的油冷器，能够大大提高设备利用率、缩短设计周期、降低生产成本、增加产品的可靠性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管上述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。另外，公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本申请的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。